KR101839229B1 - 탄체 코팅 방법 및 그 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 탄체 코팅에 관한 것으로, 보다 상세하게는 탄체의 내면에 일정한 두께의 아스팔트 콤파운드 코팅층을 균일하게 형성시킬 수 있는 탄체 코팅 방법 및 그 장치에 관한 것이다.
탄체 내면에 코팅물질을 코팅하는 탄체 코팅 방법에 있어서, 본 발명의 탄체 코팅 방법은 용융조를 이용하여 상기 코팅물질을 용융하는 단계; 상기 용융된 코팅물질을 상기 탄체 내면에 코팅하는 단계; 및 상기 탄체 내면에 코팅된 상기 코팅물질을 경화하는 단계;를 포함하고, 상기 코팅하는 단계는 상기 탄체가 회전함으로써 진행되는 것을 특징으로 한다.

Description

탄체 코팅 방법 및 그 장치{APPARATUS AND METHOD FOR COATING OF A WARHEAD BODY}
본 발명은 탄체 코팅에 관한 것으로, 보다 상세하게는 탄체의 내면에 일정한 두께의 아스팔트 콤파운드 코팅층을 균일하게 형성시킬 수 있는 탄체 코팅 방법 및 그 장치에 관한 것이다.
일반적으로 탄체의 내면에 고폭약을 충전하기 전에 탄체와 고폭약 사이에 접착성을 향상시키기 위해 탄체 내면에 일정한 두께의 코팅층을 균일하게 형성시켜주는 별도의 전처리 공정이 필요하다.
일례로, 항공투하탄 등의 대형 탄류는 폭발 시 성능을 최대로 발휘할 수 있도록 아스팔트 콤파운드의 코팅층을 규정하고 있다.
이러한 탄체의 내면의 아스팔트 콤파운드 코팅은 추후 탄체에 고폭약 충전 시, 탄체 내면과 고폭약이 직접적으로 접촉하지 않도록 일정한 두께의 코팅층을 균일하게 형성시키는 것이 매우 중요하다.
이를 위해 아스팔트 콤파운드의 용융온도와 코팅 이후 경화시간을 주요 변수로 취급하여 탄체 내면에 일정한 두께의 코팅층을 균일하게 형성시키도록 하고 있다.
하지만, 상기 용융온도와 상기 경화시간의 최적화의 어려움은 추후 탄체에 고폭약 충전 시 탄체와 고폭약 사이의 접착성에 영향을 끼치는 요인으로 작용한다.
실제적으로 탄체 내면에 아스팔트 콤파운드의 코팅층이 균일하게 형성되지 못함으로 인해 탄체와 고폭약이 직접적으로 접촉할 경우, 탄체의 운반 및 취급 시 탄체 내면과 고폭약 사이에 마찰이 발생하고 이는 예상하지 못한 시점에서 탄체가 폭발할 수 있는 위험성을 초래 한다.
또한, 탄체 내면에 아스팔트 콤파운드의 코팅층이 일정한 두께로 균일하게 형성되지 못함으로 인해 탄체와 고폭약의 접착성이 떨어지는 경우, 탄체의 장기저장 시 외부 환경에 의해 열팽창이 발생할 때 고폭약의 분리를 더욱 야기하게 되고 이는 탄체의 품질을 처음과 같이 유지하지 못하며 최종적으로 탄체의 폭발성능이 약화되는 문제가 발생한다.
대한민국등록특허공보 제10-1346238호
이에 상기와 같은 문제를 해결하고자, 본 발명은 아스팔트 콤파운드의 용융온도 및 코팅 이후 경화시간을 최적화함으로써, 탄체의 내면에 일정한 두께의 코팅층을 균일하게 형성시킬 수 있도록 하는 탄체 코팅 방법 및 그 장치를 제공하는 데 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 탄체 코팅 방법은 용융조를 이용하여 상기 코팅물질을 용융하는 단계; 상기 용융된 코팅물질을 상기 탄체 내면에 코팅하는 단계; 및 상기 탄체 내면에 코팅된 상기 코팅물질을 경화하는 단계;를 포함하고, 상기 코팅하는 단계는 상기 탄체가 회전함으로써 진행되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 코팅물질을 용융하는 단계에서, 상기 코팅물질의 용융온도는 상기 탄체 코팅 방법이 종료된 이후 상기 탄체 내면에 형성된 코팅층 두께의 균일도와 관련되며 일정범위 미만 또는 초과의 용융온도에서는 상기 코팅층 두께의 균일도가 감소하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 용융온도의 일정범위는 220~240℃인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 코팅물질을 용융하는 단계에서, 상기 용융조에는 상기 코팅물질 용융 시 발생하는 오염물질을 포집하기 위한 대기오염방지장치가 설치된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 탄체 내면에 코팅하는 단계는, 상기 탄체를 탄체 코팅 장치에 장착하는 단계;
상기 탄체에 상기 용융된 코팅물질을 투입하는 단계; 상기 탄체 코팅 장치를 작동시켜 상기 탄체를 회전시키는 단계; 및 상기 탄체를 상기 탄체 코팅 장치로부터 분리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 용융된 코팅물질을 투입하는 단계는, 상기 탄체 코팅 장치를 작동시켜 상기 탄체의 탄저가 탄두보다 위로 올라가도록 일정각도 기울이는 단계; 상기 용융된 코팅물질을 상기 탄체에 투입하는 단계; 및 상기 기울어진 탄체의 수평을 맞추는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 탄체를 회전시키는 단계에서, 회전속도는 60~80rpm이고, 회전시간은 2~3분 인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 코팅물질을 경화하는 단계에서, 경화시간은 상기 탄체 코팅 방법이 종료된 이후 상기 탄체 내면에 형성된 코팅층 두께의 균일도와 관련되며 일정시간 미만의 경화시간에서는 상기 코팅층 두께의 균일도가 감소하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 경화시간은 6분 이상인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 코팅물질을 경화하는 단계 이후, 상기 탄체 내면에 형성된 코팅층 두께의 최대값과 최소값의 차이가 1mm이하인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 탄체 코팅 방법의 상기 코팅물질은 아스팔트 콤파운드인 것을 특징으로 한다.
한편, 상기 탄체 코팅 방법을 구현하기 위한 탄체 코팅 장치는 탄체가 장착되는 장착판; 상기 장착판 하단에 설치되어 상기 장착판이 지면으로부터 일정거리 이격될 수 있도록 지탱하는 베이스 프레임; 및 상기 장착판 상단에 장착되어 상기 장착판에 장착되는 상기 탄체를 회전시키는 롤러;를 포함하여 구성되고, 상기 탄체를 회전시키면서 상기 탄체의 내면에 코팅물질의 코팅이 가능한 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 베이스프레임의 하단에는 바퀴가 장착되어 있어서 슬라이딩 방식으로 위치의 이동이 가능한 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 베이스프레임의 상단에는 상기 탄체가 상기 장착판으로부터 이탈되지 못하도록 안전펜스가 설치된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 롤러는 회전모터의 작동에 의해 회전하고, 상기 회전모터는 에어공급장치로부터 공급된 에어의 압력에 의해 작동되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 에어의 압력에 의해 상기 롤러의 회전속도가 조절되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 장착판은 조향기어의 작동에 의해 기울어지고, 상기 조향기어와 연결된 기울기조절핸들의 조작을 통해 상기 장착판의 기울기가 조절되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 아스팔트 콤파운드의 용융온도 및 코팅 이후 경화시간의 최적화로 탄체 내면에 일정한 두께의 코팅층을 균일하게 형성시킴으로써, 탄체 내면과 고폭약 사이의 접착성을 향상시키는 효과가 있다.
상기와 같은 접착성 향상은 탄체의 장기저장 시, 외부 환경에 의해 발생하는 탄체와 고폭약의 분리를 방지하고 탄체의 품질을 처음과 같이 유지시키는 효과가 있다.
또한, 탄체의 운반 및 취급 시 탄체 내면과 고폭약 사이의 마찰을 방지하고 이로 인해 예상하지 못한 시점에서 탄체가 폭발하는 사고를 예방하는 효과가 있다.
본 발명에 따른 탄체의 기울기 조절과 회전이 가능한 코팅장치를 사용함으로써, 탄체 내면에 균일한 아스팔트 콤파운드 코팅층을 보다 효율적으로 수행할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예인 탄체 코팅 방법의 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예인 탄체 코팅 장치의 모식도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예인 탄체 코팅 장치의 기울기 조절을 보여주는 모식도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예인 탄체 코팅 장치의 회전을 보여주는 모식도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예인 용융조 및 대기오염방지장치를 보여주는 사진이다.
이하, 본 발명을 충분히 이해하기 위해서 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 본 발명의 실시 예는 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상세히 설명하는 실시 예로 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 실시 예는 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서 도면에서의 요소의 형상 등은 보다 명확한 설명을 강조하기 위해서 과장되어 표현될 수 있다. 각 도면에서 동일한 구성은 동일한 참조부호로 도시한 경우가 있음을 유의하여야 한다. 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 기술은 생략된다.
본 발명은 탄체 내면에 코팅물질을 코팅하는 탄체 코팅 방법 및 장치로, 탄체 내면에 코팅물질을 코팅하는 탄체 코팅 방법은 도 1의 순서도에 도시된 바와 같이 용융조(200)를 이용하여 일정온도에서 코팅물질을 용융하는 단계(S100), 상기 용융된 코팅물질을 상기 탄체(5)의 내면에 코팅하는 단계(S200) 및 상기 탄체(5) 내면에 코팅된 상기 코팅물질을 일정시간 경화하는 단계(S300)를 포함하여 진행된다.
여기서 상기 코팅물질은 탄체(5) 내면에 고폭약을 충전하기 전에 탄체(5)와 고폭약 사이에 접착성을 향상시키기 위한 물질 중 하나로, 가장 바람직하게는 항공투하탄 등의 대형 탄류의 폭발 시 성능을 최대로 발휘할 수 있도록 규정된 아스팔트 콤파운드(Asphat compound)이다.
먼저, 코팅할 탄체(5)의 용량 및 용적에 맞게 일정 중량으로 개량된 아스팔트 콤파운드를 용융조(200)에 투입하여 일정범위의 용융온도에서 용융한다(S100).
이때 사용되는 용융조(200)에는 도 5의 사진에 도시된 바와 같이 아스팔트 콤파운드의 용융 시에 발생하는 오염물질을 포집하기 위한 별도의 대기오염방지장치(300)가 설치되어 있다.
한편, 상기 용융온도는 추후 탄체 코팅 방법에 종료된 이후 탄체(5) 내면에 형성된 코팅층 두께의 균일도에 영향을 미치며, 일정범위 미만 또는 초과의 용융온도에서는 상기 탄체(5) 내면에 형성된 코팅층 두께의 균일도가 감소하게 된다.
실제 아래의 표 1과 같이 실험을 실시한 결과로, 투입된 아스팔트 콤파운드의 양과 경화시간 등의 다른 변수 등은 모두 동일함을 유지한 채 아스팔트 콤파운드의 용융온도만을 변화시킨 결과이며, 코팅층의 두께는 초음파 두께 측정기를 통해 측정하였다.
구분 아스팔트
콤파운드의 양(kg)		 경화시간(min) 코팅층의 두께(mm) 비고
최대값 최소값
초음파
두께측정기

용융온도(℃)		 180
3.6
8
 6 3
220 4 3
280 5 2
상기 표 1에서 알 수 있듯이 용융온도가 180℃에서는 탄체(5) 내면에 형성된 코팅층 두께의 최대값과 최소값의 차이가 약 3mm로 탄체(5) 내면에 일정한 두께로 균일하게 형성되지 못한 것을 볼 수 있으며, 이러한 결과는 180℃ 이하의 온도에서도 동일하게 발생하였다.
또한, 용융온도가 280℃에서도 탄체(5) 내면에 형성된 아스팔트 콤파운드의 코팅층 두께의 최대값과 최소값의 차이가 약 3mm로 탄체(5) 내면에 일정한 두께로 균일하게 형성되지 못한 것을 볼 수 있으며, 이러한 결과는 280℃ 잉상의 온도에서도 동일하게 발생하였다.
반면에 용융온도가 220℃에서는 탄체(5) 내면에 형성된 아스팔트 콤파운드의 코팅층 두께의 최대값과 최소값의 차이가 약 1mm로 탄체(5) 내면에 비교적 일정한 두께로 균일하게 형성된 것을 볼 수 있으며, 이러한 결과는 220~240℃의 온도범위에서 동일하게 측정되었다.
이와 같이 용융온도에 따른 탄체(5) 내면에 형성된 코팅층 두께 균일도의 차이를 보이는 이유는 다음과 같다.
먼저, 180℃ 이하의 용융온도로 용융된 아스팔트 콤파운드의 경우에는 탄체(5) 내면에 투입 후 경화되는 시간이 비교적 빠른 이유로 탄체(5) 내면에 균일하게 도포되어 코팅되기 이전에 국부적으로 경화가 빨리 일어나기 때문이며 이로 인해 일부 영역에서 두께가 두꺼운 코팅층이 형성되어 코팅층의 균일도가 낮아지게 되는 것이다.
또한, 280℃ 이상의 용융온도로 용융된 아스팔트 콤파운드의 경우에는 유동성이 높아지게 되고 이로 인해 탄체(5) 내면에 투입 후 미세한 탄체(5)의 기울기에도 상대적으로 기울기가 낮은 쪽으로 쉽게 이동하여 흘러감으로써 기울기가 낮은 쪽은 두껍고 기울기가 상대적으로 높은 쪽은 얇게 코팅층이 형성되어 코팅층의 균일도가 낮아지게 되는 것이다.
결과적으로 상기와 같은 실험을 통해 탄체(5) 내면에 균일한 코팅층을 형성하기 위한 아스팔트 콤파운드의 최적의 용융온도의 범위는 220~240℃인 것을 도출 할 수 있었다.
상기 용융조를 통해 아스팔트 콤파운드를 충분히 용융(S100)한 이후에는 용융된 아스팔트 콤파운드를 탄체(5) 내면에 코팅하는 단계(S200)가 진행된다.
상기 탄체(5) 내면에 코팅하는 단계(S200)는 상기 탄체(5)를 탄체 코팅 장치에 장착하는 단계(S210), 상기 장착된 탄체(5)에 상기 용융한 아스팔트 콤파운드를 투입하는 단계(S220), 상기 탄체 코팅 장치를 작동시켜 상기 탄체(5)를 회전시키는 단계(S230) 및 상기 탄체(5)의 회전을 멈추고 상기 탄체(5)를 상기 탄체 코팅 장치로부터 분리하는 단계(S240)를 포함하여 진행된다.
여기서 상기 용융한 아스팔트 콤파운드를 투입하는 단계(S220)는 상기 탄체 코팅 장치를 작동시켜 상기 탄체(5)의 탄저(5b)가 탄두(5a)보다 위로 올라가도록 일정각도 기울이는 단계(S221), 상기 용융된 아스팔트 콤파운드를 상기 탄체(5)에 투입하는 단계(S222) 및 상기 기울어진 탄체(5)의 수평을 맞춰주는 단계(S223)을 포함하여 진행된다.
상기 탄체 코팅 장치를 작동시켜 상기 탄체(5)를 회전시키는 단계(S230)에서 탄체(5)의 회전을 통해 투입된 아스팔트 콤파운드가 탄체(5) 내면에 균일하게 도포되면서 코팅되지 못하는 부분이 없도록 하며, 상기 탄체(5)의 회전속도는 약 60~80rpm이고, 회전시간은 약 2~3분인 것이 바람직하나, 특별히 이에 한정되지 않고 다양한 코팅 조건에 따라 변경이 가능하다.
그 다음으로 상기 탄체(5)의 회전을 멈추고 상기 탄체(5)를 상기 탄체 코팅 장치로부터 분리한(S240) 이후 탄체(5) 내면에 코팅된 아스팔트 콤파운드를 경화하는 단계(S300)가 진행된다.
여기서 상기 경화시간은 상기 탄체 코팅 방법에 종료된 이후 상기 탄체(5) 내면에 형성된 코팅층 두께의 균일도에 영향을 미치며 일정범위 미만의 경화시간에서는 상기 코팅층의 두께의 균일도가 감소하게 된다.
실제 아래의 표 2와 같이 실험을 실시한 결과로, 투입된 아스팔트 콤파운드의 양과 용융온도 등의 다른 변수 등은 모두 동일함을 유지한 채 경화시간만을 변화시킨 결과이며, 정해진 경화시간 이후에 경화되지 못한 아스팔트 콤파운드는 제거한 후 초음파 두께 측정기를 통해 코팅층 두께를 측정하였다.
구분 아스팔트
콤파운드의 양(kg)		 경화시간(min) 코팅층의 두께(mm) 비고
최대값 최소값
초음파 두께
측정기

용융온도
(℃)
220
3.6		 1~5 7 2
6~10 4 3
11~15 4 3
상기 표 2에서 알 수 있듯이 경화시간이 6분 미만에서는 탄체(5) 내면에 형성된 코팅층 두께의 최대값과 최소값의 차이가 약 5mm로 탄체(5) 내면에 일정한 두께로 균일하게 형성되지 못한 것을 볼 수 있다.
반면에 경화시간이 6분 이상에서는 탄체(5) 내면에 형성된 아스팔트 콤파운드의 코팅층 두께의 최대값과 최소값의 차이가 약 1mm로 탄체(5) 내면에 비교적 일정한 두께로 균일하게 형성된 것을 볼 수 있다.
이와 같이 경화시간에 따른 탄체(5) 내면에 형성된 코팅층 두께 균일도의 차이를 보이는 이유는 6분미만의 경화시간에서는 탄체(5) 내면에 도포된 아스팔트 콤파운드가 충분히 경화되지 못함으로써 일부가 흘러내리는 현상이 발생하기 때문이며 이로 인해 탄체(5) 내면의 위치에 따라 불균일한 두께로 코팅층이 형성되면서 코팅층 균일도가 낮아지게 되는 것이다.
나아가 경화시간 10분 이상에서는 아스팔트 콤파운드의 경화가 완료되게 되며, 따라서 결과적으로 탄체(5) 내면에 균일한 코팅층을 형성하기 위한 최적의 경화시간은 6분 이상인 것을 도출 할 수 있었다.
한편, 지금까지 설명한 탄체 코팅 방법을 구현하기 위한 본 발명의 탄체 코팅 장치(1000)는 도 2,3,4에 도시된 바와 같이 탄체(5)가 장착되는 직사각판 형상의 장착판(10)과 상기 장착판(10)의 하단에 설치되어 상기 장착판(10)이 지면으로부터 일정거리 이격될 수 있도록 지탱하는 베이스 프레임(30) 및 상기 장착판(10)의 상단에 장착되어 상기 장착판(10)에 장착되는 탄체(5)를 회전시키는 롤러(20)를 포함하여 구성된다.
상기 롤러(20)는 도 1에 도시된 바와 같이 장착판(10) 상단에 4개가 장착되어 있고, 그 위치는 탄체(5)의 탄두부에 2개, 탄저부에 2개 설치되어 있는 것이 가장 바람직하나, 롤러(20)의 개수 및 위치는 특별히 이에 한정되지 않는다.
이와 같은 롤러(20)는 도 3에 도시된 바와 같이 베이스 프레임(30)의 일측에 설치된 회전모터(70)와 연결되어 상기 회전모터(70)의 작동에 의해 회전되며, 상기 회전모터(70)는 외부에 설치된 에어공급장치(100)와 에어호스(101)를 통해 연결되어 있다.
따라서 상기 에어공급장치(100)로부터 에어가 공급되면서 롤러(20)가 회전하고, 도 4와 같이 탄체(5)가 회전하게 된다.
이때 상기 에어공급장치(100)로부터 공급된 에어 압력의 크기에 따라 상기 롤러(20)의 회전속도가 조절되며, 이는 롤러(20) 위에 설치된 탄체(5)의 회전속도 또한 조절할 수 있게 된다.
한편, 도 3은 탄체 코팅 장치(1000)의 작동으로 탄체(5)가 장착된 장착판(10)의 기울기가 조절되는 동작을 보여주는 모식도로, 도 3에 도시된 바와 같이 상기 장착판(10)은 베이스 프레임(30)의 일측에 장착된 조향기어(80)의 동작에 따라 기울기가 조절된다.
상기 조향기어(80)는 톱니바퀴의 원주의 일부를 사용한 부채꼴 모양의 섹터기어(sector gear)를 포함하여 구성될 수 있고, 상기 섹터기어의 동작에 의해 장착판(10)이 기울어지게 되면서, 상기 장착판(10)에 장착된 탄체(5)의 기울기를 조절하게 된다.
또한, 상기 베이스 프레임(30)은 장착판(10)에 올려진 탄체(5)의 무게를 지탱할 수 있도록 설계된 구조를 갖으며, 지면과 맞닿는 다리의 하단에는 바퀴(40)가 장착되어 있어서 슬라이딩 방식으로 위치의 이동이 가능하다.
또한, 상기 베이스 프레임(30)의 상단에는 도 3 내지 도 4에 도시된 바와 같이 상기 탄체(5)가 상기 장착판(10)으로부터 이탈되지 못하도록 안전펜스(50)가 설치되어 있다.
또한, 상기 장착판(10)의 일측에는 탄체(5)의 탄두(5a)가 끼워질 수 있는 탄두끼움부(60)가 장착되어 있어서 탄체(5)를 일정각도 기울이거나 회전시킬 경우에 탄두(5a)가 탄두기움부(60)에 끼워짐으로써 탄체(5)가 보다 안전하고 안정적인 상태를 갖추도록 할 수 있다.
지금까지 설명한 본 발명은 아스팔트 콤파운드의 용융온도 및 코팅 이후 경화시간의 최적화로 탄체의 내면에 일정한 두께의 코팅층을 균일하게 형성시킴으로써, 탄체 내면과 고폭약 사이의 접착성을 향상시켜 탄체와 고폭약의 분리를 방지하고 더불어 탄체 내면과 고폭약의 마찰을 방지하여 탄체가 폭발하는 사고를 예방하는 효과가 있다.
또한, 탄체의 기울기 조절과 회전이 가능한 탄체 코팅 장치를 사용함으로써 탄체 내면에 균일한 아스팔트 콤파운드 코팅층을 보다 효율적으로 수행할 수 있는 효과가 있다.
이상에서 설명된 본 발명의 탄체 코팅 방법 및 장치의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 당업자가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있도록 하는 바람직한 실시 예일 뿐, 전술한 실시 예 및 첨부한 도면에 한정되는 것은 아니므로 이로 인해 본 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다. 또한, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 당업자에게 있어 명백할 것이며, 당업자에 의해 용이하게 변경 가능한 부분도 본 발명의 권리범위에 포함됨은 자명하다.
5, 5a, 5b : 탄체, 탄두, 탄저 10 : 장착판
20 : 롤러 30 : 베이스 프레임
40 : 바퀴 50 : 안전펜스
60 : 탄두끼움부 70 : 회전모터
80 : 조향기어 90 : 기울기조절핸들
100 : 에어공급장치 101 : 에어호스
200 : 용융조 300 : 대기오염방지장치
1000 : 탄체 코팅 장치

Claims (17)

  1. 내면에 코팅물질을 코팅하는 탄체 코팅 방법에 있어서,
    용융조를 이용하여 상기 코팅물질을 용융하는 단계;
    상기 용융된 코팅물질을 상기 탄체 내면에 코팅하는 단계; 및
    상기 탄체 내면에 코팅된 상기 코팅물질을 경화하는 단계;를 포함하고,
    상기 코팅하는 단계는 상기 탄체가 회전함으로써 진행되며,
    상기 코팅물질을 용융하는 단계에서, 상기 코팅물질의 용융온도는 220~240℃이고,
    상기 코팅물질을 용융하는 단계에서, 상기 용융조에는 상기 코팅물질 용융 시 발생하는 오염물질을 포집하기 위한 대기오염방지장치가 설치되고,
    상기 탄체 내면에 코팅하는 단계는,
    상기 탄체를 탄체 코팅 장치에 장착하는 단계;
    상기 탄체에 상기 용융된 코팅물질을 투입하는 단계;
    상기 탄체 코팅 장치를 작동시켜 상기 탄체를 회전시키는 단계; 및
    상기 탄체를 상기 탄체 코팅 장치로부터 분리하는 단계;를 포함하며,
    상기 용융된 코팅물질을 투입하는 단계는,
    상기 탄체 코팅 장치를 작동시켜 상기 탄체의 탄저가 탄두보다 위로 올라가도록 일정각도 기울이는 단계;
    상기 용융된 코팅물질을 상기 탄체에 투입하는 단계; 및
    상기 기울어진 탄체의 수평을 맞추는 단계;를 포함하고,
    상기 탄체를 회전시키는 단계에서,회전속도는 60~80rpm이고, 회전시간은 2~3분이며,
    상기 코팅물질을 경화하는 단계에서,
    경화시간은 상기 탄체 코팅 방법이 종료된 이후 상기 탄체 내면에 형성된 코팅층 두께의 균일도와 관련되며 6분 미만의 경화시간에서는 상기 코팅층 두께의 균일도가 감소하며,
    상기 코팅물질을 경화하는 단계 이후,
    상기 탄체 내면에 형성된 코팅층 두께의 최대값과 최소값의 차이가 1mm이하이며,
    상기 탄체 코팅 방법의 상기 코팅물질은 아스팔트 콤파운드인 것을 특징으로 하는 탄체 코팅 방법.
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4152987A (en) 1977-02-18 1979-05-08 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Impermeable polymer bomb liner for use with TNT containing explosives
US5176869A (en) 1989-04-06 1993-01-05 Nippon Shokubai Co., Ltd. Method of manufacturing an inner lined pipe

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