KR101779855B1 - 생물전환 기술 및 해조류를 활용한 저염 유화형 소시지 및 이의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 미역 및 트랜스글루타미나아제를 함유한 저염 유화형 소시지 및 이의 제조방법에 관한 것으로 원료육 및 지방으로 이루어진 유화형 소시지에 종래에 비해 적은 양의 소금을 첨가하고 대신에 미역 및 트랜스글루타미나아제를 추가함으로써, 소금의 양을 줄여도 종래 유화형 소시지와 유사한 품질특성을 보이는 저염 유화형 소시지를 제조할 수 있다.
Description
본 발명은 소량의 소금을 사용하더라도 종래 유화형 소시지와 유사한 품질특성을 보이기 위하여 제조된 생물전환 기술과 해조류를 함유한 저염 유화형 소시지 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
식육 가공품의 제조 시 소금은 식육 중에 있는 염용성 단백질인 근원섬유 단백질(myofibrillar protein)을 추출하여 육제품의 겔 메트릭스를 형성시켜 보수력, 결착력, 유화력 등의 기능적 특성을 부여하는 가장 중요한 인자 중의 하나이다.
또한, 식육 가공품에서 소금의 역할은 육제품의 풍미와 저장성에도 중요한 작용을 하는 것으로 알려져 있다.
상기 식육 가공품은 주요한 양질의 단백질을 섭취할 수 있는 주요 공급원으로서 성장기 어린이나 청소년들에게 중요한 식품이나, 식육 가공품에 함유된 다량의 소금으로 인한 고혈압, 성인병, 심혈관계 질환 등을 야기시킬 수 있으므로 식품 가공품에 함유된 소금의 함량을 줄이는 것이 중요하다.
특히, 우리나라 국민들은 소금함량이 높은 김치 및 젓갈류의 밑반찬, 국, 찌개 등을 섭취하는 식습관으로 과도한 소금 섭취가 문제되고 있다.
세계보건기구(WHO)는 일일 소금 섭취량을 약 5-6 g으로 권고하고 있으며, 미국은 100여종의 식품에서 1985년을 기준으로 1997년에 약 10-15%의 나트륨 함량이 감소되었다고 보고하였고, 핀란드는 1973년 가열소시지의 소금 농도가 2.4%였으나, 1995년 1.7%까지 감소되었다고 보고하였다. 이와 같이 식품에 포함되는 소금의 농도를 줄이는 것은 세계적인 추세라고 할 수 있다.
저염 육가공 제품은 소금함량 감소에 따른 관능적 특성 저하 이외에도 최종제품의 보수력, 물성 및 저장 중 미생물학적 안전성 등의 여러 품질특성의 변화를 야기하므로 저염 대체 식육 가공품의 제조는 상당한 기술적 난이도와 노력이 요구된다.
또한, 저염 식육 가공품 개발 제품은 소비자의 요구가 꾸준히 증가할 것으로 예측되며, 이에 대한 저염 식육 가공품의 품질특성에 대한 선도적 연구가 필요하다. 현재 일부 대기업에서 채소 등 천연 소재를 활용한 소비자들의 웰빙 욕구에 부합하는 제품들이 판매되고 있으나, 근본적인 문제해결을 위해서는 소금의 실질적 감소에 대한 연구가 부족한 실정이다.
한편, 미역은 갈조식물 미역과의 한해살이 바닷말로서, 식이섬유와 칼륨, 칼슘, 요오드 등이 풍부하여 신진대사를 활발하게 하고 산후조리, 변비·비만 예방, 철분·칼슘 보충에 탁월하여 일찍부터 애용되어 왔다.
본 발명의 목적은 소량의 소금을 사용하더라도 종래 유화형 소시지와 유사한 품질특성을 보이기 위하여 생물전환 기술(TG)과 해조류(미역)를 함유한 저염 유화형 소시지의 제조방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 저염 유화형 소시지를 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 저염 유화형 소시지의 제조방법은 (A) 분쇄된 원료육과 지방에 얼음, 소금, 트랜스글루타미나아제 및 미역 분말을 첨가하여 -1 내지 5 ℃에서 혼합하는 단계; (B) 상기 혼합물을 40 내지 50 ℃에서 인큐베이션하여 유화물을 제조하는 단계; (C) 상기 제조된 유화물을 케이싱에 충진하는 단계; 및 (D) 상기 케이싱에 충진된 유화물을 가열한 후 냉각시키는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 소금 0.5 내지 1.2 중량부, 얼음 20 내지 50 중량부, 트랜스글루타미나아제 0.5 내지 4 중량부 및 미역 분말 0.5 내지 5 중량부를 혼합하여 유화시킬 수 있다.
상기 (B)단계에서 유화물은 40 내지 50 ℃에서 10 내지 60분 동안 인큐베이션하여 제조될 수 있다.
상기 미역과 트랜스글루타미나아제는 1 : 0.1 내지 5 중량비로 혼합될 수 있다.
상기 (A)단계에 인산염을 추가할 수 있다.
또한, 상기한 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 저염 유화형 소시지는 원료육, 지방, 소금, 트랜스글루타미나아제 및 미역을 포함할 수 있다.
상기 저염 유화형 소시지는 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 소금 0.5 내지 1.2 중량부, 트랜스글루타미나아제 0.5 내지 4 중량부 및 미역 0.5 내지 5 중량부를 포함할 수 있다.
상기 저염 유화형 소시지는 트랜스글루타미나아제를 포함한 후 40 내지 50 ℃에서 10 내지 60분 동안 인큐베이션할 수 있다.
상기 미역과 트랜스글루타미나아제는 1 : 0.1 내지 5의 중량비일 수 있다.
상기 저염 유화형 소시지에 인산염을 더 포함할 수 있으며, 상기 인산염은 원료육, 지방 및 얼음이 혼합된 100 중량부에 대하여 0.01 내지 1 중량부로 포함될 수 있다.
상기 원료육 및 지방은 1 : 0.2 내지 0.7의 중량비로 혼합된 것일 수 있다.
상기 원료육은 돈육 전지, 돈육 후지, 돈육 등심, 돈육 어깨살, 돈육 엉덩이살, 돈육 안심, 우육 안심 및 우육 등심으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 지방은 돼지의 등지방, 목지방, 전지지방 및 후지지방으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
본 발명의 저염 유화형 소시지는 종래 1.5 중량부로 함유되었던 소금의 함량을 1.2 중량부 이하로 줄여도 트랜스글루타미나아제 및 미역분말을 함께 함유하여 인큐베이션하므로 수분 보유력이 우수하고, 안정된 유화 구조를 형성하고 있기 때문에 조직감을 향상시킬 수 있으며, 동시에 가열감량과 유화 안정성에서 우수하면서 관능적으로 만족할 수 있는 고품질의 기능성 소시지를 제공하는 것이 가능하다.
도 1은 본 발명의 제조예에 따라 제조된 유화형 소시지의 교반 시간에 따른 겉보기 점도를 나타낸 그래프이다.
일반적으로, 유화형 소시지에서 소금의 함량이 줄어들면 유화 안정성, 관능성 뿐만 아니라 물성 등의 품질이 저하되므로 종래에 비하여 소금의 함량을 줄이면서 종래 유화형 소시지와 유사한 품질특성을 유지하는 것이 어렵다.
이에 본 발명에서는 다양한 해조류 중에서도 미역과 트랜스글루타미나아제를 함께 함유하여 유화형 소시지 내 소금의 함량을 낮춤에도 불구하고 종래 유화형 소시지와 유사한 품질특성을 보이는 저염 유화형 소시지 및 이의 제조방법을 제공한다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 저염 유화형 소시지는 원료육, 지방, 소금, 미역 분말 및 트랜스글루타미나아제를 포함한다.
상기 원료육은 유화형 소시지에 사용될 수 있는 고기라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 돈육 전지, 돈육 후지, 돈육 등심, 돈육 안심, 우육 우둔, 우육 안심 및 우육 등심으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다.
또한, 상기 지방은 유화형 소시지에 사용될 수 있는 지방이라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 돼지의 등지방, 목지방, 전지지방 및 후지지방으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다.
상기 원료육 및 지방은 원료육 1 : 0.2 내지 0.7의 중량비, 바람직하게는 1 : 0.4 내지 0.5의 중량비로 이루어진다.
원료육을 기준으로 지방의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 소비자의 기호도를 만족할 수 없으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 품질이 저하된다.
상기 소금은 통상 유화형 소시지에 사용되는 소금을 사용할 수 있다. 종래의 유화형 소시지에는 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 1.5 중량부 이상의 소금이 사용되지만, 본 발명에서는 소금의 함량을 낮추어 0.5 내지 1.2 중량부, 바람직하게는 0.5 내지 1.0 중량부의 소금을 사용한다. 소금의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 미역 및 트랜스글루타미나아제를 추가하더라도 물성 및 관능성 등의 품질이 저하될 수 있다.
또한, 상기 트랜스글루타미나아제는 소시지의 품질을 향상시키기 위한 것으로서, 특히 미역과 혼합되면 소시지의 품질이 더욱 향상된다. 트랜스글루타미나아제의 함량은 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 0.5 내지 4 중량부, 바람직하게는 0.5 내지 2 중량부이다. 상기 트랜스글루타미나아제의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 소시지의 품질이 저하될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 유화 안정성 및 조직감 등이 저하될 수 있다.
상기 트랜스글루타미나아제를 다른 원료물질들에 첨가한 후에는 효소활성을 위하여 40 내지 50 ℃, 바람직하게는 45 내지 50 ℃에서 10 내지 60분, 바람직하게는 40 내지 60분 동안 인큐베이션한다.
방치 온도가 상기 하한치 미만인 경우에는 미역과 혼합하더라도 원하는 품질의 소시지를 얻을 수 없으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 관능성이 저하될 수 있다.
또한, 방치 시간이 상기 하한치 미만인 경우에는 미역과 혼합하더라도 원하는 품질의 소시지를 얻을 수 없으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 유화 안정성 및 조직감이 저하될 뿐만 아니라 관능성이 저하될 수 있다.
상기 미역은 미역에 함유된 식이섬유와 트랜스글루타미나아제의 혼합에 의해 적은 양의 소금 함량에 의해 저하된 품질을 향상시킨다. 상기 미역은 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 0.5 내지 5 중량부, 바람직하게는 0.5 내지 2 중량부를 포함한다. 미역의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 품질을 향상시킬 수 없으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 유화 안정성 및 관능성이 저하될 수 있다.
또한, 미역은 식이섬유 외에도 무기질, 비타민 등이 풍부하게 함유되어 트랜스글루타미나아제와 혼합 시 다양한 기능적인 특성이 발생된다.
상기 미역은 분말 형태로 사용되는 것이 바람직한데, 미역 분말의 평균입경은 50 내지 100 ㎛이다.
특히, 상기 미역과 트랜스글루타미나아제는 1 : 0.1 내지 5의 중량비, 바람직하게는 1 : 0.3 내지 3의 중량비로 혼합된다. 미역을 기준으로 트랜스글루타미나아제의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 수분함량, 유화 안정성 및 관능성 등이 저하될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 유화 안정성 및 조직감 등이 저하될 수 있다.
또한, 본 발명은 식감을 향상시키기 위하여 인산염을 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 0.01 내지 1 중량부로 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은 미역을 함유한 저염 유화형 소시지를 제조하는 방법을 제공한다.
본 발명의 저염 유화형 소시지를 제조하는 방법은 (A) 분쇄된 원료육과 지방에 얼음, 소금, 트랜스글루타미나아제 및 미역 분말을 첨가하여 -1 내지 5 ℃에서 혼합하는 단계; (B) 상기 혼합물을 40 내지 50 ℃에서 인큐베이션하여 유화물을 제조하는 단계; (C) 상기 제조된 유화물을 케이싱에 충진하는 단계; 및 (D) 상기 케이싱에 충진된 유화물을 가열한 후 냉각시키는 단계;를 포함한다.
먼저, 상기 (A) 단계에서는 원료육 및 지방의 보존성을 높이고 풍미, 결착력, 보수성 등을 우수하게 하기 위하여 소량의 소금과 미역분말을 첨가하여 유화물을 제조한다.
상기 얼음은 유화를 위하여 사용되는 것으로서, 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 20 내지 50 중량부로 사용된다. 얼음의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 원료육 및 지방이 유화되기 어려울 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 유분리와 수분리가 발생할 수 있다.
다음으로, 상기 (B) 단계에서는 상기 제조된 유화물을 충진기를 이용하여 콜라겐 케이싱에 충진한다.
다음으로, 상기 (C) 단계에서는 상기 케이싱에 충진된 유화물을 70 내지 80 ℃에서 20 내지 40분 동안 가열한 후 냉각함으로써 저염 유화형 소시지를 제조한다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
<소금 함량에 따른 품질 변화>
제조예 1. 소금 1.5 중량부
돈육 후지와 돈육 등지방(수분 12.61%, 지방 85.64%)을 8 mm 플레이트로 분쇄한 후 3 mm의 플레이트로 분쇄하였다. 상기 분쇄된 돈육 후지 및 돈육 등지방이 1 : 0.5의 중량비로 혼합된 혼합물 100 중량부에 대하여 얼음 33 중량부, 소금 1.5 중량부 및 인산염 0.15 중량부를 첨가하여 사일런트 커터(Nr-963009, Scharfen, Witten, Germany)를 이용하여 15분간 유화하였다. 상기 유화된 유화물의 안정화를 위하여 4 에서 1시간 동안 홀딩(holding)하였고, 이후 소시지 유화물을 소시지 충진기(IS-8, Sirman, Marsango, Italy)를 이용하여 콜라겐 케이싱(#240, NIPPI Inc., Tokyo, Japan; approximate 25 mm diameter)에 충진한 다음 스모크하우스(MAXI 3501, Kerres, Backnang, Germany)를 이용하여 75 ℃에서 40분간 가열한 후 냉각하여 폴리에틸렌/나일론 포장지에 넣어 진공포장을 실시한 후 냉장 보관(4 ℃)하였다.
제조예 2. 소금 1.25 중량부
상기 제조예 1과 동일하게 실시하되, 소금을 1.25 중량부로 사용하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
제조예 3. 소금 1 중량부
상기 제조예 1과 동일하게 실시하되, 소금을 1 중량부로 사용하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
제조예
4. 소금 0.75
중량부
상기 제조예 1과 동일하게 실시하되, 소금을 0.75 중량부로 사용하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
<시험예_1>
시험예 1. 가열감량 및 유화 안정성
1-1. 가열감량(%): 반죽 상태에서 가열전 무게를 측정하고 가열 후 시료의 무게를 측정하여, 가열 전 시료의 무게에 대한 %로 산출하였다.
1-2. 유화 안정성(%): 특별히 고안된 원심분리관에 철망(크기 : 4x4 cm, mesh : 25)을 2겹으로 댄 후, 25 g의 유화물을 충진하고 원심분리관의 입구를 밀폐시켰다. 시료가 채워진 원심분리관은 75 ℃ 항온수조에서 30분간 가열한 후, 30분간 방냉한 다음 유리된 수분과 유분의 양(mL)을 측정함으로써 유화안정성을 평가하였다. 이때 유화안정성은 하기 [수학식 1] 및 [수학식 2]에 의하여 구하였다.
[수학식 1]
[수학식 2]
| 구분 | 가열감량(%) | 유화 안정성 | |
| 수분 분리(%) | 지방 분리(%) | ||
| 제조예 1 | 7.98±0.48 | 17.12±1.01 | 1.73±0.09 |
| 제조예 2 | 15.38±0.51 | 21.45±0.94 | 3.31±0.11 |
| 제조예 3 | 22.10±1.79 | 26.25±2.25 | 6.72±0.25 |
| 제조예 4 | 28.89±0.88 | 32.82±1.14 | 9.71±0.37 |
위 표 1에 나타낸 바와 같이, 종래 유화형 소시지에 사용되는 소금의 함량만큼 사용한 제조예 1은 다른 처리구에 비하여 가열감량이 낮으며, 수분 분리 및 지방 분리가 잘 일어나지 않는 것을 확인하였다.
반면, 소금의 함량이 낮아질수록 가열감량이 높고 수분 분리 및 지방 분리가 잘 일어난다.
상기 가열감량이 낮다는 것은 근육 단백질의 용해성이 높아져 유화물의 유화 안정성이 향상됨을 의미한다.
시험예
2. 겉보기 점도
제조예 1 내지 4에 따라 제조된 유화형 소시지 8 g과 어댑터(adapter)는 13번을 이용하였으며, 실험온도 20 ℃를 유지하기 위해 메탄올 항온수조(Model No. RKS-20-D, Lauda, Germany)에서 온도를 유지하면서 회전식 점도계(VT-550, Haake, Germany)를 사용하여 겉보기 점도를 측정하였다.
| 구분 | 제조예 1 | 제조예 2 | 제조예 3 | 제조예 4 |
| 겉보기 점도(Pas) | 84.6 | 78.4 | 62.1 | 57.3 |
위 표 2에 나타낸 바와 같이, 제조예 1은 다른 처리구에 비하여 겉보기 점도가 높은 것을 확인하였다. 겉보기 점도가 높다는 것은 유화물의 유화 상태를 안정적으로 유지한다는 것을 의미하므로 다른 처리구에 비하여 제조예 1의 품질이 우수하다는 것을 의미한다.
그러나, 소금을 1.5 중량부로 포함하는 것은 과량의 소금을 섭취하는 원인이 되므로 소금의 함량은 낮추어야 한다. 하지만, 소금의 함량이 낮을수록 유화 안정성이 저하되는 문제점이 있으므로 하기에서는 이러한 문제점을 해결하는 방안을 제시하였다.
<소량의 소금 + 해조류에 따른 품질 변화>
제조예 5. 소금 1 중량부 + 다시마 분말 1 중량부
상기 제조예 3과 동일하게 실시하되, 소금 1 중량부와 다시마 분말 1 중량부를 함께 첨가하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
상기 다시마 분말은 수분 함량이 6.49±0.08%, 단백질 함량이 4.17±0.12%, 지방 함량이 1.44±0.15%, 회분 함량이 22.28±0.44%, pH가 5.96±0.06, 염도가 35.20±3.35%, L * -value이 70.61±0.67, a * -value이 -2.93±0.05, b * -value이 17.27±0.15이다.
제조예 6. 소금 1 중량부 + 미역 분말 1 중량부
상기 제조예 3과 동일하게 실시하되, 소금 1 중량부와 미역 분말 1 중량부를 함께 첨가하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
상기 미역 분말은 수분 함량이 6.65±0.03%, 단백질 함량이 7.57±0.52%, 지방 함량이 6.65±0.55%, 회분 함량이 13.32±1.37%, pH가 5.51±0.10, 염도가 25.20±1.10%, L * -value이 63.33±0.67, a * -value이 -4.89±0.07, b * -value이 27.18±0.43이다.
제조예
7. 소금 1
중량부
+ 톳 분말 1
중량부
상기 제조예 3과 동일하게 실시하되, 소금 1 중량부와 톳 분말 1 중량부를 함께 첨가하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
상기 톳 분말은 수분 함량이 5.71±0.34%, 단백질 함량이 10.40±0.59%, 지방 함량이 1.38±0.08%, 회분 함량이 17.89±0.05%, pH가 5.77±0.02, 염도가 27.20±3.35%, L * -value이 49.43±0.40, a * -value이 4.83±0.11, b * -value이 8.63±0.29이다.
제조예
8. 소금 1
중량부
+
함초
분말 1
중량부
상기 제조예 3과 동일하게 실시하되, 소금 1 중량부와 함초 분말 1 중량부를 함께 첨가하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
상기 함초는 수분 함량이 4.21±0.23%, 단백질 함량이 4.83±0.10%, 지방 함량이 6.30±0.20%, 회분 함량이 16.80±0.19%, pH가 5.56±0.02, 염도가 18.20±1.10%, L * -value이 63.72±0.33, a * -value이 4.13±0.07, b * -value이 17.15±0.11이다.
<
시험예
_2>
시험예
3. 가열감량 및 유화 안정성
상기 시험예 1과 동일한 방법으로 가열감량 및 유화 안정성을 측정하였다.
| 구분 | 가열감량(%) | 유화 안정성 | ||
| 수분 분리(%) | 지방 분리(%) | |||
| 대조구 | 제조예 1 | 7.98±0.48 | 17.12±1.01 | 1.73±0.09 |
| 제조예 3 | 22.10±1.79 | 26.25±2.25 | 6.72±0.25 | |
| 제조예 5 | 10.98±0.68 | 24.12±1.53 | 4.09±0.05 | |
| 제조예 6 | 6.65±0.59 | 20.05±0.35 | 3.52±0.60 | |
| 제조예 7 | 19.75±0.94 | 24.89±0.54 | 4.94±0.55 | |
| 제조예 8 | 15.94±1.55 | 21.60±1.03 | 5.40±1.07 | |
위 표 3에 나타낸 바와 같이, 미역을 함유한 비교예 6은 가열감량이 종래 소시지인 제조예 1과 유사할 뿐만 아니라 다른 처리구에 비하여 수분 분리 및 지방 분리가 잘 일어나지 않는 것을 확인하였다.
시험예
4.
겉보기 점도
상기 시험예 2와 동일한 방법으로 가열감량 및 유화 안정성을 측정하였다.
도 1은 본 발명의 제조예 1, 3, 5 내지 8에 따라 제조된 유화형 소시지의 교반 시간에 따른 겉보기 점도를 나타낸 그래프이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 미역을 함유한 비교예 6은 다른 처리구에 비하여 겉보기 점도가 가장 높은 것을 확인하였다.
따라서, 다양한 해조류 중에서 미역을 사용하면 소량의 소금을 사용하여도 종래 소시지와 유사한 유화 안정성을 갖는다는 것을 확인하였다. 반면, 다시마, 톳, 함초 등의 해조류는 유화 안정성 등의 품질이 낮은 것을 확인하였다.
<소량의 소금 + 미역 및 효소에 따른 품질 변화>
실시예
1. 소금 1
중량부
+ 미역 분말 1.5
중량부
+ TG 0.5
중량부
상기 제조예 6과 동일하게 제조하되, 소금 1 중량부, 미역 분말 1.5 중량부 및 트랜스글루타미나아제(TG) 0.5 중량부를 함께 첨가하여 유화시킨 후 50 ℃에서 60분 동안 방치하여 인큐베이션시킨 다음 케이싱에 충진하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
실시예
2. 소금 1
중량부
+ 미역 분말 1.0
중량부
+ TG 1.0
중량부
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 소금 1 중량부, 미역 분말 1.0 중량부 및 트랜스글루타미나아제(TG) 1.0 중량부를 함께 첨가하여 유화시킨 후 50 ℃에서 60분 동안 방치하여 인큐베이션 시킨 다음 케이싱에 충진하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
실시예
3. 소금 1
중량부
+ 미역 분말 0.5
중량부
+ TG 1.5
중량부
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 소금 1 중량부, 미역 분말 0.5 중량부 및 트랜스글루타미나아제(TG) 1.5 중량부를 함께 첨가하여 유화시킨 후 50 ℃에서 60분 동안 방치하여 인큐베이션 시킨 다음 케이싱에 충진하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
비교예
1. 소금 1
중량부
+ 미역 분말 2
중량부
_TG 생략
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 트랜스글루타미나아제(TG)를 생략하고 소금 1 중량부와 미역 분말 2 중량부를 첨가하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
비교예
2. 소금 1
중량부
+ TG 2.0
중량부
_미역 분말 생략
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 미역 분말을 생략하여 소금 1 중량부 및 트랜스글루타미나아제(TG) 2.0 중량부를 함께 첨가하여 유화시킨 후 50 에서 60분 동안 방치하여 인큐베이션 시킨 다음 케이싱에 충진하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
비교예
3. 소금 1
중량부
+ 미역 분말 1.5
중량부
+ TG 0.5
중량부
_
인큐베이션
생략
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 소금 1 중량부, 미역 분말 1.5 중량부 및 트랜스글루타미나아제(TG) 0.5 중량부를 함께 첨가하여 유화시킨 후 바로 케이싱에 충진하여 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
비교예
4. 소금 1
중량부
+ 미역 분말 1.5
중량부
+ TG 0.5
중량부
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 20 ℃에서 60분 동안 방치하여 인큐베이션함으로써 저염 유화형 소시지를 제조하였다.
<
시험예
_3>
대조구로는 제조예 1에서 제조된 유화형 소시지를 사용하였다.
시험예
5. 가열감량 및 유화 안정성
상기 시험예 1과 동일한 방법으로 가열감량 및 유화 안정성을 측정하였다.
| 구분 | 가열감량(%) | 유화 안정성 | |
| 수분 분리(%) | 지방 분리(%) | ||
| 대조구(제조예 1) | 7.98±0.48 | 17.12±1.01 | 1.73±0.09 |
| 실시예 1 | 6.24±0.65 | 17.09±1.53 | 2.34±0.15 |
| 실시예 2 | 5.86±0.22 | 17.05±1.42 | 2.38±0.42 |
| 실시예 3 | 5.91±0.62 | 18.09±0.98 | 2.94±0.35 |
| 비교예 1 | 8.69±0.26 | 28.25±2.25 | 2.74±0.15 |
| 비교예 2 | 8.03±0.79 | 31.53±1.02 | 3.40±0.27 |
| 비교예 3 | 7.84±0.16 | 27.46±1.85 | 2.70±0.24 |
| 비교예 4 | 7.51±0.22 | 22.05±0.99 | 2.55±0.18 |
위 표 4에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 저염 유화형 소시지는 대조구 및 비교예 1 내지 4에 비하여 가열감량이 낮으므로 대조구 및 비교예 1 내지 4에 비하여 유화 안정성이 향상된 것을 알 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 저염 유화형 소시지는 비교예 1 내지 4에 비하여 수분 분리 및 지방 분리가 잘 일어나지 않는 것을 확인하였다.
특히, 실시예 중에서 실시예 1 및 2는 가열감량이 가장 낮고, 수분 분리가 가장 잘 일어나지 않는다.
시험예
6. 물성 측정
실시예 및 제조예에 따라 제조된 저염 유화형 소시지를 2.5x2.5 cm(직경x높이)으로 잘라서 texture analyzer(TA-XT2i, Stable Micro Systems, England)를 이용하여 측정하였다. 시료의 두께를 일정하게 처리하여 plate 중앙에 평행하게 놓고 두 번 찔러 나타난 curve를 이용하고 분석 계산하여 hardness(경도, kg), springiness(탄력성), cohesiveness(응집성), gumminess(검성, kg), chewiness(씹음성, kg) 등을 구했다. 이때의 분석 조건은 maximum load 2 kg, head speed 2.0 mm/sec, probe(0.25Φ spherical probe), distance 8.0 mm, force 5 g으로 설정하였다.
경도는 식품의 형태를 변형시키는 힘을 말하며, 탄력성은 외부에 의하여 변형을 받고 있는 물체가 본래의 상태로 되돌아 가려는 성질을 말한다. 응집성은 식품의 형태를 구성하는 내부적 결합에 필요한 힘, 검성은 반고체 상태의 샘플을 삼킬 수 있는 상태로 만다는 성질, 씹음성은 삼키기 쉬운 상태로 식품을 씹는데 요구되는 에너지를 말하며 이에는 경도와 응집성 및 탄력성이 크게 관여한다. 일반적으로 경도는 수분손실 및 가열감량과 밀접한 관계가 있어 수분손실이 증가할수록 경도는 상승한다. 또한 육제품의 물성학적 특성은 단백질이 가지는 유화력, 보수력, 겔형성 능력 및 입자간의 부착성 등에 의해서 결정되어 진다.
| 구분 | 경도 | 탄력성 | 응집성 | 검성 | 씹힘성 |
| 대조구 (제조예 1) |
0.34±0.05 | 0.86±0.03 | 0.44±0.04 | 0.15±0.02 | 0.13±0.03 |
| 실시예 1 | 0.28±0.03 | 0.86±0.05 | 0.44±0.02 | 0.12±0.03 | 0.11±0.03 |
| 실시예 2 | 0.30±0.03 | 0.86±0.05 | 0.41±0.04 | 0.12±0.02 | 0.11±0.02 |
| 실시예 3 | 0.30±0.04 | 0.86±0.04 | 0.45±0.02 | 0.14±0.02 | 0.12±0.03 |
| 비교예 1 | 0.24±0.02 | 0.87±0.04 | 0.42±0.02 | 0.10±0.03 | 0.09±0.03 |
| 비교예 2 | 0.39±0.04 | 0.51±0.03 | 0.45±0.02 | 0.15±0.02 | 0.14±0.02 |
| 비교예 3 | 0.44±0.04 | 0.81±0.02 | 0.44±0.03 | 0.20±0.03 | 0.17±0.03 |
| 비교예 4 | 0.36±0.06 | 0.84±0.01 | 0.04±0.06 | 0.11±0.02 | 0.16±0.05 |
위 표 5에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 저염 유화형 소시지는 대조구와 경도, 탄력성, 응집성, 검성 및 씹힘성이 유사한 것을 확인하였다.
반면, 비교예 2 내지 4는 대조구 및 실시예에 비하여 대체로 경도가 높고 및 씹힘성이 높은 것을 확인하였다.
시험예
7. 조성 및 염도
7-1. 조성: AOAC(200)를 이용하였다. 수분 함량(950.46B)은 건조 오븐(SW-90D, Sang Woo Scienctific Co., 한국)에서 105 ℃에서 12 시간 건조 후에 중량 손실로 측정하였다. 지방 함량(960.69)은 용매 추출 시스템(Soxtec 벤티 2050 자동 시스템, Foss Tecator AB, 스웨덴)과 슬렛법에 의해 측정하였으며, 단백질 함량(981.10)은 자동 Kjeldahl 질소 분석기(Kjeltec 2300Analyzer Unit, Foss Tecator AB, 스웨덴)와 켈달법에 의해 측정하였다. 애쉬(Ash)는 AOAC 방법 920.153(muffle furnace)에 따라 측정되었다.
7-2. 염도: 실시예 및 비교예의 소시지 5 g과 20 mL의 증류수를 혼합하여 8,000 RPM의 속도로 균질기(Ultra-Turrax T25, Janke and Kunkel, Staufen, 독일)로 균질화한 후 염도계(TM-30D, Takemura Electric Works Ltd., Tokyo, 일본)로 측정하였다.
| 구분 | 수분 함량(%) | 단백질 함량(%) | 지방 함량(%) | 애쉬 함량(%) | 염도(%) |
| 대조구 (제조예 1) |
61.51±0.37 | 14.07±0.93 | 23.28±0.14 | 1.52±0.12 | 2.03±0.03 |
| 실시예 1 | 58.49±0.10 | 13.51±0.47 | 24.64±0.73 | 1.87±0.02 | 1.63±0.05 |
| 실시예 2 | 60.86±0.17 | 13.74±0.57 | 23.31±1.50 | 1.86±0.08 | 1.57±0.03 |
| 실시예 3 | 60.31±0.02 | 13.70±0.47 | 28.84±0.21 | 1.66±0.11 | 1.53±0.04 |
| 비교예 1 | 52.48±0.31 | 14.11±0.86 | 29.19±0.63 | 1.48±0.04 | 1.22±0.06 |
| 비교예 2 | 56.81±1.03 | 14.73±1.49 | 26.63±0.47 | 1.61±0.11 | 1.49±0.02 |
| 비교예 3 | 57.51±1.16 | 12.73±0.43 | 25.96±0.32 | 1.88±0.32 | 1.43±0.03 |
| 비교예 4 | 56.20±1.14 | 12.97±0.68 | 24.98±0.08 | 1.85±0.08 | 1.50±0.02 |
위 표 6에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 저염 유화형 소시지, 특히 실시예 2 및 3은 수분함량이 대조구와 유사한 높은 수분함량을 보였다.
또한, 염도는 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 저염 유화형 소시지가 대조구에 비하여 낮은 것을 확인하였다.
시험예
8. 관능 평가
실시예 및 비교예에 따라 제조된 저염 유화형 소시지를 식품관련 분야에서 3년 이상의 관능검사 경력을 지닌 전문패널 10명으로 하여금 관능검사를 실시하여 10점 척도법(정도가 클수록 10점에 가까움)으로 측정하였으며, 이를 하기 [표 7]에 나타내었다.
-색, 풍미, 연도, 다즙성, 이취, 종합적인 기호도: 1점= 매우 나쁘다, 9점= 매우 좋다.
| 구분 | 색 | 풍미 | 연도 | 다즙성 | 종합적인 기호도 |
| 대조구 (제조예 1) |
7.78±0.97 | 7.67±0.71 | 7.48±0.74 | 7.27±0.78 | 7.56±0.53 |
| 실시예 1 | 7.45±1.13 | 7.67±0.53 | 7.98±0.97 | 8.28±0.78 | 8.15±0.89 |
| 실시예 2 | 7.67±0.82 | 7.17±0.75 | 8.31±0.73 | 8.21±0.82 | 8.25±0.75 |
| 실시예 3 | 7.50±0.55 | 7.67±0.57 | 8.23±0.84 | 8.17±0.75 | 8.11±0.82 |
| 비교예 1 | 6.17±0.98 | 5.50±0.84 | 7.13±0.93 | 7.33±0.74 | 6.17±0.98 |
| 비교예 2 | 5.67±0.82 | 5.00±0.85 | 6.17±0.98 | 6.00±0.63 | 5.04±0.76 |
| 비교예 3 | 6.81±0.71 | 6.97±0.84 | 6.68±0.57 | 6.14±0.85 | 7.00±0.64 |
| 비교예 4 | 7.44±1.01 | 7.67±1.00 | 7.67±0.93 | 7.56±0.92 | 7.78±0.82 |
위 표 7에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 저염 유화형 소시지는 대조구와 색, 풍미, 연도, 다즙성, 이취, 종합적인 기호도가 유사하거나 더 우수한 것을 확인하였다. 구체적으로, 연도, 다즙성 및 종합적인 기호도는 실시예 1 내지 3이 대조군에 비하여 더 우수한 것을 확인하였다.
반면, 비교예 1 내지 4는 대조구 및 실시예에 비하여 색, 풍미, 연도, 다즙성, 이취, 종합적인 기호도가 낮은 것을 확인하였다.
Claims (10)
- (A) 분쇄된 원료육과 지방에 얼음, 소금, 트랜스글루타미나아제 및 미역 분말을 첨가하여 -1 내지 5 ℃에서 혼합하는 단계;
(B) 상기 혼합물을 40 내지 50 ℃에서 인큐베이션하여 유화물을 제조하는 단계;
(C) 상기 제조된 유화물을 케이싱에 충진하는 단계; 및
(D) 상기 케이싱에 충진된 유화물을 가열한 후 냉각시키는 단계;를 포함하되,
상기 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 소금이 0.5 내지 1.2 중량부로 포함되며,
상기 미역 분말과 트랜스글루타미나아제는 1 : 0.1 내지 5 중량비로 혼합되는 것을 특징으로 하는 저염 유화형 소시지의 제조방법. - 제1항에 있어서, 상기 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 소금 0.5 내지 1.2 중량부, 얼음 20 내지 50 중량부, 트랜스글루타미나아제 0.5 내지 4 중량부 및 미역 분말 0.5 내지 5 중량부를 혼합하여 유화시키는 것을 특징으로 하는 저염 유화형 소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (B)단계에서 유화물은 40 내지 50 ℃에서 10 내지 60분 동안 인큐베이션하여 제조되는 것을 특징으로 하는 저염 유화형 소시지의 제조방법.
- 삭제
- 제1항에 있어서, 상기 (A)단계에 인산염을 추가하는 것을 특징으로 하는 저염 유화형 소시지의 제조방법.
- 제5항에 있어서, 상기 인산염은 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 0.01 내지 1 중량부로 포함되는 것을 특징으로 하는 저염 유화형 소시지의 제조방법.
- 원료육, 지방, 소금, 트랜스글루타미나아제 및 미역을 포함하며.
상기 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 소금이 0.5 내지 1.2 중량부로 포함되고, 상기 미역과 트랜스글루타미나아제는 1 : 0.1 내지 5의 중량비로 혼합되는 것을 특징으로 하는 저염 유화형 소시지. - 제7항에 있어서, 상기 저염 유화형 소시지는 원료육 및 지방이 혼합된 100 중량부에 대하여 소금 0.5 내지 1.2 중량부, 트랜스글루타미나아제 0.5 내지 4 중량부 및 미역 0.5 내지 5 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 저염 유화형 소시지.
- 제7항에 있어서, 상기 저염 유화형 소시지는 트랜스글루타미나아제를 포함한 후 40 내지 50 ℃에서 10 내지 60분 동안 인큐베이션하는 것을 특징으로 하는 저염 유화형 소시지.
- 삭제
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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