KR101786384B1 - 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치 및 방법 - Google Patents

섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치 및 방법 Download PDF

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최영호
최민진
이희준
이용범
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현대자동차주식회사
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Abstract

본 발명은 3D 프린팅 방법을 이용하여 종방향 강도가 우수한 섬유강화 플라스틱 제품을 제조할 수 있도록 한 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치 및 방법에 관한 것이다.
즉, 본 발명은 3D 프린팅 방식을 활용하여 섬유강화 플라스틱 제품을 성형하되, 강화섬유의 배향 분포가 X, Y, Z방향으로 균일하게 배열되도록 한 후, 그 위에서 광경화성 수지를 분사하여 함침시킴으로써, X, Y, Z방향별 하중에 대해 우수한 기계적 물성을 나타낼 수 있도록 한 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치 및 방법을 제공하고자 한 것이다.

Description

섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치 및 방법{Apparatus and method manufacturing fiber reinforced plastic products}
본 발명은 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치 및 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 3D 프린팅 방법을 이용하여 종방향 강도가 우수한 섬유강화 플라스틱 제품을 제조할 수 있도록 한 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치 및 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 섬유강화 플라스틱 제품을 제조하는 방법으로는 대표적으로 사출성형 방법과 압축성형 방법이 있다.
상기 압축성형 방법의 경우, 공정 간 강화섬유의 길이가 온전히 보전되어 성형 후 강화섬유의 보강효과를 충분히 구현할 수 있으나, 주로 시트형태의 형상이 복잡하지 않는 부품 성형에 주로 적용되므로 다양한 형상의 섬유강화 플라스틱을 제조하기에는 한계가 있고, 대부분의 강화섬유가 등방성의 배향을 갖는다.
상기 사출성형 방법의 경우, 압축성형에 비해 복잡한 형태의 부품을 제작하는데 매우 유용하나, 열가소성 수지가 사출 스크류를 지나면서 강화섬유가 절단되어 보강효과가 저하되는 단점이 있고, 대부분의 강화섬유가 등방성으로 배향하거나, 일부는 수지 흐름 방향과 평행하게 배향된다.
한편, 3D 프린터를 이용하여 섬유강화 플라스틱 제품을 제조하는 경우, 분말 형태의 강화섬유가 수지를 분사하는 프린터의 노즐 분사 방향과 평행하게 배향되어, 제조된 제품의 Z 방향 강도가 저하되는 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 3D 프린팅 방식을 활용하여 섬유강화 플라스틱 제품을 성형하되, 강화섬유의 배향 분포가 X, Y, Z방향으로 균일하게 배열되도록 한 후, 그 위에 광경화성 수지를 분사하여 함침시킴으로써, X, Y, Z방향별 하중에 대해 우수한 기계적 물성을 나타낼 수 있도록 한 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 구현예는: 강화섬유가 파우더 형태로 저장되고, 하부에 제1받침대가 승하강 가능하게 배치된 저장챔버; 상기 섬유강화 플라스틱 제품을 3D 프린팅 방식으로 수회 반복 적층하여 성형하는 공간으로서, 하부에 제2받침대가 승하강 가능하게 배치된 가공챔버; 상기 가공챔버의 주변 위치에 제2받침대의 표면 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면 위쪽으로 전진 가능하게 배치되어, 강화섬유 파우더를 X, Y, Z방향의 배향 분포를 가지도록 걸러주는 메쉬; 상기 저장챔버에 저장된 강화섬유 파우더를 메쉬 위쪽으로 밀어서 이송시키는 롤러; 상기 메쉬를 통과하여 제2받침대의 표면 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면에 안착된 강화섬유 파우더에 대하여 3D 프린팅 좌표 데이터에 따라 광경화성 수지를 분사하는 노즐; 및 상기 노즐 주변에 장착되어 광경화성 수지를 향하여 UV를 조사하는 UV 조사장치; 를 포함하여 구성된 것을 특징으로 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치를 제공한다.
바람직하게는, 상기 메쉬의 외끝단에는 메쉬를 전진 또는 후진시키기 위한 액츄에이터가 연결되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 메쉬는 섬유강화 플라스틱 제품의 1회 적층 성형되는 높이에 비하여 1.5 ~ 3배의 공극 크기를 갖는 구조로 구비된 것임을 특징으로 한다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 구현예는: ⅰ) 강화섬유를 파우더 형태로 준비하여 저장챔버에 저장하는 단계; ⅱ) 가공챔버의 제2받침대 표면 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면 위에 메쉬를 배치시키는 단계; ⅲ) 상기 저장챔버내의 강화섬유 파우더를 메쉬 위쪽으로 이송시키는 단계; ⅳ) 상기 메쉬에서 강화섬유 파우더를 걸러주어, 제2받침대 표면 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면에 강화섬유가 X, Y, Z방향의 배향 분포를 가지면서 안착되는 단계; 및 ⅴ) 상기 메쉬를 제거한 후, 제2받침대 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면에 안착된 강화섬유 파우더에 대하여 노즐이 3D 프린팅 좌표 데이터에 따라 광경화성 수지를 분사하는 동시에 UV 조사장치에서 광경화성 수지를 향하여 UV를 조사하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 섬유강화 플라스틱 제품 성형 방법을 제공한다.
바람직하게는, 상기 ⅰ) 단계에서, 상기 강화섬유는 섬유강화 플라스틱 제품의 1회 적층 성형되는 높이에 비하여 0.3 ~ 1.3배 큰 길이로 준비되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 ⅱ) 단계에서, 상기 메쉬는 섬유강화 플라스틱 제품의 1회 적층 성형되는 높이에 비하여 1.5 ~ 3배 큰 공극 크기를 갖는 구조로 구비되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 ⅳ) 단계와 ⅴ) 단계 사이에서, 금속재인 메쉬와 제2받침대 간에 전기장을 걸어 주어, 강화섬유의 종방향(Z 방향) 배향을 유도하는 단계가 더 진행되는 것을 특징으로 한다.
바람직하게는, 상기 강화섬유 파우더에 보강 효과를 위하여 구상의 보강재로서, 카본 블랙, 글래스 버블(glass bubble), 글래스 비드(glass bead) 중 하나 또는 둘 이상이 혼합되는 것을 특징으로 한다.
상기한 과제 해결 수단을 통하여, 본 발명은 다음과 같은 효과를 제공한다.
본 발명에 따르면, 3D 프린팅 방식을 활용하여 섬유강화 플라스틱 제품을 성형하되, 메쉬를 이용하여 강화섬유의 배향 분포가 X, Y, Z방향으로 균일하게 배열되도록 한 후, 그 위에 광경화성 수지를 분사하여 함침시킴으로써, X, Y, Z방향별 하중에 대해 우수한 기계적 물성을 나타낼 수 있고, 특히 종방향인 Z 방향 인장강도를 크게 향상시킬 수 있다.
도 1 내지 도 5는 본 발명에 따른 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치로서, 섬유강화 플라스틱 제품을 적층 성형하는 공정 순서대로 도시한 개략도.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 살펴보기로 한다.
첨부한 도 1 내지 도 5는 본 발명에 따른 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치를 도시한 개략도로서, 도면부호 10은 저장챔버를 지시하고, 도면부호 20은 가공챔버를 지시한다.
상기 저장챔버(10)는 강화섬유(예, 탄소섬유) 파우더가 저장되는 곳으로서, 바닥에는 제1받침대(11)가 유압 또는 공압실린더(미도시됨)의 구동에 의하여 승하강 가능하게 배치된다.
이에, 상기 저장챔버(10)내에 강화섬유 파우더(12)가 저장된 상태에서 제1받침대(11)가 승강하면 강화섬유 파우더의 일부가 저장챔버(10)의 상부로 솟아오르는 상태가 된다.
상기 가공챔버(20)는 3차원 형상의 섬유강화 플라스틱 제품을 3D 프린팅 방식을 이용하여 여러회에 걸쳐 적층 성형하기 위한 공간으로서, 바닥에는 섬유강화 플라스틱 제품의 적층 성형을 위한 제2받침대(21)가 유압 또는 공압실린더(미도시됨)의 구동에 의하여 승하강 가능하게 배치된다.
이때, 상기 저장챔버(10) 위에는 롤러(14)가 통상의 액츄에이터 수단에 의하여 전후진 가능하게 배치되는데, 이 롤러(14)는 저장챔버(10)의 상부로 솟아오른 강화섬유 파우더(12)를 가공챔버(20)쪽으로 이송시키는 역할을 한다.
특히, 상기 가공챔버(20)의 일측부에는 메쉬(30)가 전후진 가능하게 배치되며, 메쉬(30)의 외끝단에는 메쉬(30)를 전진 또는 후진시키기 위한 액츄에이터(31)가 연결된다.
상기 메쉬(30)는 제2받침대(21)의 표면 또는 제2받침대(21) 상의 기 적층 성형면 위쪽으로 전진된 상태에서 저장챔버(10)로부터의 강화섬유 파우더(12)를 X, Y, Z방향의 배향 분포를 가지도록 걸러주는 역할을 한다.
한편, 상기 가공챔버(20)의 상부 위치에는 광경화성 수지(41)를 분사하는 노즐(40)이 배치되고, 이 노즐(40)의 상단부에는 광경화성 수지(41)를 향하여 UV를 조사하는 UV 조사장치(42)가 결합되며, 상기 노즐(40)과 UV 조사장치(42)는 통상의 액츄에이터에 의하여 미리 정해진 3D 프린팅 좌표을 따라 원하는 방향으로 이송 가능하게 배치된다.
좀 더 상세하게는, 상기 노즐(40)은 메쉬(30)를 통과하여 제2받침대(21)의 표면 또는 제2받침대(21) 상의 기 적층 성형면에 안착된 강화섬유 파우더에 대하여 미리 정해진 3D 프린팅 좌표 데이터에 따라 이송되면서 광경화성 수지를 분사하게 되고, 이와 동시에 상기 UV 조사장치(42)는 강화섬유 파우더에 분사되어 함침된 광경화성 수지에 대하여 UV를 조사하며 경화시키는 역할을 하게 된다.
여기서, 상기한 구성으로 이루어진 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치에 대한 작동 흐름을 살펴보면 다음과 같다.
먼저, 상기 저장챔버(10)내에 강화섬유 파우더(12)를 충진한다.
바람직하게는, 상기 강화섬유 파우더에 보강 효과를 더 얻기 위하여 구상의 보강재로서, 카본 블랙, 글래스 버블(glass bubble), 글래스 비드(glass bead) 중 하나 또는 둘 이상이 혼합 사용될 수 있다.
이어서, 상기 저장챔버(10)의 제1받침대(11)를 승강시켜 강화섬유 파우더(12)의 일부가 저장챔버(10)의 상부로 솟아오르게 하고, 동시에 상기 가공챔버(20)의 제2받침대(21)를 가장 높은 위치까지 승강시킨다(도 1 참조).
다음으로, 상기 액츄에이터(31)의 구동에 의하여 메쉬(30)가 전진하여, 제2받침대(21) 위에 이격 배치되도록 한 후, 상기 롤러(14)를 전진 구동시키면 저장챔버(10)의 상부로 솟아오른 강화섬유 파우더(12)가 롤러의 전진 구동력에 의하여 메쉬(30) 위로 이송되는 상태가 된다(도 2 참조).
이에, 상기 메쉬(30) 위로 이송된 강화섬유 파우더(12)가 메쉬(30)를 통과하여 제2받침대(21)의 표면 위에 안착되며(도 3 참조), 안착된 강화섬유 파우더(12)는 X, Y, Z방향의 배향 분포를 가지게 된다.
물론, 본 발명에 따른 섬유강화 플라스틱 제품은 여러층이 반복적으로 적층 성형되므로, 제2받침대(21)의 표면에 이미 1개층 이상의 기 적층 성형면이 존재하는 경우, 메쉬(30)를 통과한 강화섬유 파우더는 제2받침대(21) 상의 기 적층 성형면에 X, Y, Z방향의 배향 분포를 가지면서 안착된다.
바람직하게는, 상기 강화섬유 파우더가 메쉬(30)를 통과하여 제2받침대(21)의 표면 또는 제2받침대(21) 상의 기 적층 성형면에 X, Y, Z방향의 배향 분포를 가지면서 안착된 후, 금속재인 메쉬와 제2받침대 간에 전기장(약 20~40kV/cm)을 걸어 주어, 강화섬유의 종방향(Z 방향) 배향을 더 유도할 수 있다.
다음으로, 상기 액츄에이터(31)의 구동에 의하여 메쉬(30)가 후진하여 제2받침대(21)로부터 제거된 후, 제2받침대(21)의 위쪽에 배치된 노즐(40)이 미리 정해진 3D 프린팅 좌표 데이터에 따라 이송되면서 강화섬유 파우더(12)에 대하여 광경화성 수지(41)를 분사하게 되고, 이와 동시에 상기 UV 조사장치(42)에서 강화섬유 파우더(12)에 분사되어 함침된 광경화성 수지(41)에 대하여 UV를 조사하여 경화시키게 된다(도 4 참조).
한편, 상기 저장챔버(10)에 저장된 후, 메쉬(30)를 통과하여 제2받침대(21) 의 표면 또는 제2받침대(21) 상의 기 적층 성형면에 안착되는 강화섬유의 길이는 섬유강화 플라스틱 제품의 1회 적층 성형되는 높이에 비하여 0.3 ~ 1.3배(평균 0.8배) 큰 길이를 가져야 하며, 그 이유는 0.3배 미만이면 메쉬(30)를 통과한 강화섬유 파우더의 겉보기 비중이 증가하여 각 강화섬유 사이로 광경화 수지(41)의 침투가 용이하지 않을 뿐더러 강화섬유가 횡방향(X,Y 방향 = 평면 방향)으로 과다하게 배향하여 적층 성형 제품의 종방향 강도가 취약해질 수 있고, 1.3배 보다 크면 강화섬유가 종방향(Z 방향)으로 과다하게 배향되어 적층 성형 제품의 횡방향 강도가 취약해질 수 있기 때문이다.
또한, 상기 메쉬(30)는 다수의 공극을 갖는 바, 메쉬의 각 공극은 섬유강화 플라스틱 제품의 1회 적층 성형되는 높이에 비하여 1.5 ~ 3배 큰 크기를 갖는 구조로 구비되며, 그 이유는 1.5배 보다 작은 경우 공극이 막히거나 공극을 통과한 강화섬유가 종방향으로 과다하게 배향되고, 3배 보다 크면 종방향으로 배향되는 강화섬유 량이 적어져서 적층 성형 제품의 종방향 강도가 취약해질 뿐더러 강화섬유가 쉽게 통과되면서 강화섬유 간의 간극이 지나치게 넓어져서 광경화 수지가 강화섬유 사이로 지나치게 확산(횡방향으로 지나치게 확산)되어, 결국 제품 성형성이 나빠지고 제품 조도(표면 거칠기)가 떨어지기 때문이다.
위와 같이 제2받침대(21)의 표면에 안착된 강화섬유 파우더(12)에 광경화성 수지(41)를 분사하고, 광경화성 수지(41)에 대하여 UV를 조사하여 경화시키는 1회 적층 성형 단계 이후, 위의 동일한 공정을 수회에서 수십회 반복함으로써, 최종 섬유강화 플라스틱 제품이 완성된다(도 5 참조).
여기서, 본 발명을 실시예를 통하여 좀 더 상세하게 살펴보기로 한다.
실시예 1
평균길이 0.1 ㎜ 의 정규 분포를 갖는 탄소섬유를 파우더로 준비하고, 0.35 ㎜ × 0.35 ㎜ 의 공극을 갖는 메쉬를 준비하며, 메쉬 아래쪽에 적층 성형을 위한 작업대를 배치한다.
이에, 평균길이 0.1 ㎜ 갖는 탄소섬유 파우더를 메쉬의 0.35 ㎜ × 0.35 ㎜ 의 공극을 통과시켜 메쉬 아래쪽의 작업대에 0.13 ㎜ 의 높이로 안착되도록 한다.
이어서, 상기 작업대에 안착된 탄소섬유 파우더에 대하여 광경화성 수지로서 우레탄 아크릴레이트 수지를 피에조 방식의 제트(jet) 노즐을 통해 40 ㎛ 정도 크기의 마이크로 비말(droplet) 형태로 프린팅한다.
연이어, 상기 탄소섬유 파우더에 프린딩된 우레탄 아크릴레이트 수지에 대하여 UV를 조사하여 경화시킴으로써, 실시예 1에 따른 횡방향 인장시편 및 종방향 인장시편이 완성된다.
이때, 횡방향 인장시편은 작업대의 표면과 평행하게 제작되고, 종방향 인장시편은 작업대의 높이 방향으로 반복하여 적층 제작하였으며, 광경화성 수지를 프린팅하는 챔버 분위기 온도는 80℃로 유지하였다.
실시예 2
평균 직경 20 ㎛ 이며, 평균길이 0.12 ㎜의 정규 분포를 갖는 유리섬유 파우더를 준비하는 것 외에는 실시예 1과 동일한 방식으로 인장시편을 제작하였다.
실시예 3
실시예 1과 같이 탄소섬유 파우더를 메쉬를 통과시켜 작업대에 1층 높이(1회 적층 성형 높이)로 공급하는 단계에서 메쉬와 작업대 사이에 40 kV 전기장을 걸어주는 것 외에 실시예 1과 동일한 방식으로 인장시편을 제작하였다.
비교예 1
메쉬를 사용하지 않는 것 외에는 실시예 1과 동일한 방식으로 인장시편을 제작하였다.
비교예 2
평균길이 1 ㎜를 갖는 탄소섬유 파우더를 준비하는 것 외에 실시예 1과 동일한 방식으로 인장시편을 제작하였다.
비교예 3
평균길이 1.5 ㎜를 갖는 유리섬유 파우더를 준비하는 것 외에 실시예 2과 동일한 방식으로 인장시편을 제작하였다.
시험예
상기한 실시예 1~3 및 비교예 1~3에 따라 제작된 인장시편에 대하여 통상의 장비를 이용하여 종방향(Z 방향) 및 횡방향(X,Y 방향) 인장강도, 표면거칠기, 비중 등의 기계적 물성을 측정하였는 바, 그 결과는 아래의 표 1에 나타낸 바와 같다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2 비교예 3
종방향(Z방향)
인장강도(MPa)		 135 66 152 22 27 25
횡방향(X,Y 방향)
인장강도(MPa)		 139 71 123 117 140 56
표면거칠기 400 180 450 300 100 100
비중 1.45 1.91 1.38 1.36 1.29 1.83
위의 표 1에서 보듯이, 본 발명에 따른 실시예 1~3의 경우, 종방향 인장강도에서 비교예 1~3에 비하여 우수한 기계적 물성을 나타내는 것을 알 수 있고, 메쉬를 사용하지 않은 상태에서 광경화성 수지를 강화섬유 파우더에 함침시킨 비교예 1~3의 경우, 강화섬유 파우더가 이루는 집합체의 투과성이 불규칙하여 광경화성 수지가 흘러들어가지 못한 부분에서 기공이 발생하여 비중이 실시예 1~2보다 낮고, 종방향 인장강도 등의 기계적 강도 또한 낮은 것으로 나타났다.
실시예 3의 경우 전기장에 의해 일부 강화섬유가 전기장 방향(Z 방향)으로 추가 배향됨으로써, 종방향 인장강도가 가장 우수함을 알 수 있고, 이에 전기장 인가의 조절을 통해 적층 성형제품의 방향별 기계적 물성의 조절이 가능함을 알 수 있었다.
10 : 저장챔버
11 : 제1받침대
12 : 강화섬유 파우더
14 : 롤러
20 : 가공챔버
21 : 제2받침대
30 : 메쉬
31 : 액츄에이터
40 : 노즐
41 : 광경화성 수지
42 : UV 조사장치

Claims (8)

  1. 강화섬유가 파우더 형태로 저장되고, 하부에 제1받침대가 승하강 가능하게 배치된 저장챔버;
    섬유강화 플라스틱 제품을 3D 프린팅 방식으로 수회 반복 적층하여 성형하는 공간으로서, 하부에 제2받침대가 승하강 가능하게 배치된 가공챔버;
    상기 가공챔버의 주변 위치에 제2받침대의 표면 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면 위쪽으로 전진 가능하게 배치되어, 강화섬유 파우더를 X, Y, Z방향의 배향 분포를 가지도록 걸러주는 메쉬;
    상기 저장챔버에 저장된 강화섬유 파우더를 메쉬 위쪽으로 밀어서 이송시키는 롤러;
    상기 메쉬를 통과하여 제2받침대의 표면 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면에 안착된 강화섬유 파우더에 대하여 3D 프린팅 좌표 데이터에 따라 광경화성 수지를 분사하는 노즐;
    상기 노즐 주변에 장착되어 광경화성 수지를 향하여 UV를 조사하는 UV 조사장치;
    를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 메쉬의 외끝단에는 메쉬를 전진 또는 후진시키기 위한 액츄에이터가 연결되는 것을 특징으로 하는 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 메쉬는 섬유강화 플라스틱 제품의 1회 적층 성형되는 높이에 비하여 1.5 ~ 3배의 공극 크기를 갖는 구조로 구비된 것임을 특징으로 하는 섬유강화 플라스틱 제품 성형 장치.
  4. ⅰ) 강화섬유를 파우더 형태로 준비하여 저장챔버에 저장하는 단계;
    ⅱ) 가공챔버의 제2받침대 표면 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면 위에 메쉬를 배치시키는 단계;
    ⅲ) 상기 저장챔버내의 강화섬유 파우더를 메쉬 위쪽으로 이송시키는 단계;
    ⅳ) 상기 메쉬에서 강화섬유 파우더를 걸러주어, 제2받침대 표면 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면에 강화섬유가 X, Y, Z방향의 배향 분포를 가지면서 안착되는 단계;
    ⅴ) 상기 메쉬를 제거한 후, 제2받침대 또는 제2받침대 상의 기 적층 성형면에 안착된 강화섬유 파우더에 대하여 노즐이 3D 프린팅 좌표 데이터에 따라 광경화성 수지를 분사하는 동시에 UV 조사장치에서 광경화성 수지를 향하여 UV를 조사하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 섬유강화 플라스틱 제품 성형 방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 ⅰ) 단계에서, 상기 강화섬유는 섬유강화 플라스틱 제품의 1회 적층 성형되는 높이에 비하여 0.3 ~ 1.3배 큰 길이로 준비되는 것을 특징으로 하는 섬유강화 플라스틱 제품 성형 방법.
  6. 청구항 4에 있어서,
    상기 ⅱ) 단계에서, 상기 메쉬는 섬유강화 플라스틱 제품의 1회 적층 성형되는 높이에 비하여 1.5 ~ 3배 큰 공극 크기를 갖는 구조로 구비되는 것을 특징으로 하는 섬유강화 플라스틱 제품 성형 방법.
  7. 청구항 4에 있어서,
    상기 ⅳ) 단계와 ⅴ) 단계 사이에서, 금속재인 메쉬와 제2받침대 간에 전기장을 걸어 주어, 강화섬유의 종방향(Z 방향) 배향을 유도하는 단계가 더 진행되는 것을 특징으로 하는 섬유강화 플라스틱 제품 성형 방법.
  8. 청구항 4에 있어서,
    상기 강화섬유 파우더에 보강 효과를 위하여 구상의 보강재로서, 카본 블랙, 글래스 버블(glass bubble), 글래스 비드(glass bead) 중 하나 또는 둘 이상이 혼합되는 것을 특징으로 하는 섬유강화 플라스틱 제품 성형 방법.
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