KR101761892B1 - 복합재 차체 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 의한 복합재 차체 제조방법은, 몰드 상에 아우터스킨을 마련하는 제1 단계; 상기 아우터스킨 상에 프레임을 안착시키는 제2 단계; 내열성을 갖는 경량코어를 상기 아우터스킨의 상면에 안착시키되, 상기 경량코어의 일측을 상기 프레임의 측벽에 밀착시키는 제3 단계; 상기 프레임의 상면과 상기 경량코어의 상면을 덮도록 이너스킨을 결합시키는 제4 단계;를 포함하되, 상기 경량코어의 일측 높이는 상기 프레임의 측벽 높이와 동일하게 설정된다. 본 발명에 의한 복합재 차체는, 상기와 같은 복합재 차체 제조방법에 의해 제작된다. 본 발명에 의한 복합재 차체 제조방법을 이용하면, 프레임의 절곡부나 개구부 가장자리에 스킨이 결합될 때 스킨이 급격하게 꺾이는 현상이 발생되지 아니하므로 스킨의 손상을 방지할 수 있다는 장점이 있다. 또한 본 발명에 의한 복합재 차체는 아우터스킨과 이너스킨 사이에 빈 공간이 형성되지 아니하므로 각 부위별 구조적 강성이 향상된다는 장점이 있다.

Description

복합재 차체 및 그 제조방법 {Chassis frame having composite material and method for manufacturing the same}

본 발명은 차량의 경량화를 위해 금속 재질의 프레임에 합성수지 재질의 스킨이 결합되도록 구성되는 복합재 차체 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 프레임의 절곡부나 개구부 가장자리에 스킨이 결합될 때 스킨이 급격하게 꺾여 손상되는 현상을 방지할 수 있는 복합재 차체 및 그 제조방법에 관한 것이다.

자동차의 연비효율과 배기가스를 줄이기 위해서 전기자동차 및 천연가스차 등이 개발되고 있고, 전기자동차 및 천연가스차의 경우, 연비효율을 개선하기 위하여 차량의 경량화가 필요하다. 자동차에서, 금속소재의 부품이 전체 무게의 70% 정도를 차지하고 있으므로, 설계를 변경하여 차량의 무게를 경감시키는 데 한계가 있다.

따라서 최근 들어서는 차량의 금속과 합성수지가 혼합된 복합재로 차량의 섀시를 제작하는 방법이 다양하게 제안되고 있다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 종래의 복합재 차체에 관하여 상세히 설명한다.

도 1은 종래의 복합재 차체의 분해사시도이고, 도 2는 종래의 복합재 차체를 제작하는 과정을 순차적으로 도시하며, 도 3은 종래의 복합재 차체의 단면도이다.

종래의 복합재 차체는 금속 재질의 프레임에 아우터스킨과 이너스킨이 결합되는 구조로 구성되며, 도 1에 도시된 바와 같이 로어바디(10)와 어퍼바디(20)와 프론트바디(30)가 각각 사전에 제작된 이후 결합되는 공정을 통해 하나의 차량 섀시를 이루게 된다.

일반적으로 복합재 차체를 제작할 때에는, 아우터스킨과 프레임을 먼저 결합시킨 후 이너스킨을 내측에 씌우는 과정을 거치게 된다. 예를 들어 도 1에 도시된 어퍼바디(20)를 제작하고자 하는 경우, 먼저 도 2의 (a) 및 (b)에 도시된 아우터스킨(22)과 프레임(24)을 먼저 제작하고, 도 2의 (c)에 도시된 바와 같이 아우터스킨(22)과 프레임(24)을 결합시킨 후, 도 2의 (d)에 도시된 바와 같이 프레임(24)의 내측에 이너스킨(26)을 결합시키는 과정을 거치게 된다. 이때, 프론트바디(30) 역시 이와 같은 과정을 통해 제작되며, 로어바디(10)는 일반적으로 금속 구조물로만 제작된다.

아우터스킨과 프레임을 결합시킬 때에는, 도 3에 도시된 바와 같이 몰드(M) 상면에 겔코트를 도포 및 경화하여 아우터스킨(1)을 제작한 후, 사전에 제작된 프레임(2)을 안착시키고, 그 위에 이너스킨(3)을 씌워 경화시키는 과정을 거치게 된다. 물론, 몰드(M)의 상면에 겔코트를 도포할 때에는 몰드(M) 표면을 이형처리하는 과정이 선행되고, 이너스킨(3)의 경화가 완료된 이후에는 탈형 및 트림 과정이 후행되어야 할 것이다. 이와 같이 몰드(M) 상에 아우터스킨(1)을 제작하고 프레임(2) 설치 후 이너스킨(3)을 제작하는 과정은 본 발명이 해당하는 기술분야에서 널리 알려져 있는바, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

이때, 프레임(2)의 단면이 사각형 등 절곡된 모서리를 갖는 형상인 경우, 이너스킨(3)을 프레임(2)의 모서리에 씌우는 과정에서 이너스킨(3)이 프레임(2)의 모서리에 가압되어 변형 또는 손상이 발생할 뿐만 아니라, 최종적으로 제품을 제작한 이후 하중이 발생할 때 모서리 부위에 응력이 집중되어 제품 파손이 발생할 수 있다는 문제점이 있다.

또한, 프레임(2)은 규격이 매우 클 뿐만 아니라 스틸 등과 같은 금속으로 제작되는바, 프레임(2)은 각 부위별 오차가 어느 정도 발생될 수밖에 없다. 따라서 아우터스킨(1) 상에 스킨(2)을 안착시켰을 때 아우터스킨(1)과 프레임(2) 사이에 이격공간(S)이 형성될 수 있는데, 종래와 같은 방법으로 복합재 차체를 만드는 경우에는 이러한 이격공간(S)이 그대로 남게 되므로, 해당 부위의 강도가 떨어진다는 단점도 있다.

KR 10-2013-0067538 A

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 프레임의 절곡부나 개구부 가장자리에 스킨이 결합될 때 스킨이 급격하게 꺾여 손상되는 현상과, 스킨의 꺾임 부위에 응력이 집중됨으로 인한 제품의 파손 현상을 방지할 수 있는 복합재 차체 및 그 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 복합재 차체 제조방법은, 몰드 상에 아우터스킨을 마련하는 제1 단계; 상기 아우터스킨 상에 프레임을 안착시키는 제2 단계; 내열성을 갖는 경량코어를 상기 아우터스킨의 상면에 안착시키되, 상기 경량코어의 일측을 상기 프레임의 측벽에 밀착시키는 제3 단계; 상기 프레임의 상면과 상기 경량코어의 상면을 덮도록 이너스킨을 결합시키는 제4 단계;를 포함하되, 상기 경량코어의 일측 높이는 상기 프레임의 측벽 높이와 동일하며, 상기 프레임은 알루미늄 또는 스틸을 포함하는 금속으로 제작되고, 상기 아우터스킨과 이너스킨은 합성수지에 합성섬유가 혼합된 시트 형상을 이루며, 상기 경량코어는 발사(balsa)나무와 폴리염화비닐 폼과 우레탄 폼 중 하나 이상을 포함하는 재료로 제작된다.

상기 경량코어의 타측 높이가 상기 아우터스킨의 상면 높이와 동일하도록, 상기 경량코어의 상면은 전체 또는 일부가 경사지게 형성된다.

상기 경량코어의 상면은, 상기 프레임의 상면과 하나의 평면을 이루도록 연장되는 수평부와, 상기 아우터스킨의 상면을 향해 하향 경사지게 연장되는 경사부로 구성된다.

상기 프레임에는 하나 이상의 개구부가 형성되고, 상기 제3 단계는 상기 개구부에 경량코어를 끼워맞춤 방식으로 삽입하는 과정을 더 포함하며 상기 개구부에 삽입된 경량코어의 상면은 상기 개구부의 상측입구와 동일한 높이를 갖도록 형성된다.

상기 프레임 중 일부는 상기 아우터스킨의 상면으로부터 상향 이격되고, 상기 제3 단계는, 상기 프레임과 상기 아우터스킨 사이의 이격공간에 받침코어를 삽입시키는 과정을 더 포함한다.

본 발명에 의한 복합재 차체는, 상기와 같은 복합재 차체 제조방법에 의해 제작된다.

본 발명에 의한 복합재 차체 제조방법을 이용하면, 프레임의 절곡부나 개구부 가장자리에 스킨이 결합될 때 스킨이 급격하게 꺾이는 현상이 발생되지 아니하므로 스킨의 손상을 방지할 수 있다는 장점이 있다. 또한 본 발명에 의한 복합재 차체는 아우터스킨과 이너스킨 사이에 빈 공간이 형성되지 아니하므로 각 부위별 구조적 강성이 향상된다는 장점이 있다.

도 1은 종래의 복합재 차체의 분해사시도이다.
도 2는 종래의 복합재 차체를 제작하는 과정을 순차적으로 도시한다.
도 3은 종래의 복합재 차체의 단면도이다.
도 4는 본 발명에 의한 복합재 차체 제조방법에 의해 복합재 차체를 제작하는 과정을 순차적으로 도시한다.
도 5는 수평부를 구비하는 경량코어의 사용상태도이다.
도 6은 본 발명에 의한 복합재 차체 제조방법 제2 실시예에 의해 복합재 차체를 제작하는 과정을 순차적으로 도시한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 복합재 차체 및 그 제조방법의 실시예를 상세히 설명한다.

도 4는 본 발명에 의한 복합재 차체 제조방법에 의해 복합재 차체를 제작하는 과정을 순차적으로 도시한다.

본 발명에 의한 복합재 차체 제조방법은, 차량의 경량화를 위해 금속으로 제작되는 프레임(200)과 복합재 직물의 아우터스킨(100) 및 이너스킨(500)으로 구성되는 복합재 차체를 제작하기 위한 것으로서, 프레임(200)에 날카로운 모서리가 형성되더라도 스킨의 손상 없이 스킨을 프레임(200)에 씌울 수 있도록 구성된다는 점에 가장 큰 특징이 있다.

본 발명에 의한 제조방법을 이용하여 복합재 차체를 제작하고자 하는 경우에는, 먼저 몰드(M)의 표면을 이형처리하고 이형처리된 몰드(M)의 상면에 겔코트 등을 도포하여 도 4의 (a)에 도시된 바와 같이 아우터스킨(100)을 제작한 후 경화과정을 거친다.

아우터스킨(100)의 경화가 완료되면, 도 4의 (b)에 도시된 바와 같이 사전에 미리 제작된 프레임(200)을 아우터스킨(100)의 상면에 안착시킨다. 이와 같이 아우터스킨(100)을 제작하는 과정이나 아우터스킨(100) 상에 프레임(200)을 안착시키는 과정은 종래의 복합재 차체 제조방법에도 동일하게 적용되고 있는바, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

도 4의 (b)에 도시된 상태에서 아우터스킨(100) 상면과 프레임(200) 상면을 이너스킨(500)으로 씌우면 프레임(200)의 상측 모서리 부위에서 이너스킨(500)이 급격하게 꺾여 손상될 우려가 있으므로, 이너스킨(500)을 씌우기 이전에 도 4의 (c)에 도시된 바와 같이 경량코어(300)를 프레임(200)의 측방에 안착시킨다. 이때 상기 경량코어(300)는 아우터스킨(100) 및 이너스킨(500)의 경화열을 견딜 수 있도록 내열성을 갖는 재료로 제작되어야 할 것이다.

상기 경량코어(300)는 일측이 프레임(200)의 측벽에 밀착되되, 일측(프레임(200)의 측벽에 밀착되는 측) 높이는 프레임(200)의 측벽 높이와 동일하고 타측 높이는 아우터스킨(100)의 상면과 동일하도록 상면이 경사지게 형성되는바, 도 4의 (d)에 도시된 바와 같이 아우터스킨(100)의 상면과 프레임(200)의 상면에 이너스킨(500)을 씌웠을 때 프레임(200)의 모서리에 씌워지는 이너스킨(500)이 급격하게 꺾이지 아니하게 된다. 즉, 프레임(200)의 좌우측에 경량코어(300)가 각각 구비되면, 프레임(200)의 모서리에 씌워지는 이너스킨(500)이 직각으로 꺾이는 것이 아니라 경량코어(300)의 상면을 타고 완만하게 꺾이므로, 상기 이너스킨(500)의 손상 우려를 현저히 줄일 수 있다는 장점이 있다. 특히, 제품의 제작이 완료된 이후 하중이 인가될 때 이너스킨(500)의 꺾임 부위에 응력이 집중되는 현상을 줄일 수 있으므로, 제품의 파손 우려를 현저히 감소시킬 수 있다는 장점도 있다.

또한, 도 4의 (b)에 도시된 상태에서 곧바로 이너스킨(500)이 씌워지면 프레임(200)의 측벽과 아우터스킨(100)의 상면이 직각으로 만나는 구석 부위에 이너스킨(500)이 약간 들뜨는 현상이 발생될 수 있으나, 도 4의 (c)에 도시된 바와 같이 프레임(200)의 측벽과 아우터스킨(100)의 상면이 직각으로 만나는 구석 부위에 경량코어(300)가 장착된 상태에서 이너스킨(500)이 씌워지면, 상기 이너스킨(500)이 완전하게 밀착되지 못하고 들뜨는 부위가 발생되지 아니한다는 장점도 있다. 즉, 아우터스킨(100)과 이너스킨(500) 사이에 빈 공간이 형성되지 아니하므로 차체의 각 부위별 강성이 균일해지고 정확한 규격으로 생산이 가능해진다는 장점이 있다.

본 실시예에서는 상기 경량코어(300)의 단면 형상이 직각 삼각형인 경우만을 도시하고 있으나, 상기 경량코어(300)의 단면 형상은 프레임(200)이나 아우터스킨(100)의 형상에 따라 다양하게 변경될 수 있다. 즉, 프레임(200)의 상측 모서리 부위에서 이너스킨(500)이 직각으로 꺾이지 아니하도록 할 수만 있다면 상기 경량코어(300)는 어떠한 형상의 단면을 갖도록 제작될 수도 있다. 그러나 상기 경량코어(300)가 직사각형 단면을 갖도록 제작되면, 경량코어(300)의 측벽과 아우터스킨(100)의 상면이 직각을 이루게 되어 해당 부위에서 이너스킨(500)의 들뜸이 발생될 수 있는바, 상기 경량코어(300)는 본 실시예에 도시된 바와 같이 타측(프레임(200)과 멀어지는 측)으로 갈수록 상면이 하향 경사지도록 제작됨이 바람직하다.

또한, 프레임(200) 중 일부가 아우터스킨(100)의 상면으로부터 상향 이격되어 아우터스킨(100)의 상면과 프레임(200)의 저면 사이에 이격공간이 형성되는 경우, 상기 프레임(200)과 상기 아우터스킨(100) 사이의 이격공간에 받침코어(400)를 삽입할 수 있다. 상기 받침코어(400)는 프레임(200)과 아우터스킨(100) 사이를 메우기 위한 구성요소로서, 경량코어(300)와 동일한 재료로 제작되며, 프레임(200)과 아우터스킨(100) 사이의 이격공간 형상에 맞춰 제작된다.

이와 같이 프레임(200)과 아우터스킨(100) 사이의 이격공간에 받침코어(400)가 삽입되면, 이너스킨(500)을 결합시키는 과정에서 프레임(200)이 상하로 흔들릴 우려가 없어지므로 이너스킨(500)을 보다 정확하고 견고하게 결합시킬 수 있고, 차체의 구조적인 강성이 증가한다는 장점이 있다.

이너스킨(500)의 경화가 완료된 이후에는 본 발명에 의한 복합재 차체를 몰드(M)로부터 탈거시킨 후 마무리 가공공정을 거치게 되는데, 이와 같은 탈형 및 마무리가공은 종래의 복합재 차제 제조방법에도 실질적으로 동일하게 적용되고 있는바, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

한편, 본 발명에 의한 복합재 차체는 기준치 이상의 구조적 강도를 가지면서 중량의 최소화시킬 수 있도록, 상기 프레임(200)은 알루미늄이나 스틸을 포함하는 금속으로 제작되고, 상기 아우터스킨(100)과 이너스킨(500)은 중량대비 기계적 강도가 우수하면서 내수성과 내화학성을 가질 수 있도록 합성수지에 합성섬유가 혼합된 시트 형상으로 제작된다. 이때 상기 아우터스킨(100)과 이너스킨(500)에 포함되는 합성수지로는 에폭시수지나 폴리에스터수지가 될 수 있고, 상기 아우터스킨(100)과 이너스킨(500)에 포함되는 합성섬유는 유리섬유나 카본섬유가 될 수 있다. 즉, 상기 아우터스킨(100)과 이너스킨(500)은 제작자가 요구하는 강성의 종류 및 물리적 특성에 따라 다양한 종류의 합성수지와 합성직물로 제작될 수 있다.

또한 상기 경량코어(300)는 상면에 안착되는 이너스킨(500)을 안정적으로 지지할 수 있으면서 이너스킨(500)의 경화열을 견딜 수 있다면, 발사(balsa)나무나 폴리염화비닐 폼, 우레탄 폼 등 다양한 재료로 제작될 수 있다. 물론, 상기 경량코어(300)는 사용자의 선택에 따라 언급한 재료 이외의 어떠한 종류의 재료로도 제작될 수 있다.

도 5는 수평부를 구비하는 경량코어의 사용상태도이다.

본 발명에 포함되는 경량코어(300)는 도 4에 도시된 바와 같이 직각삼각형의 단면을 갖도록 제작될 수도 있고, 상면 일부가 프레임(200)의 상면과 하나의 평면을 이루도록 제작될 수도 있다. 즉, 상기 경량코어(300)의 상면은 도 5의 (a)와 같이, 상기 프레임(200)의 상면과 하나의 평면을 이루도록 연장되는 수평부(310)와, 상기 아우터스킨(100)의 상면을 향해 하향 경사지게 연장되는 경사부(320)로 구성될 수 있다.

도 4에 도시된 바와 같이 경량코어(300)의 상면 전체가 경사지게 형성되면 이너스킨(500)을 씌울 때 프레임(200)의 상단 가장자리 부위에서 이너스킨(500)의 절곡이 이루어지므로, 이너스킨(500)이 프레임(200)의 상단 가장자리에 압착되어 미세하게나마 손상될 우려가 있다. 물론, 경량코어(300)가 장착되지 아니한 상태에서의 이너스킨(500) 절곡 각도는 90도를 이루는데 비해 경량코어(300)가 장착된 상태에서의 이너스킨(500) 절곡 각도는 45도 내외를 이루므로 이너스킨(500)의 손상 우려가 현저히 감소하지만, 절곡 각도가 줄어들더라도 이너스킨(500)의 손상 우려와 응력 집중 우려가 완전히 없어지지는 아니한다.

그러나 도 5에 도시된 바와 같이 경량코어(300)의 상면이 수평부(310)와 경사부(320)로 구성되면, 이너스킨(500)이 프레임(200)의 상단 가장자리 부위에서 절곡되는 것이 아니라 수평부(310)와 경사부(320)가 만나는 지점에서 절곡되는데, 이때 상기 경량코어(300)를 일정 수준의 탄성을 갖는 재료로 제작하면 상기 이너스킨(500)은 절곡되는 것이 아니라 만곡될 수 있다.

즉, 이너스킨(500)이 수평부(310)와 경사부(320)를 덮도록 밀착될 때 상기 수평부(310)와 경사부(320)가 만나는 부위는 도 5의 (b)에 도시된 바와 같이 완만한 곡선을 이루게 되고, 수평부(310)와 경사부(320)가 만나는 부위를 덮는 이너스킨(500) 역시 완만한 곡선을 이루게 되는바, 상기 이너스킨(500)은 절곡에 의한 손상이 원천적으로 방지된다는 장점이 있다. 이때, 수평부(310)와 경사부(320)의 비율 및 경사부(320)의 경사각은 프레임(200)의 규격 및 이너스킨(500)의 특성 등 여러가지 조건에 따라 다양하게 변경될 수 있다.

또한, 경량코어(300)의 상면이 수평부(310)와 경사부(320)로 구분되면, 수평부(310)와 경사부(320)가 만나는 지점이 이너스킨(500)에 의해 하향 가압될 때, 상기 이너스킨(500)의 가압력이 수직 하방으로 인가되는 것이 아니라 프레임(200)의 측벽을 향해 비스듬히 인가되는바, 상기 경량코어(300)가 프레임(200)에 더욱 확실하게 밀착되는 효과도 기대할 수 있게 된다.

도 6은 본 발명에 의한 복합재 차체 제조방법 제2 실시예에 의해 복합재 차체를 제작하는 과정을 순차적으로 도시한다.

차량의 섀시를 이루는 프레임(200)에는 관통공 형상의 개구부(210)가 형성될 수 있는데, 프레임(200)을 덮도록 결합되는 이너스킨(500)은 프레임(200)의 상면 가장자리뿐만 아니라 개구부(210)의 상측입구 주변에서도 직각으로 절곡되어 응력 집중에 의한 손상이 발생될 수 있다.

따라서 상기 프레임(200)에 개구부(210)가 형성되는 경우, 상기 개구부(210)에 경량코어(300)를 끼워맞춤 방식으로 삽입하는 과정을 더 포함할 수 있다. 상기 개구부(210)에 삽입된 경량코어(300)의 상면은 상기 개구부(210)의 상측입구와 동일한 높이를 갖도록 형성되므로, 상기 이너스킨(500)은 하나의 평면을 이루도록 형성될 수 있다. 또한, 상기 개구부(210)에 삽입되는 경량코어(300)는 개구부(210)의 내부공간 전체를 채우도록 상기 개구부(210)의 형상에 맞춰 제작됨이 바람직하다.

한편, 이너스킨(500)을 하나의 평면으로 제작하고자 하는 경우, 상기 프레임(200)의 외측에 장착되는 경량코어(300)는 도 6에 도시된 바와 같이 직사각형 단면을 갖는 형상 즉, 상면이 프레임(200)의 상면과 하나의 평면을 이루는 형상으로 제작될 수 있다. 즉, 상기 경량코어(300)의 형상은 프레임(200)의 규격이나, 최종적으로 제작하고자 하는 차체의 형상에 따라 다양한 형태로 제작될 수 있다.

이상, 본 발명을 바람직한 실시예를 사용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.

M : 몰드 100 : 아우터스킨
200 : 프레임 210 : 개구부
300 : 경량코어 310 : 수평부
320 : 경사부 400 : 받침코어
500 : 이너스킨

Claims (6)

1. 삭제
2. 몰드(M) 상에 아우터스킨(100)을 마련하는 제1 단계;
   상기 아우터스킨(100) 상에 프레임(200)을 안착시키는 제2 단계;
   내열성을 갖는 경량코어(300)를 상기 아우터스킨(100)의 상면에 안착시키되, 상기 경량코어(300)의 일측을 상기 프레임(200)의 측벽에 밀착시키는 제3 단계;
   상기 프레임(200)의 상면과 상기 경량코어(300)의 상면을 덮도록 이너스킨(500)을 결합시키는 제4 단계;
   를 포함하되,
   상기 경량코어(300)의 일측 높이는 상기 프레임(200)의 측벽 높이와 동일하며,
   상기 프레임(200)은, 알루미늄 또는 스틸을 포함하는 금속으로 제작되고,
   상기 아우터스킨(100)과 이너스킨(500)은, 합성수지에 합성섬유가 혼합된 시트 형상을 이루며,
   상기 경량코어(300)는, 발사(balsa)나무와 폴리염화비닐 폼과 우레탄 폼 중 하나 이상을 포함하는 재료로 제작되고,
   상기 경량코어(300)의 타측 높이가 상기 아우터스킨(100)의 상면 높이와 동일하도록, 상기 경량코어(300)의 상면은 전체 또는 일부가 경사지게 형성되는 것을 특징으로 하는 복합재 차체 제조방법.
   
3. 청구항 2에 있어서,
   상기 경량코어(300)의 상면은, 상기 프레임(200)의 상면과 하나의 평면을 이루도록 연장되는 수평부(310)와, 상기 아우터스킨(100)의 상면을 향해 하향 경사지게 연장되는 경사부(320)로 구성되는 것을 특징으로 하는 복합재 차체 제조방법.
   
4. 청구항 2에 있어서,
   상기 프레임(200)에는 하나 이상의 개구부(210)가 형성되고,
   상기 제3 단계는, 상기 개구부(210)에 경량코어(300)를 끼워맞춤 방식으로 삽입하는 과정을 더 포함하며,
   상기 개구부(210)에 삽입된 경량코어(300)의 상면은 상기 개구부(210)의 상측입구와 동일한 높이를 갖는 것을 특징으로 하는 복합재 차체 제조방법.
   
5. 청구항 2에 있어서,
   상기 프레임(200) 중 일부는 상기 아우터스킨(100)의 상면으로부터 상향 이격되고,
   상기 제3 단계는, 상기 프레임(200)과 상기 아우터스킨(100) 사이의 이격공간에 받침코어(400)를 삽입시키는 과정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재 차체 제조방법.
   
6. 청구항 2 내지 청구항 5 중 어느 하나의 청구항에 의한 복합재 차체 제조방법으로 제작되는 것을 특징으로 하는 복합재 차체.
   

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