KR101447697B1 - 함초를 함유하는 유화형 소시지 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 함초를 첨가하여 저염 및 저지방 특성이 강화된 유화형 소시지 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
상기와 같은 본 발명에 따르면 천연의 염과 식이섬유 및 기능성 성분을 다량 함유하고 있는 함초를 유화형 소시지에 첨가함으로써, 함초에 함유된 독특한 맛과 향을 이용하여 낮은 염 농도 하에서도 만족스러운 관능적 풍미를 형성시키고, 함초에 함유된 식이섬유를 이용하여 염 농도 저하에 따른 보수력 및 물성의 저하를 막아, 저염 및 저지방 식육가공품의 품질을 개선시켜 주는 효과가 있다.

Description

함초를 함유하는 유화형 소시지 및 그 제조방법{EMULSION SAUSAGES CONTAINING SALICORNIA HERBACEA AND THE MANUFACTURING METHOD}

본 발명은 함초를 첨가하여 저염 및 저지방 특성이 강화된 유화형 소시지 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

과도한 동물성 지방 및 나트륨 섭취는 고혈압, 심혈관계 질환 등 각종 성인병의 발병과 깊은 연관이 있다고 알려져 있는 바, 식품산업에서는 동물성 지방 함량과 나트륨의 주된 공급원인 소금 첨가량을 줄이기 위해 다양한 노력들이 시도되고 있다.

일상생활에서 가장 흔히 섭취하게 되는 나트륨의 형태는 염화나트륨으로서, 하루 6 g 이상을 섭취할 경우 혈압의 증가와 깊은 관련이 있게 된다. 그러나, 염화나트륨은 식육가공품의 제조에 있어 짠맛을 부여하는 것 이외에도 가공적 측면에서 중요한 부재료이다. 서양의 경우 일반적인 육가공품에 2~3 % 정도의 소금이 첨가되며 때로는 1.5~5 %까지도 첨가된다. 식육가공품에 첨가된 소금은 액틴(actin)과 마이오신(myosin) 등 근원섬유 단백질에 대한 용해와 추출을 돕고, 용해된 근원섬유 단백질은 가열 중 3차원 망상구조의 겔을 형성하여 유화형 육제품의 물성을 형성시킨다. 또한, 소금은 근육단백질의 등전점(isoelectronic point)을 감소시켜 동일한 pH에서 보다 우수한 보수력 갖게 해주며, 식육가공품에서 미생물의 성장을 억제하는 등 다양한 기능적 특성을 제공한다. 따라서, 저염 식육가공품을 개발함에 있어 짠맛의 감소에 따른 관능적 특성 및 식육가공품의 품질이 저하되는 문제점을 보완하여야 한다.

다양한 제품에 있어 적절한 짠맛을 부여하기 위해서는 적절한 소금함량의 첨가도 중요하지만 다른 부재료들의 첨가에 따른 영향도 고려되어야 한다. 그 중 설탕은 소금의 짠맛을 상쇄하는(맛의 상쇄효과) 가장 중요한 부재료이다. 제품의 품질향상을 위하여 소금의 첨가량을 증가시킬 때, 설탕의 첨가량을 증가시켜 제품의 짠맛을 비슷하게 느끼도록 조절할 수 있다. 그러나, 최근 소비자들은 나트륨 섭취에 민감하므로 이러한 방법을 이용하여 짠맛을 조절하는 것은 궁극적으로 적절한 방법이 아니다. 또한, 염화나트륨을 대체하기 위한 주된 소재는 염화칼륨(potassium chloride)이지만, 염화칼륨은 쓴맛을 나타내어 최종제품에서 0.5~0.7 % 정도로 사용에 한계가 있다. 따라서, 감칠맛 등을 이용하여 낮은 소금 첨가량에서도 관능적 만족도를 부여할 수 있는 방법이 고려되어야 한다.

식육가공품에 있어 동물성 지방은 다즙성, 향미 및 조직감 등 관능적 특성 형성과 필수지방산을 공급하는 중요한 공급원이다. 일반적인 식육가공품들은 약 20 % 이상의 동물성 지방을 함유하고 있어 그 섭취량이 과도할 경우 각종 성인병을 야기하는 원인으로 인식되고 있다. 따라서, 저염 식육가공품과 더불어 저지방 제품의 개발은 육가공 산업에서 해결하고자 하는 주된 과제이다. 현재까지 개발된 저지방 식육가공품 제조기술은 주로 지방대체 소재를 활용하고 있을 뿐, 아직 저염과 저지방 두 가지 과제를 모두 해결할 수 있는 천연소재의 활용은 미비한 실정이다.

함초(Salicornia herbacea L.)는 우리나라 해안과 갯벌 등지에 자생하는 내염성 식물로서, 해수에 포함되어 있는 다량의 미네랄을 풍부하게 함유하고 있어 최근 함초의 기능성에 대한 다양한 연구들이 시도되고 있다. 보고된 바에 의하면 함초는 항산화, 항암 및 항균 등 다양한 기능적 특성을 갖는 것으로 알려져 있고(Kim, H. J. and Lee, J. H., 2009, Physicochemical properties of Salicornia herbacea powder as influenced by drying methods, Food Engineering Process, 13, 105-109), 약 57.61 % 정도의 식이섬유를 포함하는 등 기능성 소재로서 활용가치가 충분하다고 볼 수 있다(Cho, Y. S., et al., 2008, Effects of slander glasswort (Salicornia herbacea L.) extract on improvements in bowel function and constipation relief, Korean J. Food Sci. Technol. 40, 326-331).

종래 함초를 기능성 식품소재로 활용한 경우를 살펴보면, 대한민국 공개특허 2013-0019771호(함초 추출물을 포함하는 스포츠 음료 조성물)는 함초 열수 추출물을 농축한 기능성 스포츠 음료에 관한 것이며, 대한민국 특허등록 1205614호(함초함유 비빔냉면소스 및 그 제조방법)는 함초엑기스를 함유하는 기능성과 기호도가 증진된 비빔냉면소스의 제조에 관한 것이다.

따라서, 저염 및 저지방 식육가공품을 제조함에 있어 짠맛의 감소에 따른 관능적 특성의 저하를 개선함은 물론, 소금 첨가량의 감소에 따른 식육가공품의 품질 저하를 개선할 수 있는 가공기술 및 대체물질의 개발이 필요하다.

본 발명의 목적은 나트륨과 동물성 지방의 섭취를 줄이기 위해 염 농도와 지방 함량을 감소시킨 유화형 소시지 및 이의 제조방법을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 원료육, 지방 및 얼음을 함유하는 유화형 소시지에 있어서, 상기 유화형 소시지는 함초를 포함하는 것을 특징으로 하는 유화형 소시지를 제공한다.

상기 유화형 소시지는 원료육 40 내지 70 중량%, 지방 10 내지 30 중량% 및 얼음 10 내지 30 중량%를 함유하는 것을 특징으로 한다.

상기 함초는 원료육, 지방 및 얼음을 혼합한 전체 100 중량부에 대하여 0.5 내지 2 중량부가 포함된 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 원료육, 지방 및 얼음을 함유하는 유화형 소시지에 있어서, 상기 유화형 소시지는 함초가 함유된 지방대체제를 포함하는 것을 특징으로 하는 유화형 소시지를 제공한다.

상기 원료육, 지방, 얼음 및 함초가 함유된 지방대체제는 각각 40 내지 70 중량%, 0.5 내지 25 중량%, 10 내지 30 중량% 및 0.5 내지 25 중량%로 혼합된 것을 특징으로 한다.

상기 함초가 함유된 지방대체제는 함초분말에 용매를 가하여 교반시킨 함초수화물을 원심분리하여 얻은 함초침전물에 식이섬유와 얼음을 첨가하여 제조된 것을 특징으로 한다.

상기 식이섬유는 카르복시메틸 셀룰로오스(carboxymethyl cellulose)인 것을 특징으로 한다.

상기 함초가 함유된 지방대체제는 함초침전물, 식이섬유 및 얼음이 1 : 1 : 6 내지 1 : 1 : 10의 중량비로 혼합된 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 (1) 함초분말에 용매를 첨가하고 교반하여 함초수화물을 제조하는 단계; (2) 상기 (1)단계에서 제조한 함초수화물을 원심분리하여 함초침전물을 수득하는 단계; (3) 상기 (2)단계에서 수득한 함초침전물에 식이섬유와 얼음을 첨가하여 함초가 함유된 지방대체제를 제조하는 단계; (4) 분쇄된 원료육과 지방에 상기 (3)단계에서 제조한 함초가 함유된 지방대체제 및 얼음을 첨가하고 유화하여 유화물을 제조하는 단계; (5) 상기 (4)단계에서 제조한 유화물을 케이싱에 충진하는 단계; 및 (6) 상기 (5)단계에서 케이싱에 충진한 유화물을 70 내지 80 ℃에서 20 내지 40 분 동안 가열한 후 냉각시키는 단계;를 포함하는 유화형 소시지의 제조방법을 제공한다.

상기 (1)단계에서 함초수화물을 제조하는 방법은 함초분말에 상기 함초분말의 15 내지 25 배(w/v)에 달하는 증류수를 첨가하고 20 내지 30 시간 동안 100 내지 200 rpm으로 교반하는 것을 특징으로 한다.

상기 (3)단계에서 식이섬유는 카르복시메틸 셀룰로오스(carboxymethyl cellulose)인 것을 특징으로 한다.

상기 (3)단계에서 함초침전물, 식이섬유 및 얼음은 1 : 1 : 6 내지 1 : 1 : 10의 중량비로 혼합되는 것을 특징으로 한다.

상기 (4)단계에서 유화물의 제조는 분쇄된 원료육과 지방에 정제염(NaCl), 아질산나트륨(sodium nitrite), 삼중인산나트륨(sodium tri-polyphosphate) 및 아스코르빈산(ascorbic acid)을 포함하는 부재료를 더 첨가하여 유화하는 것을 특징으로 한다.

상기 유화형 소시지는 원료육, 지방, 얼음 및 함초가 함유된 지방대체제가 각각 40 내지 70 중량%, 0.5 내지 25 중량%, 10 내지 30 중량% 및 0.5 내지 25 중량%로 혼합된 것을 특징으로 한다.

상기와 같은 본 발명에 따르면 천연의 염과 식이섬유 및 기능성 성분을 다량 함유하고 있는 함초를 유화형 소시지에 첨가함으로써, 염 농도와 지방 함량을 감소시켜 주는 효과가 있다.

또한, 함초에 함유된 독특한 맛과 향을 이용하여 낮은 염 농도 하에서도 만족스러운 관능적 풍미를 형성시키고, 함초에 함유된 식이섬유를 이용하여 염 농도 저하에 따른 보수력 및 물성의 저하를 막아, 저염 및 저지방 식육가공품의 품질을 개선시켜 주는 효과가 있다.

도 1은 함초분말을 함유하는 유화형 소시지의 제조 공정도.
도 2는 함초가 함유된 지방대체제를 함유하는 유화형 소시지의 제조 공정도.
도 3은 함초분말을 함유하는 유화형 소시지의 점도.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은 원료육, 지방 및 얼음을 함유하는 유화형 소시지에 있어서, 상기 유화형 소시지는 함초를 포함하는 것을 특징으로 하는 유화형 소시지를 제공한다.

상기 유화형 소시지는 원료육 40 내지 70 중량%, 지방 10 내지 30 중량% 및 얼음 10 내지 30 중량%를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 함초는 원료육, 지방 및 얼음을 혼합한 전체 100 중량부에 대하여 0.5 내지 2 중량부가 포함된 것이 바람직하다. 함초의 함유량이 2 중량부를 초과할 경우 과도한 부재료의 첨가에 따른 가공적성 저하 및 함초에 함유된 나트륨으로 인한 불필요한 염농도 증가를 야기하는 문제가 있다.

또한, 본 발명은 원료육, 지방 및 얼음을 함유하는 유화형 소시지에 있어서, 상기 유화형 소시지는 함초가 함유된 지방대체제를 포함하는 것을 특징으로 하는 유화형 소시지를 제공한다.

상기 원료육, 지방, 얼음 및 함초가 함유된 지방대체제는 각각 40 내지 70 중량%, 0.5 내지 25 중량%, 10 내지 30 중량% 및 0.5 내지 25 중량%로 혼합된 것이 바람직하다.

상기 함초가 함유된 지방대체제는 함초분말에 용매를 가하여 교반시킨 함초수화물을 원심분리하여 얻은 함초침전물에 식이섬유와 얼음을 첨가하여 제조된 것이 바람직하다. 함초침전물을 제조하여 이용함으로써 함초분말에 함유된 염의 함량을 최소화할 수 있으며, 식이섬유는 점성을 높이고 탈수현상을 감소시켜 준다.

상기 식이섬유는 카르복시메틸 셀룰로오스(carboxymethyl cellulose)인 것이 바람직하다.

상기 함초가 함유된 지방대체제는 함초침전물, 식이섬유 및 얼음이 1 : 1 : 6 내지 1 : 1 : 10의 중량비로 혼합된 것이 바람직하다.

또한, 본 발명은 (1) 함초분말에 용매를 첨가하고 교반하여 함초수화물을 제조하는 단계; (2) 상기 (1)단계에서 제조한 함초수화물을 원심분리하여 함초침전물을 수득하는 단계; (3) 상기 (2)단계에서 수득한 함초침전물에 식이섬유와 얼음을 첨가하여 함초가 함유된 지방대체제를 제조하는 단계; (4) 분쇄된 원료육과 지방에 상기 (3)단계에서 제조한 함초가 함유된 지방대체제 및 얼음을 첨가하고 유화하여 유화물을 제조하는 단계; (5) 상기 (4)단계에서 제조한 유화물을 케이싱에 충진하는 단계; 및 (6) 상기 (5)단계에서 케이싱에 충진한 유화물을 70 내지 80 ℃에서 20 내지 40 분 동안 가열한 후 냉각시키는 단계;를 포함하는 유화형 소시지의 제조방법을 제공한다.

상기 (1)단계에서 함초수화물을 제조하는 방법은 함초분말에 상기 함초분말의 15 내지 25 배(w/v)에 달하는 증류수를 첨가하고 20 내지 30 시간 동안 100 내지 200 rpm으로 교반하는 것이 바람직하다.

상기 (3)단계에서 식이섬유는 카르복시메틸 셀룰로오스(carboxymethyl cellulose)인 것이 바람직하다.

상기 (3)단계에서 함초침전물, 식이섬유 및 얼음은 1 : 1 : 6 내지 1 : 1 : 10의 중량비로 혼합되는 것이 바람직하다. 함초침전물, 식이섬유 및 얼음의 중량비는 유화물이 수분을 보유할 수 있는 범위 내에서 이루어져야 하며 과도한 수분을 첨가할 경우 유화물의 보수력이 저하되므로 1 : 1 : 6 내지 1 : 1 : 10, 더욱 바람직하게는 1 : 1 : 8의 중량비로 혼합되는 것이 최적의 효과를 나타낸다.

상기 (4)단계에서 유화물의 제조는 분쇄된 원료육과 지방에 정제염(NaCl), 아질산나트륨(sodium nitrite), 삼중인산나트륨(sodium tri-polyphosphate) 및 아스코르빈산(ascorbic acid)을 포함하는 부재료를 더 첨가하여 유화하는 것이 바람직하다.

상기 (6)단계에서 케이싱에 충진한 유화물을 75 ℃에서 30 분 동안 가열한 후 냉각시키는 것이 최적의 효과를 나타낸다.

상기 유화형 소시지는 원료육, 지방, 얼음 및 함초가 함유된 지방대체제가 각각 40 내지 70 중량%, 0.5 내지 25 중량%, 10 내지 30 중량% 및 0.5 내지 25 중량%로 혼합된 것이 바람직하다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지 않는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.

실시예 1. 함초분말을 함유하는 유화형 소시지의 제조

경동시장에서 함초를 구입한 뒤 동결건조하여 분말화한 함초분말과 도축 후 24 시간이 경과된 돈육 후지부위 및 등지방을 인근 정육점에서 구입하여 사용하였다.

돈육은 표면의 과도한 지방과 결체조직을 제거한 후 8 mm plate가 장착된 grinder를 이용하여 분쇄하였고, 등지방 또한 동일한 조건에서 분쇄하였다. 이후, 사일런트 커터를 이용하여 유화물을 제조한 후 소시지 충진기를 이용하여 콜라겐 케이싱(직경 25 mm)에 충진하여 함초분말을 함유하는 유화형 소시지를 제조하였다.

함초분말을 함유하는 유화형 소시지의 배합비는 대조구의 경우 1.5 %의 정제염을 첨가하였고, 저염 소시지는 0.75 %의 정제염을 첨가, 함초분말 처리구들은 0.75 %의 정제염과 각각 0.5(함초처리구1), 1.0(함초처리구2) 및 1.5 %(함초처리구3)의 함초분말을 첨가하여 제조하였다. 부재료로는 아질산나트륨(sodium nitrite, 0.015 %), 삼중인산나트륨(sodium tri-polyphosphate, 0.15 %), 비타민C(ascorbic acid, 0.02 %)를 각각 대조구와 모든 처리구에 첨가하였다(표 1).

실시예 2. 함초가 함유된 지방대체제를 함유하는 유화형 소시지의 제조

경동시장에서 함초를 구입한 뒤 동결건조하여 분말화한 함초분말과 도축 후 24 시간이 경과된 돈육 후지부위 및 등지방을 인근 정육점에서 구입하여 사용하였다.

상기 함초분말에 함유된 염의 함량을 최소화하기 위하여 함초분말에 20 배(w/v)의 증류수를 가하여 24 시간 동안 100 rpm으로 교반을 실시한 후, 수화된 함초분말을 6,000×g에서 15 분간 원심분리하였다. 이후, 원심분리하여 얻은 침전물을 함초가 함유된 지방대체제의 제조에 사용하였으며, 저염 효과를 포함하는 저지방 유화형 소시지를 제조하기 위해 함초침전물, carboxymethyl cellulose 및 얼음을 각각 1 : 1 : 8의 비율로 혼합하여 함초가 함유된 지방대체제(함초 지방대체 유화물이라고도 함)를 제조하였다.

돈육은 표면의 과도한 지방과 결체조직을 제거한 후 8 mm plate가 장착된 grinder를 이용하여 분쇄하였고, 등지방 또한 동일한 조건에서 분쇄하였다. 이후, 사일런트 커터를 이용하여 저염 및 저지방의 유화물을 제조한 후 소시지 충진기를 이용하여 콜라겐 케이싱(직경 25 mm)에 충진하여 함초가 함유된 지방대체제를 함유하는 유화형 소시지를 제조하였다.

함초가 함유된 지방대체제를 함유하는 유화형 소시지의 배합비는 대조구의 경우 2.0 % 정제염과 20 % 등지방을 첨가하였고, 저염 저지방 대조구는 1.0 % 정제염과 10 % 등지방을 첨가, 저염 저지방 처리구1은 1.0 % 정제염, 10 % 등지방 및 10 % 함초 지방대체 유화물, 저염 저지방 처리구2는 1.0 % 정제염, 5 % 등지방 및 15 % 함초 지방대체 유화물, 저염 저지방 처리구3은 1.0 % 정제염, 1 % 등지방 및 19 % 함초 지방대체 유화물을 첨가하여 함초 지방대체 유화물을 함유하는 유화형 소시지를 제조하였다. 부재료로는 아질산나트륨(sodium nitrite, 0.015 %), 삼중인산나트륨(sodium tri-polyphosphate, 0.15 %), 비타민C(ascorbic acid, 0.02 %)를 각각 대조구와 모든 처리구에 첨가하였다(표 2).

실험예.

가) pH측정

시료를 5 g 취하여 증류수 20 mL에 혼합하고 Ultra Turrax(Janken and Kunkel, Model No. T25, Germany)를 사용하여 8,000 rpm에서 1 분간 균질한 후 유리전극 pH meter(Mettler toledo 340, Switzerland)를 사용하여 측정하였다.

나) 색도측정

시료의 표면을 색차계(Chroma meter, CR 210, Minolta, Japan)를 사용하여 명도(lightness)를 나타내는 L*-값, 적색도(redness)를 나타내는 a*-값, 황색도(yellowness)를 나타내는 b*-값을 측정하였다. 이때의 표준색은 L*-값이 96.53, a*-값이 -0.21, b*-값이 +2.36인 calibration plate를 사용하였다.

다) 가열감량

충진된 소시지의 가열 전 무게를 측정한 이후 중심온도가 75 ℃가 되도록 가열하였다. 이후 상온에서 냉각하여 가열 후 무게를 측정하였고, 다음의 수식을 이용하여 가열감량을 산출하였다.

라) 유화안정성

유화안정성은 Ensor 등의 방법(1998)에 따라 특별히 고안된 원심분리관에 철망을 2겹으로 얹어 30 g의 유화물을 충전하고 뚜껑을 닫아 원심분리관의 입구를 밀폐시킨 후, 이것을 내부온도가 75 ℃에 이를 때까지 항온수조(water bath)에서 30 분간 가열한 다음 30 분간 실온에 방치하고, 유리된 액의 양을 측정하여 g당 유리되는 지방과 수분의 양(ml)을 측정함으로써 유화안정성을 평가하였다.

마) 점도측정

점도는 회전식 점도계(VT-550, Haake, 독일)를 사용하되, 시료 5 g과 어댑터(adapter)는 SV-1을 이용하였으며, 실험온도 20 ℃를 유지하기 위해 메탄올 항온수조(Model No. RKS-20-D, Lauda, 독일)에서 온도를 유지하면서 겉보기 점도를 측정하였다.

바) 일반성분 및 염 함량

함초분말을 함유하는 유화형 소시지의 일반성분은 AOAC 법(2006)에 따라 수분함량은 105 ℃ 상압건조법, 조단백질함량은 Kjeldahl 법, 조지방함량은 Soxhlet 법, 조회분함량은 550 ℃에서 직접회화법으로 분석하였다. 저염 소시지의 염 농도는 Mohr의 방법에 의하여 분석하였다.

사) 물성측정

물성은 가열 후 방냉된 시료를 Texture analyzer(TA-XT2i, Stable Micro Systems, England)를 이용하여 측정하였다. 방냉한 후 시료를 plate 중앙에 평행하게 놓고 중심부를 두 번 찔러 나타난 curve를 이용하고 분석 계산하여 hardness(경도, kg), cohesiveness(응집성), springiness(탄력성), gumminess(검성, kg), chewiness(씹음성, kg) 등을 구하였다. 이때의 분석 조건은 maximum load 2kg, head speed 2.0 mm/sec, probe(0.25 φ spherical probe), distance 10.0 mm, force 5 g으로 설정하였다.

아) 관능평가

관능검사 경험이 있는 25~35세의 10명의 panel 요원을 구성하여 각 처리구별로 가열처리한 시료의 색(color), 풍미(flavor), 다즙성(juiciness), 짠맛(salty taste) 및 전체적인 기호성(overall acceptability)에 대하여 10점 만점의 채점법에 의해 평균치를 구하여 비교하였다. 이때 색, 풍미, 다즙성, 전체적인 기호성에서 10점은 가장 우수하고, 1점은 가장 열악한 품질의 상태를 나타내며, 짠맛의 경우 10점은 가장 짜며, 1점은 가장 싱거운 상태를 나타낸다.

자) 통계처리

본 실험의 결과는 SAS(Statistics Analytical System, USA, 2008) package program의 ANOVA과정으로 통계처리를 실시하였으며, Duncan's multiple range test로 처리구간의 유의성(p<0.05)을 검정하였다.

그 결과, 함초분말의 첨가수준에 따른 유화형 소시지의 pH와 색도의 변화는 pH의 경우, 염 감소 및 함초분말의 첨가에 따른 영향을 받지 않았으며, 색도의 경우, 함초분말의 첨가량이 증가함에 따라 명도와 적색도가 감소하는 경향을 나타냈으며, 황색도는 증가하는 경향을 나타내었다(p<0.05).

또한, 함초분말의 첨가가 유화형 소시지의 가열감량 및 유화안정성에 미치는 영향을 표 4에 나타내었다. 대조구의 경우 8.12 %의 가열감량을 나타낸 반면, 저염대조구는 21.66 %의 가열감량을 나타내어 염 첨가량 감소에 따른 가열감량의 증가를 나타내었다. 그러나, 함초분말의 첨가량이 증가함에 따라 가열감량은 감소하여 1.5 %의 함초분말이 첨가된 처리구3의 경우 대조구와 유사한 가열감량을 나타내었다. 유화안정성에서도 염 첨가량 감소에 따른 수분과 지방분리가 급격히 증가됨을 나타내었으나, 함초분말을 첨가함에 따라 수분과 지방분리 모두에서 개선되는 효과를 나타내었다.

또한, 함초분말의 첨가에 따른 유화형 소시지의 점도변화를 도 3에 나타내었다. 함초분말 첨가량이 증가함에 따라 유의적으로 높은 점도를 나타내었다.

또한, 일반성분에서 수분함량은 대조구와 처리구3에서 유사한 수치를 나타내었고(표 5), 염 함량의 경우 모든 처리구가 대조구에 비교하여 유의적으로 낮은 수치를 나타냈으며(p<0.05) 함초분말 첨가량이 증가함에 따라 다소 증가하는 경향을 나타내었다. 이는 함초에 포함된 미네랄 성분에 기인한 결과로 판단된다.

또한, 물성의 경우 저염대조구에서 가장 열악한 경도를 나타내었고(표 6), 탄력성과 응집성에서는 대조구와 처리구간의 유의적인 차이를 나타내지 않았다(p>0.05). 검성과 씹음성의 경우 저염대조구에서 유의적으로 가장 낮은 수치를 나타내었고, 대조구와 함초분말처리구들 사이에는 유의적 차이가 인정되지 않았다(p>0.05).

또한, 관능평가 결과에 있어 함초분말 처리구는 색에서 대조구와 비교하여 낮은 평가를 받았다(표 7). 다즙성의 경우 대조구와 함초분말을 함유하는 처리구3이 유사한 만족도를 나타내었으며 이는 함초분말의 첨가에 따른 가열감량의 감소 및 유화안정성의 향상에 따른 결과로 판단되며, 풍미와 짠맛의 경우 함초분말의 첨가량이 증가함에 따라 만족도가 높아져 염 첨가량의 감소에 따른 풍미의 저하를 함초분말이 개선시켰다고 판단된다. 전체적인 만족도의 경우 대조구와 함초분말처리구에서 유사한 만족도를 나타내었다.

또한, 함초의 저염 효과 및 유화물 제조에 따른 지방대체 효과를 평가하기 위하여 함초를 활용한 저염 효과를 함유하는 저지방 유화형 소시지의 이화학적 특성(표 8) 및 물성(표 9)을 평가하였다.

명도의 경우 지방 함량이 감소함에 따라 유의적으로 감소하는 경향을 나타내었고, 적색도의 경우 저염 저지방 대조구와 비교하여 함초 지방대체 유화물을 포함하는 저염 저지방 처리구들은 유의적으로 낮은 수치를 나타내었다. 저염 저지방 처리구들은 비록 대조구와 비교하여 높은 감량을 나타내었으나, 저염 저지방 대조구와 비교하여 낮은 감량을 나타내어 함초 지방대체 유화물이 가열감량 개선 효과를 갖는다고 평가되었다.

물성 측정결과 저염 저지방 대조구 및 처리구들은 일반대조구와 비교하여 낮은 경도, 탄력성 및 응집성을 나타내었다. 그러나, 저염 저지방 대조구와 비교하여 저염 저지방 처리구3은 응집성과 검성 등이 향상되어 함초 지방대체 유화물의 첨가에 따른 응집성 및 검성의 증가를 기대할 수 있다고 평가되었다.

상기 결과를 종합하여 보면, 함초분말의 첨가는 유화형 소시지의 염 첨가량 감소에 따른 수율, 유화안정성 및 관능적 만족도의 저하를 개선할 수 있으며, 함초분말에 대한 일련의 전처리 과정을 통하여 함초분말의 염농도를 감소시키고 이를 활용하여 제조된 함초가 함유된 지방대체제를 이용함으로써 저염 효과를 갖는 저지방 유화형 소시지의 제조가 가능하다.

이상, 본 발명내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 이러한 구체적인 기술은 단지 바람직한 실시태양일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의해 정의된다고 할 것이다.

Claims (14)

1. 삭제
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4. 원료육, 지방 및 얼음에 함초가 함유된 지방대체제를 더 포함하고, 상기 함초가 함유된 지방대체제는 함초분말에 용매를 가하여 교반시킨 함초수화물을 원심분리하여 얻은 함초침전물에 식이섬유와 얼음을 첨가하여 제조된 특징으로 하는 유화형 소시지.
   
5. 제 4항에 있어서,
   상기 원료육, 지방, 얼음 및 함초가 함유된 지방대체제는 각각 40 내지 70 중량%, 0.5 내지 25 중량%, 10 내지 30 중량% 및 0.5 내지 25 중량%로 혼합된 것을 특징으로 하는 유화형 소시지.
   
6. 삭제
7. 제 4항에 있어서,
   상기 식이섬유는 카르복시메틸 셀룰로오스(carboxymethyl cellulose)인 것을 특징으로 하는 유화형 소시지.
   
8. 제 4항에 있어서,
   상기 함초가 함유된 지방대체제는 함초침전물, 식이섬유 및 얼음이 1 : 1 : 6 내지 1 : 1 : 10의 중량비로 혼합된 것을 특징으로 하는 유화형 소시지.
   
9. (1) 함초분말에 용매를 첨가하고 교반하여 함초수화물을 제조하는 단계;
   (2) 상기 (1)단계에서 제조한 함초수화물을 원심분리하여 함초침전물을 수득하는 단계;
   (3) 상기 (2)단계에서 수득한 함초침전물에 식이섬유와 얼음을 첨가하여 함초가 함유된 지방대체제를 제조하는 단계;
   (4) 분쇄된 원료육과 지방에 상기 (3)단계에서 제조한 함초가 함유된 지방대체제 및 얼음을 첨가하고 유화하여 유화물을 제조하는 단계;
   (5) 상기 (4)단계에서 제조한 유화물을 케이싱에 충진하는 단계; 및
   (6) 상기 (5)단계에서 케이싱에 충진한 유화물을 70 내지 80 ℃에서 20 내지 40 분 동안 가열한 후 냉각시키는 단계;를 포함하는 유화형 소시지의 제조방법.
   
10. 제 9항에 있어서,
    상기 (1)단계에서 함초수화물을 제조하는 방법은 함초분말에 상기 함초분말의 15 내지 25 배(w/v)에 달하는 증류수를 첨가하고 20 내지 30 시간 동안 100 내지 200 rpm으로 교반하는 것을 특징으로 하는 유화형 소시지의 제조방법.
    
11. 제 9항에 있어서,
    상기 (3)단계에서 식이섬유는 카르복시메틸 셀룰로오스(carboxymethyl cellulose)인 것을 특징으로 하는 유화형 소시지의 제조방법.
    
12. 제 9항에 있어서,
    상기 (3)단계에서 함초침전물, 식이섬유 및 얼음은 1 : 1 : 6 내지 1 : 1 : 10의 중량비로 혼합되는 것을 특징으로 하는 유화형 소시지의 제조방법.
    
13. 제 9항에 있어서,
    상기 (4)단계에서 유화물의 제조는 분쇄된 원료육과 지방에 정제염(NaCl), 아질산나트륨(sodium nitrite), 삼중인산나트륨(sodium tri-polyphosphate) 및 아스코르빈산(ascorbic acid)을 포함하는 부재료를 더 첨가하여 유화하는 것을 특징으로 하는 유화형 소시지의 제조방법.
    
14. 제 9항에 있어서,
    상기 유화형 소시지는 원료육, 지방, 얼음 및 함초가 함유된 지방대체제가 각각 40 내지 70 중량%, 0.5 내지 25 중량%, 10 내지 30 중량% 및 0.5 내지 25 중량%로 혼합된 것을 특징으로 하는 유화형 소시지의 제조방법.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    

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