KR101831937B1 - 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 각종 전염병 발생 등에 따라 폐기되어 사축탱크에 매몰 처리되어 소정의 기간이 경과하여 분해/소멸되고 남은 사체의 잔류물을 이용하여 비료를 제조하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 사축탱크에서 소멸된 사축 잔류물로부터 액상을 제거하고 고형물을 분리하여 분쇄하는 분쇄단계; 상기 분쇄물을 혼합하면서 250℃ 이상, 4기압 이상의 조건에서 15분 이상 살균하는 살균단계; 상기 살균된 분쇄물에 대하여 2~20중량%의 식물조직 분쇄물 및 0.5~5중량%의 황산제1철(유산철)을 가하여 혼합하는 혼합단계; 상기 살균된 분쇄물을 상온에서 7~20일간 발효하는 발효단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법에 관한 것이다.

Description

사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법{Preparation Method of Fertilizer Using Residual Stamping Out Body}
본 발명은 각종 전염병 발생 등에 따라 폐기되어 사축탱크에 매몰 처리되어 소정의 기간이 경과하여 분해/소멸되고 남은 사체의 잔류물을 이용하여 비료를 제조하는 방법에 관한 것이다.
근래 가축전염 구제역이 전국적으로 발생되어 소, 돼지 등의 가축이 2010~2011년 약 350만마리, 2014~2015년 약 17만마리가 살처분되었고, 2014~2015년에는 조류인플루엔자(AI)가 발생하여 가금류 약 2000만마리가 살처분되었다. 구제역이나 AI로 인한 직접적 피해는 3~4조원 대에 이르며, 환경오염, 식품가격 급등과 같은 2차 피해도 유발하였다.
각종 전염병 발생에 따른 폐기 가축에 대한 처리방법으로는 매몰(burial), 소각(incineration), 정제(rendering), 가수분해(hydrolysis), 퇴비화(composting) 등이 있다.
매몰은 비용이 비교적 적게 들고 가축사체를 즉시 땅에 묻어 바이러스 확산을 막을 수 있으며, 무엇보다도 특별한 설비 없이 다량의 사체를 처리할 수 있다는 점에서 편리하지만 토양과 지하수의 오염과 이에 따른 민원발생이라는 결함을 갖고 있다. 또한, 매몰지에 대한 지속적인 관리가 필요하며, 사체가 완전히 소멸하고 토양이 완전히 회복되기까지 20년 이상이 소요되는 단점이 있다.
소각 처리방법은 사체의 즉시 소멸이라는 장점이 있지만, 특별한 설비가 필요하고 다량의 사체를 처리하기 어려운 문제가 있다. 또 사체 소각 과정에서 발생하는 다이옥신 등의 유해가스가 발생하는 등 환경문제가 초래된다. 또한 사체를 소각로로 이동시켜야 하기 때문에 바이러스 확산 우려가 있고 소각 시 건조과정이 포함되기 때문에 처리의 효율성이 떨어진다. 정제방식은 소각법과 유사한 것으로서, 고열로 사체를 소각하는 한편 유지를 추출하는 방식인데, 충분한 가열시간과 고온이 요구되는 단점이 있다.
가수분해는 크게 효소에 의한 가수분해와 알칼리성과 산성 용액으로 처리하는 방법이 있다. 효소에 의한 방법은 높은 수율을 확보할 수 있는 장점이 있으나 원료의 전처리 과정이 필요하며 비싼 효소의 가격 때문에 공정비용이 높아지는 단점이 있다.
이들 정제방식이나 가수분해방식도 소각처리방식과 마찬가지로 특별한 설비에 의한 비용부담, 사체의 이동, 대량처리 불가능 등의 문제점이 있다.
한편, 비교적 적은 비용으로 다량의 사체를 처리하는 매몰방식을 개선한 개량형 매몰방식이 알려져 있다. 즉, 사체의 분해와 부패로부터 유발되는 환경오염원이 토양 속으로 유출되지 않도록 매몰공간을 주변의 토양환경과 완전히 차폐되도록 시멘트몰탈 등으로 제작한 차폐구조체나, 플라스틱 또는 금속 재질의 탱크에 사체를 폐기하여 밀봉하고 침출수, 가스 배출과 처리 등을 위한 장치를 장착하는 소위 '사축탱크' 방식이 개발되었다.
이에 의하면 침출수 및 환경피해물질을 능동적으로 발생원에서 제어하여, 침출수의 심층 지하수대로의 진입을 차단하며, 토양오염범위의 제한으로 토양침식 및 부패를 차단하고, 토양자체 정화기능 범위 이상의 환경피해 물질의 유출을 차단할 수 있다. 또한 시공범위가 최소화되므로 주변에 차수벽을 형성시키는 기존의 매몰방식에 비하여 공사비가 현저히 절약되는 장점이 있다.
그런데 이러한 사축탱크방식에 의하면, 사체 매몰 후 0.5~3년이 경과하면 대부분의 사체 성분들이 분해되어 검게 액상화되고 연화된 뼈 등의 고형물이 탱크 바닥에 침전되게 된다. 이렇게 분해되면 사축탱크 설치 토양의 복원 또는 다른 사체의 처리를 위해 사축탱크 내부의 사체 잔류물을 처리하게 된다.
현재 분해/소멸된 사축탱크 사체 잔류물은, 고액분리기를 이용하여 분리된 액체는 인근의 분뇨처리장 또는 수처리장으로 보내져 정화처리되고, 남은 고형물(처음 사체 부피의 1/10~1/20 정도임)은 그대로 또는 적절한 크기로 파쇄하여 쓰레기처리장이나 인근의 야산에 최종적으로 매몰하고 있다. 그런데 이러한 사체 소멸 잔류 고형물은 질소(N), 인(P), 칼륨(K) 이외에도 칼슘(Ca), 마그네슘(Mg), 나트륨(Na) 등과 같은 미량 무기영양원소가 풍부하고 아미노산 등의 유기물을 다량 함유하고 있는데, 이를 그대로 매몰하는 것은 비경제적일 뿐 아니라 또 다른 2차오염이나 민원의 원인이 될 수 있다.
등록특허 10-1180380(가축사체 및 패각을 이용한 비료의 제조방법)에는 굴 껍질 분말 100 g 중량에 가축사체 100 g 당 6 N 염산(HCl) 용액 70 ㎖를 첨가하고 100℃에서 5시간 동안 가수분해시켜서 준비한 가축사체 액화용액 30~70 ㎖를 가하여 혼합하고 건조하는 방식으로 사축성분 함유 비료의 제조방법이 개시되어 있다. 그러나 이는 실험적인 의미가 있을 뿐 실제 가축사체(예를 들면 성우 500~600Kg)에 고농도 염산 350L를 가하고 100℃에서 5시간 동안 가수분해하는 것이 실질적으로 불가능하다. 나아가 이 방법이 가능하다고 하더라도 대규모의 사축처리용도로는 적합하지 않다.
등록특허 10-1180380
종래, 사축탱크방식으로 매몰된 가축의 사체가 소정기간 경과하여 남아 있는 연화된 털과 뼈 등의 잔류 고형물을 적당한 크기로 파쇄하여 쓰레기처리장이나 인근의 야산에 최종적으로 매몰하고 있어 비경제적일 뿐 아니라 또 다른 2차오염이나 민원의 원인이 되고 있다.
본 발명은 사축탱크에서 소멸되고 남은 사축 잔류물을 위생적이고 경제적으로 재활용할 수 있는 방안을 제시하고자 한다.
전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 사축탱크에서 소멸된 사축 잔류물로부터 액상을 제거하고 고형물을 분리하여 분쇄하는 분쇄단계; 상기 분쇄물을 혼합하면서 250℃ 이상, 4기압 이상의 조건에서 15분 이상 살균하는 살균단계; 상기 살균된 분쇄물에 대하여 2~20중량%의 식물조직 분쇄물 및 0.5~5중량%의 황산제1철(유산철)을 가하여 혼합하는 혼합단계; 상기 살균된 분쇄물을 상온에서 7~20일간 발효하는 발효단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법에 관한 것이다.
이상과 같이 본 발명에 의하면 사축탱크에서 분해/소멸되고 남은 뼈 등의 고형물을 살균하여 잠재적인 병원균이나 바이러스를 모두 제거하고, 이를 발효시켜 고농도의 비료로 활용할 수 있게 된다.
이에 의해 사축 처리물을 통한 병원균이나 바이러스의 재확산을 방지하면서, 사축 처리 잔류물에 존재하는 풍부한 미량 무기영양원소와 아미노산 등의 유기물을 재활용할 수 있게 되어 가축 폐기에 따른 사회적·경제적 손실을 보완할 수 있게 된다.
도 1은 본 발명의 분쇄단계에서 활용될 수 있는 압축분쇄기의 예시적 단면도.
도 2는 본 발명의 분쇄단계에서 활용될 수 있는 압축분쇄기의 후단에 장착되는 수직 내부판의 유형을 보여주는 예시적 측면도.
도 3은 본 발명의 살균단계에서 활용될 수 있는 살균탱크의 예시적 단면도.
도 4는 본 발명의 발효단계에서 활용될 수 있는 간이 발효장치의 예시적 부분평면도 및 단면도.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 그러나 첨부된 도면은 본 발명의 기술적 사상의 내용과 범위를 쉽게 설명하기 위한 예시일 뿐, 이에 의해 본 발명의 기술적 범위가 한정되거나 변경되는 것은 아니다. 이러한 예시에 기초하여 본 발명의 기술적 사상의 범위 안에서 다양한 변형과 변경이 가능함은 당업자에게는 당연할 것이다. 또한 청구범위의 구성요소에 도면부호가 병기되어 있는 경우, 이는 설명 위한 예시적인 것일 뿐 도면부호가 구성요소를 한정하려는 의도가 아님도 명백할 것이다.
전술하였듯이, 본 발명은 ① 분쇄단계 ② 살균단계 ③ 혼합단계 및 ④ 발효단계를 포함하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에서 상기 분쇄단계는, 사축탱크에서 소멸된 사축 잔류물로부터 액상을 제거하고 고형물을 분리하여 분쇄하는 단계이다.
사축탱크방식에 의하면, 사체 매몰 후 0.5~3년이 경과하면 대부분의 사체 성분들이 분해되어 전체적으로 처음 사체 부피의 1/2~1/3만 남게 되는데, 대부분이 액상(상등수)이며 연화된 뼈 등의 고형물(처음 사체 부피의 1/10~1/20 정도임)이 탱크 바닥에 침전되어 있다. 이러한 분해/소멸된 사출탱크에서 상등수(폐수)를 펌프로 분리하고 가성소다를 투입한 후, 포기장치에서 알칼리화한 다음 최종 처리 전에 구연산으로 중성화하여 분뇨처리장으로 보내 처리하게 된다. 본 발명은 이 과정에서 남은 뼈 등의 고형물을 이용하는 것이다.
잔류되는 뼈는 상당히 연화되어 있으므로 이를 파쇄하는 것은 비교적 용이하다. 파쇄 크기는 0.5cm 이하인 것이 좋다. 이보다 크면 최종 제품(비료)에 뼈 조각이 두드러져 이물감이 있다. 파쇄물 크기는 작을수록 좋지만 추후 발효과정에서 또 한번 분해되므로 과도하게 작게 하는 것은 비경제적이다.
한편, 사축탱크에서 소멸된 사축 잔류물 고형물의 대부분인 뼈는 장기간 액상에 잠겨진 채로 있었기 때문에 뼈 내부에 상당한 양의 사체 분해액이 스며들어 있다. 따라서 상기 분쇄단계에서 고형물의 분쇄와 동시에 탈수가 이루어지는 것이 바람직하다. 이를 위해 본 발명에서 분쇄단계는 본 발명에 적합하게 제작된, 다음과 같은 구조의 압축분쇄기(도 1 참조)에서 수행되도록 하는 것이 바람직하다. 즉, 도 1에 예시적으로 도시하였듯이, 일측 말단에 사축 잔류물 투입구(11)와, 타측 말단에 분쇄물 배출구(12)를 가지는 스크루(13)형 압축 분쇄기로서, 분쇄기의 후단에는 중앙에 스크루(13) 회전공간(15)을 가지는 수직 내부판(14)이 15~5mm 간격으로 점차 좁아지도록 복수개 연속하여 배치되어 있고, 최소한 상기 내부판(14)들 사이의 하부는 외부로 개방되어 있으며, 상기 분쇄물 배출구(12)에는 탄성조절이 가능한 탄력식커버(16)가 장착되어 있는 압축 분쇄기를 활용할 수 있다. 이때 상기 수직 내부판(14)의 스크루(13) 회전공간(15)은 하부 방향으로 개구되어 있을 수 있다. 스크루(13) 회전공간(15)이 하부 방향으로 개구된 예와, 개구되어 있지 않은 예의 수직 내부판(14)의 제작예를 도 2에 도시하였다.
이러한 스크루(13)형 압축 분쇄기에 의하면, 연화된 사축 뼈가 투입구(11)로 투입되면(도 1에서 ①) 스크루(13) 작동에 의해 뼈가 압축/분쇄되면서 후단으로 이송된다(②). 이때 뼈는 상당히 연화되어 있으므로 쉽게 압축/분쇄된다. 이어서 후단에서 압축/분쇄된 뼈조각이 점차 좁아지도록 복수개 연속하여 배치된 수직 내부판(14) 사이를 통과하면서 한편으로는 추가적으로 압축/분쇄됨과 동시에(③) 한편으로는 착즙되어 액상(과 일부의 뼈조각)이 개방된 하부를 통해 아래로 낙하하고(⑥), 압축/분쇄/탈수된 대부분의 뼈 분쇄물이 타측 말단의 분쇄물 배출구(12)로 배출된다(④). 배출된 뼈 분쇄물은 후단의 살균단계로 이송(⑤)된다. 이때 상기 상기 분쇄물 배출구(12)에는 예를 들면, 스프링 및 길이조절 수단 등이 있어 탄성조절이 가능한 탄력식커버(16)가 장착되어 있어 뼈 분쇄물의 분쇄크기 및 탈수 정도를 제어할 수 있다. 한편, 수직 내부판(14) 사이를 통과하면서 개방된 하부를 통해 아래로 낙하한(⑥) 뼈 분쇄물 일부와 액상은 회수되어 탈수된(⑦) 다음 고형물만 다시 투입구(11)로 투입되도록(⑧) 할 수 있다.
본 발명에서 상기 살균단계는, 상기 분쇄물을 혼합하면서 250℃ 이상, 4기압 이상의 조건에서 15분 이상 살균하는 단계이다. 상기 살균 단계에서의 조건이 상기 하한 조건을 벗어나는 경우 살균처리 효과가 미흡할 수 있고, 온도와 압력이 높을수록, 처리 시간이 길어질수록 살균이 효과적이므로 그 상한을 설정하는 것은 의미가 없다. 다만 경제성을 고려하면, 처리온도는 500℃ 이하, 10기압 이하인 것이, 살균 시간은 3시간 이하인 것이 바람직하다. 상기 조건에서 살균처리하는 것에 의해 충분한 살균처리 효과를 얻을 수 있으나, 이 범위를 벗어난다고 해도 문제가 되는 것은 아니다. 이 단계에서 잔류하는 잠재적인 병원균이나 바이러스가 모두 제거되며, 함수율도 감소되고, 연화된 뼈 분쇄물 조직이 더욱 부드러워져서 뒤의 발효단계가 더욱 원활하게 이루어진다.
본 발명에서 상기 살균단계는 본 발명에 적합하게 제작된, 다음과 같은 구조의 살균탱크(도 3 참조)에서 수행될 수 있다. 즉, 상기 살균단계는, 상부에 개폐식 분쇄물 투입구(21)와, 하부 중앙에 개폐식 살균 분쇄물 배출구(22)를 가지며, 내부에 수평으로 설치된 회전봉(23)에 복수개의 교반날개(24)가 분쇄물이 중앙으로 모이도록 하는 방향으로 설치되어 있고, 외부의 공기와 연료를 연소시켜 살균탱크 내부로 공급하는 버너(25)와, 버너(25)의 화염이 분쇄물에 직접 닿지 않도록 다공의 가열봉(26)이 설치된 밀폐형 교반살균탱크에서 수행될 수 있다.
이러한 밀폐형 교반살균탱크에 의하면, 분쇄단계를 거친 뼈 분쇄물이 투입구(21)로 투입되면(도 3에서 ①) 복수개의 교반날개(24)가 장착된 회전봉(23)이 작동하면서 분쇄물이 중앙으로 모여(②) 쌓이면 중력에 의해 위의 분쇄물들이 좌우로 이동하는(③) 순환이 이루어진다. 이때 당연히 투입구(21)와 배출구(22) 등이 밀폐되며, 버너(25)와 가열봉(26)에 의해 고온의 공기가 계속해서 살균탱크 내부로 공급된다. 이에 의해 분쇄물이 계속 혼합교반되면서 버너(25)와 가열봉(26)에 의한 고온고압이 유지되어 살균 및 분쇄물의 연화가 이루어진다. 살균이 완료되면 소정의 방법으로 내부를 상압으로 한 다음 배출구(22)를 열어 살균된 분쇄물을 이후 단계로 이송한다(④). 살균이 완료된 분쇄물의 수분함량은 70% 전후 정도였다.
본 발명에 의한 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법에서 상기 혼합단계는, 살균된 분쇄물에 대하여 2~20중량%의 식물조직 분쇄물 및 0.5~5중량%의 황산제1철(유산철)을 가하여 혼합하는 단계이다. 이때 상기 식물조직 분쇄물은 톱밥, 겨, 볏집분쇄물, 펄프, 건조풀 파쇄물 중 어느 하나 또는 둘 이상으로 이루어질 수 있다. 볏집분쇄물이나 건조풀 파쇄물은 비교적 용이하게 발효되므로 그 크기는 5~10cm 정도이면 충분하다. 식물조직 분쇄물과 황산제1철(유산철)을 혼합하는 것은 사축 폐기물에 부족한 탄수화물과 같은 최소한의 영양성분을 추가해 줌과 동시에 식물조직 분쇄물에 존재하는 천연 미생물들을 공급함으로써 발효단계의 발효효율을 높이기 위한 것이다. 본 발명자가 간이로 실험한 결과 특히 식물조직 분쇄물을 첨가하지 않거나 1 중량% 이하로 소량 첨가한 경우 20일 이상 발효시키더라도 분쇄물의 부숙이 충분하지 않았으며, 20중량% 이상 첨가하는 경우 부숙 증대 효과가 두드러지지 않았다. 식물조직 분쇄물을 첨가하는 경우 별도의 발효미생물제를 가하지 않아도 충분한 발효가 이루어졌다. 한편, 혼합물을 손으로 뭉쳤다 바닥에 놓았을 때 뭉침이 흐트러지지 않을 정도가 되도록, 필요하다면 수분을 추가로 공급하는 것이 발효에 효과적이었다.
그런데 본 발명의 혼합단계에서 살균된 분쇄물에 부족 영양원 및 미생물원을 공급하게 되는데, 이 혼합단계는 별도의 장치에서 진행할 수도 있지만, 예를 들면 도 3에 예시된 교반살균탱크에서 살균단계가 종료되면 내부를 상온상압으로 한 다음 투입구(21)를 열고 식물조직 분쇄물 등을 가하여 충분히 혼합하는 방식으로 간편하게 수행할 수도 있다.
상기 발효단계는 상기 살균된 분쇄물을 상온에서 7~20일간 발효하는 단계이다. 전술하였듯이 본 발명에 의하면, 풍부한 미량 무기영양원소와 아미노산을 가지는 연화된 사축 뼈 분쇄물에, 사축 폐기물에 부족한 탄수화물과 천연 미생물들을 공급함으로써 발효가 효과적으로 이루어지게 된다.
본 발명에 의한 발효단계는, 다음과 같은 간이 발효장치(도 4 참조)에서 수행될 수 있다. 즉, 본 발명에서 발효단계는, 바닥에 깔리는 바닥비닐(32)과 상기 바닥비닐(32) 위에 사행형(지그재그)으로 배치된 다공성 공기공급관(33)으로 이루어진 베이스(31)에, 상기 혼합단계를 거친 혼합물이 소정 높이로 적층되고 그 위에 커버비닐(34)이 덮여서 밀봉된 후 상기 공기공급관(33)으로 공기가 공급되면서 수행될 수 있는 것이다. 혼합물을 중앙이 3~4m가 되도록 적층하고, 공기를 하루에 1~3시간 정도씩 공급했을 때 발효가 적절하게 이루어졌다.
여름이면 7일 정도, 겨울이면 20일 정도면 충분한 부숙이 이루어졌다.
한편, 본 발명에 의한 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법에 의하면, 충분한 발효가 이루어져서 외관상이나 비료 특성으로나 적합하게 나타났지만, 제조과정과 유통 및 사용과정에서 동물사체가 부패할 때의 특유의 비릿하고 역겨운 냄새가 남아있다. 다양한 경로로 본 발명에 의한 비료의 선호도를 알아본 바, 이러한 냄새 때문에 농가에서 사축 잔류물을 이용한 비료를 선뜻 선택하기 어려워한다는 것을 확인하였다.
이에 본 발명자는 비릿하고 역겨운 냄새를 없애기 위해 다양한 방법을 검토하고 실험하였다. 그 결과, 시판중인 발효첨가제(예를 들면, 이엠존의 EM 음식물 쓰레기 발효촉진제, 비왕산업의 고오랑 유기물 발효부숙촉진제, 효광이엔씨의 키토스박터2070 등)를 첨가하거나, 황토를 첨가하거나, 패각 분쇄물을 첨가하거나, 식물조직 분쇄물을 다량 첨가하거나, 살균시간이나 발효단계의 시간을 연장하거나 하더라도 냄새가 거의 변화가 없었다. 그러나 축분(돈분, 계분 등), 또는 홍삼엑기스 제조과정에서 최종 폐기되는 홍삼폐기 분쇄물 또는 사용 완료된 표고버섯 톱밥배지나 원목배지의 분쇄물을 살균단계 전 또는 후에 적절한 양(살균된 분쇄물에 대하여 2~10중량%)을 추가하는 경우 소비자(농민)가 비릿하고 역겨운 냄새를 거의 인식하지 못하였다. 축분이나 홈삼폐기 분쇄물의 경우 특유의 냄새 때문에 사체 냄새가 마스킹되는 것으로 보이며, 표고버섯 폐배지 분쇄물의 경우 나무 세포 미세 껍질이기 때문에 냄새가 포집되기 때문인 것으로 판단된다. 이들 첨가물을 과량(살균된 분쇄물에 대하여 10중량% 초과) 가하더라도 냄새 제거 효과의 증가는 미미하였다.
11. 투입구 12. 배출구 13. 스크루
14. 내부판 15. 회전공간 16. 커버
21. 투입구 22. 배출구 23. 회전봉
24. 교반날개 25. 버너 26. 가열봉
31. 베이스 32. 바닥비닐 33. 공기공급관
34. 커버비닐

Claims (7)

  1. 탱크매몰방식으로, 사축탱크에서 소멸되고 남아 있는 사축 잔류물로부터 액상을 제거하고 연화된 고형물을 분리하여 분쇄하는 분쇄단계;
    상기 분쇄물을 혼합하면서 250℃ 이상, 4기압 이상의 조건에서 15분 이상 처리하는 고온고압처리단계;
    상기 고온고압처리된 분쇄물에 대하여 2~20중량%의 식물조직 분쇄물 및 0.5~5중량%의 황산제1철(유산철)을 가하여 혼합하는 혼합단계;
    상기 혼합물을 상온에서 7~20일간 발효하는 발효단계;를
    포함하는 것을 특징으로 하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 고온고압처리단계의 전 또는 후에,
    상기 고온고압처리된 분쇄물에 대하여 2~10중량%의 축분, 또는 홍삼엑기스 제조과정에서 최종 폐기되는 홍삼폐기 분쇄물 또는 사용 완료된 표고버섯 톱밥배지나 원목배지의 분쇄물이 추가되는 것을 특징으로 하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 식물조직 분쇄물은
    톱밥, 겨, 볏집분쇄물, 펄프, 건조풀 파쇄물 중 어느 하나 또는 둘 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 혼합단계에서,
    혼합물을 손으로 뭉쳤을 때 뭉침이 유지되는 정도가 되도록 물을 추가하는 것을 특징으로 하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 분쇄단계는,
    일측 말단에 사축 잔류물 투입구와, 타측 말단에 분쇄물 배출구를 가지는 스크루형 압축 분쇄기로서,
    분쇄기의 후단에는 중앙에 스크루 회전공간을 가지는 수직 내부판이 15~5mm 간격으로 점차 좁아지도록 복수개 연속하여 배치되어 있고, 최소한 상기 내부판들 사이의 하부는 외부로 개방되어 있으며, 상기 분쇄물 배출구에는 탄성조절이 가능한 탄력식커버가 장착되어 있는 압축 분쇄기에서 수행되는 것을 특징으로 하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 고온고압처리단계는,
    밀폐형 교반살균탱크로서,
    상부에 개폐식 분쇄물 투입구와, 하부 중앙에 개폐식 살균 분쇄물 배출구를 가지며, 내부에 수평으로 설치된 회전봉에 복수개의 교반날개가 분쇄물이 중앙으로 모이도록 하는 방향으로 설치되어 있고,
    외부의 공기와 연료를 연소시켜 탱크 내부로 공급하는 버너와, 버너의 화염이 분쇄물에 직접 닿지 않도록 다공의 가열봉이 설치된 교반살균탱크에서 수행되는 것을 특징으로 하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 발효단계는,
    바닥에 깔리는 바닥비닐과 상기 바닥비닐 위에 사행형으로 배치된 다공성 공기공급관으로 이루어진 베이스에, 상기 혼합단계를 거친 혼합물이 소정 높이로 적층되고 그 위에 커버비닐이 덮여서 밀봉된 후 상기 공기공급관으로 공기가 공급되면서 수행되는 것을 특징으로 하는 사축 잔류물을 이용한 비료 제조방법.
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