KR101758479B1 - 프레스 성형품 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 프레스 성형품은 일면인 외면에서 타면인 내면까지 두께 방향으로 강도의 구배가 형성될 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 프레스 성형품 제조방법은 상기 프레스 성형품을 제조하도록, 피성형소재를 제공하는 준비단계, 상기 피성형소재의 일면을 타면보다 높은 온도로 가열하는 차등 가열단계 및 상기 피성형소재를 프레스장치로 성형하는 성형단계를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 가열장치는 피성형소재의 일면을 타면보다 높은 온도로 가열하여, 두께 방향으로 강도의 구배가 형성되도록, 상기 피성형소재에 인접하여 구비되며, 상기 피성형소재의 일면을 가열하는 가열수단 및 상기 피성형소재의 타면에 접촉되어 구비되며, 냉매가 순환되는 유로가 형성된 열차폐수단을 포함할 수 있다.

Description

프레스 성형품 제조방법{Press molded article producing method}

본 발명은 프레스 성형품 제조방법에 관한 발명이다.

자동차용 프레임 부품은 외부 하중에 대한 안정성을 확보하기 위하여 높은 피로 내구 성능을 확보해야 한다.

이러한 자동차용 프레임 부품을 만드는 대표적인 기술로는 도 1에 도시된 바와 같은 간접 열간 프레스 성형법이 있다. 이러한 간접 열간 프레스 성형법은 상온 성형 및 경화 열처리 두 단계로 이루어진다.

즉, 피성형소재(B')를 상온에서 프레스장치(2')를 이용하여 제품형상으로 80 ~ 100% 성형한 후, 제작된 프레스 성형품(1')을 가열장치(3') 등을 이용하여 가열 또는 급냉 경화 열처리하여 고강도화 함으로써 기가급 재질을 가지는 자동차용 프레임 부품 등으로 제작하는 것이다.

여기서, 경화 열처리는 상온에서 제작된 프레스 성형품(1')을 약 850 ~ 1000℃ 수준으로 가열하고, 가열된 프레스 성형품(1')을 냉매 수조 또는 금형 내에서 바로 냉각시킨다.

이러한 공정은 고온 성형이 어려운 난성형 형상을 갖는 부품에 적용이 가능하고 경량화시킬 수 있는 장점이 있지만, 고강도화에 따른 피로내구성 저하 등의 문제가 있다.

즉, 프레스 성형품(1')이 외부 충격에 의해서 탄성영역을 넘어 일부 소성영역까지 변형되면서 피로균열이 발생하게 되는 경우에는, 피로균열 전파를 지연시켜서 피로수명을 증가시키는 것이 중요하다. 그런데, 피로균열은 그 재질이 경할수록 균열이 빠르게 전파되기 때문에 고강도강일수록 이러한 피로균열 전파에 취약하여, 피로내구성을 저하시키는 문제가 발생하는 것이다.

그에 반하여, 프레스 성형품(1')이 외부 충격에 의해서 탄성영역 내에서 변형할 경우에는 탄성한계가 높은 고강도강일수록 유리하다.

다시 말해, 상기 프레스 성형품(1')이 외부 충격에 의해서 탄성영역에서 변형할 경우에는 피로내구성을 높이기 위해서 고강도인것이 유리하지만, 외부 충격에 의해서 탄성영역을 넘어 소성영역에서 변형되어 피로균열이 발생한 경우에는 피로내구성을 높이기 위해서 저강도인 것이 유리한 것이다.

즉, 고강도 또는 저강도에 따른 이점을 모두 확보해야만 피로내구성을 높일 수 있는데, 현재는 이러한 이점을 모두 확보할 수 있는 기술이 제시되지 못한 것이다.

또한, 피성형소재(B') 성형시의 주요 변형 형태는 굽힘에 의한 변형으로써, 프레스 성형품(1')의 내면보다 외면에서 더 큰 인장변형이 가해지기 때문에, 외면의 성형성이 내면보다 우수한 성형방법이 필요하나, 현재는 이러한 성형방법이 제시되지 못하였다.

따라서, 전술한 문제 내지 종래 기술의 한계점을 해결하기 위한 프레스 성형품 제조방법에 대한 연구가 필요하게 되었다.

본 발명의 목적은 피로내구성을 향상시키며, 성형성을 향상시킬 수 있는 프레스 성형품 제조방법를 제공하는 것이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 프레스 성형품은 일면인 외면에서 타면인 내면까지 두께 방향으로 강도의 구배가 형성될 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스 성형품의 상기 강도 구배는 상기 외면의 강도가 상기 내면의 강도보다 높게 형성되어 구비될 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스 성형품은 상기 외면에서 내면까지의 두께는 1.5 ~ 5.0 mm일 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스 성형품은 상기 외면에서 내면까지의 강도 구배는 200 ~ 600MPa/mm일 수 있다.

또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 프레스 성형품 제조방법은 상기 프레스 성형품을 제조하도록, 피성형소재를 제공하는 준비단계, 상기 피성형소재의 일면을 타면보다 높은 온도로 가열하는 차등 가열단계 및 상기 피성형소재를 프레스장치로 성형하는 성형단계를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 프레스 성형품 제조방법의 상기 차등 가열단계는, 상기 피성형소재의 일면은 가열하고, 상기 피성형소재의 타면은 냉각시키는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 프레스 성형품 제조방법의 상기 차등 가열단계는, 상기 피성형소재의 일면을 가열하는 온도를 상기 피성형소재의 타면을 가열하는 온도보다 높은 온도로 가열을 수행하는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 프레스 성형품 제조방법의 상기 차등 가열단계는, 상기 피성형소재의 타면에 단열물질을 코팅한 후에, 상기 피성형소재의 전면에서 가열을 수행하는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 가열장치는 피성형소재의 일면을 타면보다 높은 온도로 가열하여, 두께 방향으로 강도의 구배가 형성되도록, 상기 피성형소재에 인접하여 구비되며, 상기 피성형소재의 일면을 가열하는 가열수단 및 상기 피성형소재의 타면에 접촉되어 구비되며, 냉매가 순환되는 유로가 형성된 열차폐수단을 포함할 수 있다.

또한, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 가열장치의 상기 가열수단은, 가열로 또는 가열 램프로 제공되는 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명의 프레스 성형품은 외부 충격에 의해서 탄성영역에서 변형할 경우의 피로내구성을 확보할 수 있는 동시에, 탄성영역을 넘어 소성영역에서 변형되어 피로균열이 발생한 경우에도 피로균열의 전파를 지연시켜 피로내구성을 높일 수 있는 이점이 있다.

그리고, 본 발명의 프레스 성형품 제조방법은 전술한 프레스 성형품을 제조할 수 있는 이점이 있다.

또한, 본 발명의 가열장치는 피성형소재의 성형시에 변형이 더 많이 일어나는 일면을 타면에 비하여 변형성을 높일 수 있어, 상기 피성형소재 전체에 대한 성형성을 높일 수 있는 이점이 있다.

도 1은 종래의 프레스 성형품 제조방법을 도시한 것이다.
도 2는 본 발명의 프레스 성형품을 도시한 것이다.
도 3은 본 발명의 프레스 성형품 제조방법을 도시한 것이다.
도 4는 본 발명의 프레스 성형품 제조방법의 차등 가열단계의 일실시예를 도시한 것이다.
도 5 및 도 6은 본 발명의 가열장치 도시한 것이다.

이하에서는 도면을 참조하여 본 발명의 구체적인 실시예를 상세하게 설명한다. 다만, 본 발명의 사상은 제시되는 실시예에 제한되지 아니하고, 본 발명의 사상을 이해하는 당업자는 동일한 사상의 범위 내에서 다른 구성요소를 추가, 변경, 삭제 등을 통하여, 퇴보적인 다른 발명이나 본 발명 사상의 범위 내에 포함되는 다른 실시예를 용이하게 제안할 수 있을 것이나, 이 또한 본원 발명 사상 범위 내에 포함된다고 할 것이다.

또한, 각 실시예의 도면에 나타나는 동일한 사상의 범위 내의 기능이 동일한 구성요소는 동일한 참조부호를 사용하여 설명한다.

도 2는 본 발명의 프레스 성형품(1)을 도시한 것이다. 여기서, 도 2의 (a)는 프레스 성형품(1)으로 제조되기 위한 피성형소재(B)를 도시한 것이고, 도 2의 (b)는 상기 피성형소재(B)로 성형된 프레스 성형품(1)을 도시한 것이다.

도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스 성형품(1)은 일면(1a)인 외면에서 타면(1b)인 내면까지 두께 방향으로 강도의 구배가 형성될 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스 성형품(1)의 상기 강도 구배는 상기 외면의 강도가 상기 내면의 강도보다 높게 형성되어 구비될 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스 성형품(1)은 상기 외면에서 내면까지의 두께는 1.5 ~ 5.0 mm일 수 있다.

이러한, 본 발명의 프레스 성형품(1)의 구성에 의하면, 상기 프레스 성형품(1)에 대한 외부 충격에 의해서 상기 프레스 성형품(1)이 탄성영역에서 변형할 경우의 피로내구성을 확보할 수 있는 동시에, 탄성영역을 넘어 소성영역에서 변형되어 상기 프레스 성형품(1)에서 피로균열이 발생한 경우에도 피로균열의 전파를 지연시켜 피로내구성을 높일 수 있게 된다.

다시 말해, 상기 프레스 성형품(1)은 일면(1a)은 비교적 고강도의 성질을 가지도록 형성하고, 타면(1b)은 비교적 저강도의 성질을 가지도록 형성함으로써, 외부 충격에 대한 피로내구성을 확보할 수 있게 되는 것이다.

이와 같은 프레스 성형품(1)은 후술할 본 발명의 프레스 성형품(1) 제조방법에 의해서 제조됨으로써, 전술한 성질을 가질 수 있게 된다.

여기서, 상기 프레스 성형품(1)은 두께를 1.5mm에서 5.0mm의 범위로 형성하는 것이 바람직하다. 우선 하한값으로써, 1.5mm는 상기 프레스 성형품(1)의 두께는 상기 프레스 성형품(1)의 일면(1a) 및 타면(1b) 사이의 간격과 동일한 것으로써, 상기 프레스 성형품(1)의 일면(1a) 및 타면(1b) 사이의 간격이 너무 가까우면 강도 구배를 형성하더라도 그 차이가 미미하여, 피로내구성 확보의 효과가 작기 때문에 설정되었다. 또한, 상한값으로써, 5.0mm을 초과하는 두께의 프레스 성형품(1)은 프레스장치(2) 등을 이용하여 성형하기 곤란하기 때문에 설정되었다.

한편, 상기 프레스 성형품(1)의 강도 구배는 일례로써, 자동차용 프레임으로 제작될 경우에는 약 200 ~ 600MPa/mm 인 것이 바람직하다. 다시 말해, 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스 성형품은 상기 외면에서 내면까지의 강도 구배는 200 ~ 600MPa/mm일 수 있다.

이는 프레스 성형품(1)의 두께가 1.5mm일 때, 비교적 고강도의 일면(1a)이 1500MPa이면, 비교적 저강도의 타면(1b)은 300 ~ 900MPa임을 의미한다.

또한, 이와 같은 설정값은 자동차용 프레임의 경우에, 두께는 1.5 ~5.0mm로 제공되며, 열처리하지 않은 경우의 강도가 600 ~1000MPa이고, 열처리되어 목표로 하는 강도가 1200 ~ 1500MPa이기 때문이다.

이러한, 강도 구배의 특징은 미소경도 변화의 기울기로도 표현될 수 있으며, 일례로, 200g의 하중에 의한 비커스 경도의 미소경 변화 기울기는 250Hv/mm일 수 있다.

그리고, 상기 프레스 성형품(1)은 비교적 고강도인 일면(1a)을 외면으로 성형하고, 비교적 저강도인 타면(1b)을 내면으로 형성하는 것이 바람직하다.

일례로써, 상기 프레스 성형품(1)이 자동차용 프레임인 경우에, 외부 충격에 의한 충격 하중을 견디는 것은 상기 프레스 성형품(1)의 외면이기 때문에, 상기 프레스 성형품(1)의 외면을 비교적 고강도로 형성하는 것이 탄성영역에서의 충격 흡수를 위한 탄성한계를 높일 수 있는 점에서 바람직하다.

그리고, 상기 프레스 성형품(1)의 외면에 대한 외부 충격에 의해서 탄성영역을 넘어 소성영역까지 변형되고, 더 나아가 피로균열이 발생한 경우에는, 상기 프레스 성형품(1)의 내면이 비교적 저강도로 형성됨으로써, 상기 피로균열의 확산을 방지할 수 있어 바람직하다.

다시 말해, 상기 프레스 성형품(1)의 외면은 내면과 비교하여 고강도로 형성되어 탄성영역의 범위 내에서는 외부 충격에 대응하는데 유리하고, 상기 프레스 성형품(1)의 내면은 외면과 비교하여 저강도로 형성되어 소성영역의 피로균열의 전파를 차단하는데 유리한 것이다.

또한, 이러한 상기 프레스 성형품(1)의 외면에서 내면으로의 강도 구배는 연속적으로 변형됨으로써, 소재의 불연속 지점에서의 파단 문제 등을 방지하는 것이 바람직하다.

도 3은 본 발명의 프레스 성형품(1) 제조방법을 도시한 것이다. 여기서, 도 3의 (a)는 준비단계, 도 3의 (b)는 차등 가열단계, 도 3의 (c)는 성형단계를 도시한 것이고, 도 3의 (d)는 성형된 프레스 성형품(1)을 도시한 것이다.

도 3을 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 프레스 성형품(1) 제조방법은 상기 프레스 성형품(1)을 제조하도록, 피성형소재(B)를 제공하는 준비단계, 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)을 타면(Bb)보다 높은 온도로 가열하는 차등 가열단계 및 상기 피성형소재(B)를 프레스장치(2)로 성형하는 성형단계를 포함할 수 있다.

이러한 본 발명의 프레스 성형품(1) 제조방법은 전술한 두께 방향 강도 구배가 존재하는 프레스 성형품(1)을 제조하기 위하여 준비단계, 차등 가열단계, 성형단계를 제시한 것이다.

상기 준비단계는 프레스 성형품(1)으로 제조되기 위한 피성형소재(B)를 준비하는 단계이다.

상기 차등 가열단계는 상기 피성형소재(B)에 두께 방향으로 온도 구배를 형성하여, 냉각된 후에 상기 피성형소재(B)의 두께 방향으로 강도 구배가 형성되기 위한 단계이다.

다시 말해, 상기 피성형소재(B)의 두께 방향으로 온도 구배가 형성되는 경우에는 두께 방향으로 경화열처리의 정도가 달라지기 때문에, 냉각 후에 상기 피성형소재(B)의 두께 방향으로 강도 구배를 형성할 수 있는 것이다.

일례로, 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)은 약 1000℃로 형성하고, 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)은 약 600℃로 형성하여, 상기 피성형소재(B)의 두께 방향으로 온도 구배를 형성하게 된다.

그 후에 상기 성형단계에서 상온의 프레스장치(2)와 접촉하며 냉각되면서 제품의 형상으로 성형되어 두께 방향 강도 구배가 형성된 프레스 성형품(1)으로 제조될 수 있는 것이다.

여기서, 상기 차등 가열단계는 본 발명의 가열장치(3)에 의해서 차등 가열을 수행할 수 있는데, 이에 대한 설명은 도 5 및 도 6을 참조하여 후술한다.

또한, 상기 차등 가열단계는 상기 피성형소재(B)에 대한 차등 가열을 수행하기 위해서, 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)에만 단열물질(HI)을 코팅하여 제공할 수도 있는데, 이에 대한 설명은 도 4를 참조하여 후술한다.

상기 성형단계는 상기 차등 가열단계에서 두께 방향으로 온도 구배가 형성되게 가열된 피성형소재(B)를 성형품으로 제조하는 단계이다.

여기서, 상기 성형단계는 상기 피성형소재(B)를 냉각하면서 성형하기 때문에, 상기 프레스 성형품(1)을 두께 방향으로 강도 구배를 형성하면서 제조할 수 있게 된다.

이를 위해서, 상기 프레스장치(2)에는 냉매가 유동하는 유로가 형성되어 제공되거나, 상온에서 성형하면서 자연 냉각하며 상기 프레스 성형품(1)을 제조할 수도 있다.

특히, 이와 같이 상기 성형단계가 상기 차등 가열단계 이후에 수행되기 때문에, 상기 피성형소재(B)에 대한 성형성을 더 높이는 효과를 가질 수 있다.

다시 말해, 상기 피성형소재(B)는 성형시에 변형이 밴딩시에 외측에 제공되어 변형이 더 많이 일어나는 일면(Ba)인 외면을 타면(Bb)인 내면에 비하여 더 높은 온도로 가열함으로써, 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)의 변형성을 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)보다 더 높일 수 있어, 상기 피성형소재(B) 전체에 대한 성형성을 높일 수 있게 된다. 이와 같은 성형성의 향상은 상기 차등 가열단계에서 사용되는 가열장치(3)에 의한 이점이기도 하다.

도 4는 본 발명의 프레스 성형품(1) 제조방법의 차등 가열단계의 일실시예를 도시한 것으로서, 이를 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 프레스 성형품(1) 제조방법의 상기 차등 가열단계는, 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)에 단열물질(HI)을 코팅한 후에, 상기 피성형소재(B)의 전면에서 가열을 수행하는 것을 특징으로 할 수 있다.

즉, 상기 차등 가열단계는 상기 피성형소재(B)에 대한 차등 가열을 수행하기 위해서, 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)에만 단열물질(HI)을 코팅하여 제공할 수도 있는 것이다.

이는 상기 차등 가열단계에서 상기 피성형소재(B)의 전체 주변을 동일한 온도의 분위기로 가열하더라도 상기 단열물질(HI)이 코팅된 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)으로의 열의 전달은 차단이 되고 상기 단열물질(HI)이 코팅되지 않은 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)으로만 열이 전달되기 때문에, 결과적으로 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)이 타면(Bb)보다 더 높은 온도로 가열되게 된다.

도 5 및 도 6은 본 발명의 가열장치(3) 도시한 것으로써, 도 5는 상기 피성형소재(B)의 전체에 대하여 동일 온도로 가열하되 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)에는 열차폐수단(20)을 제공하여 상기 피성형소재(B)에 대한 두께 방향 차등 가열을 수행할 수 있는 가열장치(3)의 일례인 가열로(11)를 도시한 것이다.

그리고, 도 6은 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)에 대하여만 가열을 수행하는 가열장치(3)의 일례인 가열 램프(12)를 도시한 것이다.

도 5 및 도 6을 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 프레스 성형품(1) 제조방법의 상기 차등 가열단계는, 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)을 가열하는 온도를 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)을 가열하는 온도보다 높은 온도로 가열을 수행하는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 가열장치(3)는 피성형소재(B)의 일면(Ba)을 타면(Bb)보다 높은 온도로 가열하여, 두께 방향으로 강도의 구배가 형성되도록, 상기 피성형소재(B)에 인접하여 구비되며, 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)을 가열하는 가열수단(10) 및 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)에 접촉되어 구비되며, 냉매가 순환되는 유로가 형성된 열차폐수단(20)을 포함할 수 있다.

또한, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 가열장치(3)의 상기 가열수단(10)은, 가열로(11) 또는 가열 램프(12)로 제공되는 것을 특징으로 할 수 있다.

다시 말해, 상기 차등 가열단계는 상기 피성형소재(B)에 대하여 일면(Ba)을 타면(Bb)보다 높은 온도로 가열을 수행하기 위해서 가열장치(3)의 일례인 가열로(11)를 제공하거나, 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)만을 가열하는 가열장치(3)의 일례인 가열 램프(12)를 제공할 수 있는 것이다.

이와 같이, 상기 가열장치(3)의 경우에는 상기 차등 가열단계를 수행하기 위해서 제시된 장치로써, 본 발명의 프레스 성형품(1) 제조장치에 사용될 수 있는 장치이다.

이를 위해서, 상기 가열장치(3)는 가열수단(10)은 물론, 열차폐수단(20)도 포함할 수 있다.

상기 가열수단(10)은 상기 피성형소재(B)에 대하여 가열을 수행하는 역할을 하며, 가열로(11), 가열 램프(12) 등이 있을 수 있다.

여기서, 상기 가열로(11)는 고온의 분위기를 형성하는 장치로써, 상기 피성형소재(B)의 전체에 대하여 동일 온도로 가열을 수행하게 된다. 다만, 상기 열차폐수단(20)이 더 구비됨으로써, 상기 피성형소재(B)에 대한 일면(Ba) 및 타면(Bb)을 차등 가열을 수행하게 된다.

다시 말해, 상기 열차폐수단(20)이 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)에 접하게 구비됨으로써, 고온의 분위기는 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)만을 고온으로 가열을 수행할 수 있게 되는 것이다. 결과적으로, 상기 피성형소재(B)는 두께 방향으로 온도 구배를 형성하게 된다.

그리고, 상기 가열 램프(12)의 경우에는 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)에만 대면하게 구비됨으로써, 상기 피성형소재(B)의 일면(Ba)만을 가열하게 된다. 이에 의해서, 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)은 가열이 수행되지 않게 된다. 따라서, 상기 피성형소재(B)는 두께 방향으로 온도 구배를 형성하게 된다.

상기 열차폐수단(20)은 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)에 대하여 열이 침투하는 것을 방지하기 위한 역할을 한다. 즉, 상기 열차폐수단(20)은 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)에 대한 열을 차폐하는 역할을 하며, 이는 다른 측면으로는 상기 피성형소재(B)의 타면(Bb)에 대하여 냉각을 실시하는 것과 동일한 효과를 가지게 해준다.

이를 위해서, 상기 열차폐수단(20)은 냉매가 순환하는 유로가 형성되어 제공될 수 있다.

1: 프레스 성형품 2: 프레스장치
3: 가열장치 10: 가열수단
11: 가열로 12: 가열 램프
20: 열차폐수단

Claims (10)

1. 프레스 성형품을 제조하도록,
   피성형소재를 제공하는 준비단계;
   상기 피성형소재의 일면을 타면보다 높은 온도로 가열하는 차등 가열단계; 및
   상기 피성형소재를 프레스장치로 성형하는 성형단계;
   를 포함하는 프레스 성형품 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 프레스 성형품은, 일면인 외면에서 타면인 내면까지 두께 방향으로 강도의 구배가 형성된 프레스 성형품 제조방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 프레스 성형품의 상기 강도 구배는 상기 외면의 강도가 상기 내면의 강도보다 높게 형성되는 프레스 성형품 제조방법.
4. 제3항에 있어서,
   상기 프레스 성형품은, 상기 외면에서 내면까지의 두께가 1.5 ~ 5.0 mm로 형성되는 프레스 성형품 제조방법.
5. 제3항에 있어서,
   상기 프레스 성형품의 상기 외면에서 내면까지의 강도 구배는 200 ~ 600MPa/mm로 형성되는 프레스 성형품 제조방법.
6. 제1항에 있어서,
   상기 차등 가열단계는, 상기 피성형소재의 일면은 가열하고, 상기 피성형소재의 타면은 냉각시키는 것을 특징으로 하는 프레스 성형품 제조방법.
7. 제1항에 있어서,
   상기 차등 가열단계는, 상기 피성형소재의 일면을 가열하는 온도를 상기 피성형소재의 타면을 가열하는 온도보다 높은 온도로 가열을 수행하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형품 제조방법.
8. 제1항에 있어서,
   상기 차등 가열단계는, 상기 피성형소재의 타면에 단열물질을 코팅한 후에, 상기 피성형소재의 전면에서 가열을 수행하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형품 제조방법.
9. 제1항에 있어서,
   상기 차등 가열단계는, 가열수단으로 상기 피성형소재의 일면을 가열하고, 냉매가 순환되는 유로가 형성된 열차폐수단을 상기 피성형소재의 타면에 접촉시켜 수행하는 프레스 성형품 제조방법.
10. 제9항에 있어서,
    상기 가열수단은, 가열로 또는 가열 램프로 제공되는 것을 특징으로 하는 프레스 성형품 제조방법.

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