KR101754860B1

KR101754860B1 - 강마루 바닥판재의 제조방법

Info

Publication number: KR101754860B1
Application number: KR1020170009529A
Authority: KR
Inventors: 한창수
Original assignee: 주식회사 스타코리아
Priority date: 2017-01-20
Filing date: 2017-01-20
Publication date: 2017-07-06

Abstract

본 발명은 강마루 바닥판재의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 강마루 바닥판재의 제조방법은 강마루용 고밀도 섬유판(HDF)과 멜라민수지 함침 시트를 고열 고압으로 압착 성형하여 강마루용 바닥판재를 제조할 때, 바닥판재의 벤딩(bending) 현상을 방지할 수 있고, 고열 고압에 의한 바닥판재의 열변형을 방지할 수 있다.

Description

강마루 바닥판재의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING HIGH PRESSURE LAMINATE FLOOR BOARD}

본 발명은 강마루 바닥판재의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 강마루용 고밀도 섬유판(HDF)과 멜라민수지 함침 시트를 고열 고압으로 압착 성형하여 강마루용 바닥판재를 제조할 때, 바닥판재의 벤딩(bending) 현상을 방지할 수 있고, 고열 고압에 의한 바닥판재의 열변형을 방지할 수 있는 강마루 바닥판재의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 바닥판재의 형태는 사용 목적에 따라 적층되는 목재판의 상호 적층 구조를 달리하여 다양하게 제시되고 있으며, 예를 들어, 원목마루, 합판마루, 강화마루, 강마루 등이 있다.

이 중에서도 강마루는 합판마루의 빈약한 내구성 및 긁힘성 등의 단점을 보완하고, 합판마루와 강화마루의 장점을 합쳐 마련된 판재로서, 나무 본연의 질감을 살리되, 고강도 표면 보호층을 제공하여 상대적으로 외부로부터의 충격에 강하도록 설계되고, 내수 합판을 활용하여 습기나 온도에 의한 구조 변형을 줄인 특징을 나타낸다.

이러한 강마루는 미세하게 분쇄된 목재를 혼합하여 고압으로 압축한 HDF(High density fiberboard) 표면에 원목무늬를 인쇄한 시트를 붙인 후 멜라민수지를 코팅, 고온 고압으로 함침하여 제조되는 것으로서, 이러한 강마루는 다양한 색상의 연출이 가능하고 내마모성 및 내구성이 좋아 표면의 손상이 거의 없으며 가격이 저렴한 편이고 시공시 유독성 접착제가 사용되지 않는다는 점에서 시장점유율이 매우 높은 편이다.

이러한 강마루의 장점을 강화하고, 다양한 기능성을 부가하기 위해 최근에는 강마루의 구조적, 표면 물성적 변형을 시도한 많은 연구가 보고되고 있는데, 이러한 기능성을 부가한 각종 강마루용 바닥판재의 경우, 단순히 표면상에 기능성 물질을 함유한 도료 조성물을 도포함으로써 기능성을 부가하는 구성이 대부분이므로, 지속적인 외부 충격이나 긁힘에 의해 바닥판재에 부가된 기능성이 저하되는 문제점이 있었다.

한편, 최근에는 강마루에 다양한 기능성을 부가하는 것 이외에, 강마루용 바닥판재 자체의 물성을 개선하기 위한 다양한 시도가 있어 왔는데, 예를 들어, 고밀도 섬유판(HDF)과 천연무늬목 단판, 천연무늬목 시트 또는 모자이크 무늬목 등과 같은 무늬목이 형성된 시트를 열압착하여 고밀도 섬유판의 일면에 시트가 열압착된 바닥판재를 제조할 때, 상기 고밀도 섬유판(HDF)이나 무늬목이 형성된 시트의 형상, 질감 및 촉감 등의 물성을 개선하기 위한 다양한 시도가 있어 왔다.

그러나 종래에는 고밀도 섬유판과 무늬목이 형성된 시트를 고온 고압에서 열압착하여 바닥판재를 제조할 때, 고온의 프레스에 의한 열압으로 멜라민수지 시트를 녹여 상기 고밀도 섬유판의 일면에 접착해야 하므로, 고밀도 섬유판, 즉, 바닥판재가 휘는 벤딩(bending) 현상이 발생하여 강마루 바닥판재의 품질을 저하시키는 원인이 되었으며, 또한 무늬목이 형성된 시트가 가지고 있던 목리(grains)의 형상, 질감 및 촉감 등이 고온 고압에 의한 열압착으로 상실되는 문제점이 있었다.

국내등록특허 제10-1661022호(2016년 09월 22일 등록) 국내등록특허 제10-1441345호(2014년 09월 11일 등록) 국내등록특허 제10-0554838호(2006년 02월 16일 등록)

본 발명은 강마루용 고밀도 섬유판(HDF)과 멜라민수지 함침 시트를 고열 고압으로 압착 성형하여 강마루용 바닥판재를 제조할 때, 바닥판재의 벤딩(bending) 현상을 방지할 수 있고, 고열 고압에 의한 바닥판재의 열변형을 방지할 수 있는 강마루 바닥판재의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명이 해결하고자 하는 다양한 과제들은 이상에서 언급한 과제들에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명에 따른 강마루 바닥판재의 제조방법은 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 준비하되, 시트가 함침되는 멜라민수지는 35 내지 40℃ 온도하에서 멜라민 25 내지 35 중량부, 포름알데히드 15 내지 35 중량부, 물 15 내지 25 중량부, 디에틸렌글리콜 1 내지 3 중량부 및 수산화나트륨 0.5 내지 2 중량부의 중량 비율로 혼합한 혼합 용액을 제조하여 상기 혼합 용액의 pH를 7.8 내지 8.3으로 조절한 후, 상기 혼합 용액을 90 내지 95℃의 온도에서 1 내지 3시간 동안 중합 반응시키고, 상기 중합된 반응물을 35 내지 40℃로 냉각하고 pH를 7.2 내지 7.7로 조절한 후 상기 냉각된 반응물에 상기 냉각된 반응물 100 중량부에 대하여 1 내지 5 중량부의 (5-Ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl) methyl dimethyl phosphonate P-oxide를 첨가하여 제조되고, 상기 멜라민수지 함침 시트는 멜라민수지가 시트에 50 내지 300g/m²의 도포량으로 도포되도록 함침시켜 사용하며, 상기 준비된 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 열압착 성형하되, 상기 고밀도 섬유판의 일측면에 멜라민수지 함침 시트를 위치시킨 후 120 내지 180℃ 온도의 프레스 열판 온도에서 10 내지 20kgf/m²의 압력으로 100 내지 150초 동안 가압함으로써 상기 멜라민수지 함침 시트를 상기 고밀도 섬유판의 일측면에 열압착하여 접착시키고, 상기 열압착된 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 수냉으로 냉각하되, 상기 수냉은 pH 7 내지 8.5 및 온도 5 내지 15℃의 지하수를 이용하여 10 내지 50초 동안 침지시켜 냉각시킴으로써 진행되며, 상기 냉각된 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 건조하여 상기 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트에 침투되어 있는 수분을 제거함으로써 강마루 바닥판재를 제조하되, 상기 냉각된 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 100 내지 150mm의 두께 단위로 적재한 후 13 내지 17℃의 건조실에서 60 내지 120분 동안 건조하여, 제조되는 강마루 바닥판재의 함수율이 8 내지 11%가 되도록 한다.

기타 실시 예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명에 포함되어 있다.

본 발명에 따른 강마루 바닥판재의 제조방법은 강마루용 고밀도 섬유판(HDF)과 멜라민수지 함침 시트를 고열 고압으로 압착 성형하여 강마루용 바닥판재를 제조할 때, 바닥판재의 벤딩(bending) 현상을 방지할 수 있고, 고열 고압에 의한 바닥판재의 열변형을 방지할 수 있다.

본 발명의 기술적 사상의 실시예는, 구체적으로 언급되지 않은 다양한 효과를 제공할 수 있다는 것이 충분히 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명에 따라 제조된 강마루 바닥판재의 단면을 보여주는 단면도이다.
도 2는 본 발명에 따라 제조된 강마루 바닥판재의 일측면을 보여주는 사진이다.
도 3은 본 발명에 따라 제조된 강마루 바닥판재의 타측면을 보여주는 사진이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미가 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미가 있는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 강마루 바닥판재의 제조방법에 대한 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 따라 제조된 강마루 바닥판재의 단면을 보여주는 단면도이고, 도 2는 본 발명에 따라 제조된 강마루 바닥판재의 일측면을 보여주는 사진이며, 도 3은 본 발명에 따라 제조된 강마루 바닥판재의 타측면을 보여주는 사진이다.

도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명에 따른 강마루 바닥판재(10)를 제조하기 위하여, 먼저 고밀도 섬유판(HDF)(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)를 준비할 수 있다.

본 발명에서는 강마루 바닥판재(10)를 제조하기 위하여 3 내지 9mm의 두께를 가지는 고밀도 섬유판(HDF)(100)을 이용할 수 있는데, 본 발명의 기술적 사상은 반드시 상기 고밀도 섬유판(100)에만 한정되는 것은 아니고, 강마루 바닥판재(10) 이외에도 합판, 합성목재(WPC: Wood Plastic Composite), 파티클보드(PB: Particle Board), 중밀도섬유판(MDF: Medium Density Fiberboard) 등과 같은 다양한 재질에 무늬목이 형성된 시트를 열접착하여 사용하는 기술에도 적용될 수 있다.

상기 멜라민수지 함침 시트(200)는 무늬목이 형성된 시트를 멜라민수지에 함침시켜 제조되는 것으로, 예를 들어, 상기 무늬목이 형성된 시트로는 천연무늬목 단판, 천연무늬목 시트 또는 모자이크 무늬목 등과 같은 다양한 무늬목이 형성된 시트를 의미할 수 있는데, 본 발명에서 상기 시트는 강마루 바닥판재(10)를 제조하기 위해 고밀도 섬유판(100)에 열접착하여 사용되는 공지된 시트가 사용될 수 있다.

상기 멜라민수지는 상기 시트를 상기 고밀도 섬유판(100)의 일측면에 일정한 온도 및 압력하에서 접착하기 위하여 사용될 수 있는데, 예를 들어, 상기 멜라민수지는 35 내지 40℃ 온도하에서 멜라민 25 내지 35 중량부, 포름알데히드 15 내지 35 중량부, 물 15 내지 25 중량부, 디에틸렌글리콜 1 내지 3 중량부 및 수산화나트륨 0.5 내지 2 중량부의 중량 비율로 혼합한 혼합 용액을 제조하여 상기 혼합 용액의 pH를 7.8 내지 8.3으로 조절한 후, 상기 혼합 용액을 90 내지 95℃의 온도에서 1 내지 3시간 동안 중합 반응시키고, 상기 중합된 반응물을 35 내지 40℃로 냉각하고 pH를 7.2 내지 7.7로 조절한 후 상기 냉각된 반응물에 상기 냉각된 반응물 100 중량부에 대하여 1 내지 5 중량부의 (5-Ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)methyl dimethyl phosphonate P-oxide를 첨가하여 제조될 수 있다.

본 발명에서 상기 멜라민수지 함침 시트(200)는 멜라민수지가 상기 시트에 50 내지 300g/m²의 도포량으로 도포되도록 함침시켜 사용할 수 있는데, 상기 멜라민수지의 도포량이 50g/m² 미만으로 도포되는 경우에는 하기의 열압착 성형 공정에서 충분한 접착력을 제공하기 어려운 문제가 발생할 수 있고, 300g/m²를 초과하여 도포되는 경우에는 하기의 열압착 공정이 지연되고 제조되는 강마루 바닥판재(10)에 벤딩(bending) 현상이 발생할 수 있다.

다음으로, 상기 준비된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)를 열압착 성형할 수 있다.

본 발명에서는 상기 고밀도 섬유판(100)의 일측면에 멜라민수지 함침 시트(200)를 위치시킨 후 고온의 프레스(Hot Press)를 이용하여 일정한 압력으로 가압함으로써 진행될 수 있다. 즉, 본 발명에서는 상기 고밀도 섬유판(100)의 일측면에 멜라민수지 함침 시트(200)를 위치시킨 후 120 내지 180℃ 온도의 프레스 열판 온도에서 10 내지 20kgf/m²의 압력으로 100 내지 150초 동안 가압함으로써 상기 멜라민수지 함침 시트(200)를 상기 고밀도 섬유판(100)의 일측면에 열압착하여 접착시킬 수 있다.

종래에는 고밀도 섬유판(100)과 무늬목이 형성된 시트를 열압착하여 강마루 바닥판재(10)를 제조하는 경우에, 상기 고밀도 섬유판(HDF)(100)의 일측면에 멜라민 시트를 위치시킨 후 고온 및 고압의 프레스(Hot Press)로 상기 멜라민 시트를 녹여 접착하였는데, 상기와 같은 종래 기술에 따르면 고온 및 고압의 프레스(Hot Press)에 의한 열압착으로 제조되는 강마루 바닥판재(10)의 벤딩(bending) 현상이 발생하는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 상술한 바와 같은 도포량, 온도, 압력 및 시간으로 한정하여 고밀도 섬유판(100)과 무늬목이 형성된 시트를 열압착하여 강마루 바닥판재(10)를 제조함으로써, 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)의 접착력을 강화함과 동시에 제조되는 강마루 바닥판재(10)의 벤딩(bending) 현상이 발생하는 것을 해결할 수 있다.

그 다음으로, 상기 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)를 수냉으로 냉각할 수 있다.

상기 수냉은 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)를 지하수를 이용하여 냉각하는 것으로, 상기 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)가 안정적으로 냉각되어 경화됨과 동시에 냉각에 의해 변형되는 것을 방지할 수 있는데, 상기 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)의 수냉 공정은 pH 7 내지 8.5 및 온도 5 내지 15℃의 지하수를 이용하여 10 내지 50초 동안 침지시켜 냉각시킴으로써 수행될 수 있다.

본 발명에서 상기 수냉 공정이 상기한 하한 범위 미만으로 수행되는 경우에는 상기 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)가 충분히 냉각되어 경화되기 어려운 문제가 발생할 수 있고 상기한 상한 범위를 초과하여 수행되는 경우에는 상기 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)로 수분이 과도하게 침투되어 제조되는 강마루 바닥판재(10)의 물성이 나빠지고, 건조시 수축, 팽창 등 바닥판재(10)의 물리적인 변형이 유발될 수 있다.

상기 지하수(地下水, subsurface water)는 지하의 지층이나 암석 사이의 빈틈을 채우고 있거나 흐르는 물을 의미하는 것으로, 상기 지하수에는 각종 미네랄이 함유되어 있는데, 본 발명에서는 상기 지하수를 이용하여 상기 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)를 냉각시킴으로써 고온 및 고압으로 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)가 안정적으로 경화될 수 있게 하고, 또한, 상기 지하수에 함유되어 있는 미네랄 성분이 상기 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)의 표면에 부착됨으로써, 상기 열압착된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)가 외부의 압력에 의해 쉽게 변형되는 것을 방지할 수 있다.

이어서, 상기 냉각된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)를 건조하여 상기 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)에 침투되어 있는 수분을 제거함으로써 강마루 바닥판재(10)를 제조할 수 있다.

본 발명에서는 상기 냉각된 고밀도 섬유판(100)과 멜라민수지 함침 시트(200)를 100 내지 150mm의 두께 단위로 적재한 후 13 내지 17℃의 건조실에서 60 내지 120분 동안 건조하여, 제조되는 강마루 바닥판재의 함수율이 8 내지 11%가 되도록 건조할 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 강마루 바닥판재의 제조방법에 대한 바람직한 실시예를 들어 더욱 구체적으로 설명하기로 한다.

< 실시예 1 >

먼저, 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 준비한 후 150℃ 온도의 프레스 열판 온도에서 15kgf/m²의 압력으로 120초 동안 가압하여 상기 멜라민수지 함침 시트가 고밀도 섬유판에 열압착 되도록 접착시켰다.

다음으로, 상기 열압착된 고밀도 섬유판 및 멜라민수지 함침 시트를 pH 7.5 및 온도 10℃의 지하수에서 30초 동안 침지시켜 냉각하였고, 이후 100 내지 150mm의 두께 단위로 적재한 후 15℃의 건조실에서 100분 동안 건조함으로써, 강마루 바닥판재를 제조하였다.

< 실시예 2 >

실시예 1과 동일한 방법으로 강마루 바닥판재를 제조하였는데, 실시예 2에서는 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 준비한 후 175℃ 온도의 프레스 열판 온도에서 20kgf/m²의 압력으로 140초 동안 가압하여 상기 멜라민수지 함침 시트가 고밀도 섬유판에 열압착 되도록 접착시켰다.

< 실시예 3 >

실시예 1과 동일한 방법으로 강마루 바닥판재를 제조하였는데, 실시예 3에서는 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 준비한 후 125℃ 온도의 프레스 열판 온도에서 12kgf/m²의 압력으로 110초 동안 가압하여 상기 멜라민수지 함침 시트가 고밀도 섬유판에 열압착 되도록 접착시켰다.

< 실시예 4 >

실시예 1과 동일한 방법으로 강마루 바닥판재를 제조하였는데, 실시예 4에서는 상기 열압착된 고밀도 섬유판 및 멜라민수지 함침 시트를 pH 8.0 및 온도 13℃의 지하수에서 40초 동안 침지시켜 냉각하였다.

< 실시예 5 >

실시예 1과 동일한 방법으로 강마루 바닥판재를 제조하였는데, 실시예 5에서는 상기 열압착된 고밀도 섬유판 및 멜라민수지 함침 시트를 pH 8.0 및 온도 7℃의 지하수에서 20초 동안 침지시켜 냉각하였고, 이후 100 내지 150mm의 두께 단위로 적재한 후 14℃의 건조실에서 80분 동안 건조함으로써, 강마루 바닥판재를 제조하였다.

< 비교예 >

종래 기술과 같이, 고밀도 섬유판과 LPM(Low Pressure Melamine Laminate)를 130℃의 온도에서 30kgf/cm²의 압력으로 가압하여 강마루 바닥판재를 제조하였다.

상기와 같이 실시예 및 비교예에 따라 제조된 강마루 바닥판재의 벤딩(bending) 현상 발생을 관찰하였으며, 그 결과를 아래 [표 1]에 나타내었다.

구분	벤딩 현상 발생 유무
실시예 1	X
실시예 2	X
실시예 3	X
실시예 4	X
실시예 5	X
비교예	O

상기 [표 1]에서 보는 바와 같이, 실시예 1 내지 5에 따라 제조된 강마루 바닥판재는 벤딩 현상이 발생하지 않는 것을 확인할 수 있었다.

이는, 최적의 공정 조건들로 한정하여 강마루 바닥판재를 제조함으로써, 벤딩 현상이 발생하지 않는 강마루 바닥판재를 제조할 수 있고, 이를 통해서 제조시 바닥판재의 불량을 현저히 줄여 제조비용을 절감할 수 있음을 확인할 수 있었다.

이상, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 일 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

10: 강마루 바닥판재
100: 고밀도 섬유판
200: 멜라민수지 함침 시트

Claims

고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 준비하되, 시트가 함침되는 멜라민수지는 35 내지 40℃ 온도하에서 멜라민 25 내지 35 중량부, 포름알데히드 15 내지 35 중량부, 물 15 내지 25 중량부, 디에틸렌글리콜 1 내지 3 중량부 및 수산화나트륨 0.5 내지 2 중량부의 중량 비율로 혼합한 혼합 용액을 제조하여 상기 혼합 용액의 pH를 7.8 내지 8.3으로 조절한 후, 상기 혼합 용액을 90 내지 95℃의 온도에서 1 내지 3시간 동안 중합 반응시키고, 상기 중합된 반응물을 35 내지 40℃로 냉각하고 pH를 7.2 내지 7.7로 조절한 후 상기 냉각된 반응물에 상기 냉각된 반응물 100 중량부에 대하여 1 내지 5 중량부의 (5-Ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)methyl dimethyl phosphonate P-oxide를 첨가하여 제조되고, 상기 멜라민수지 함침 시트는 멜라민수지가 시트에 50 내지 300g/m²의 도포량으로 도포되도록 함침시켜 사용하며,
상기 준비된 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 일정한 압력으로 가압하여 열압착 성형하되, 상기 고밀도 섬유판의 일측면에 멜라민수지 함침 시트를 위치시킨 후 120 내지 180℃ 온도의 프레스 열판 온도에서 10 내지 20kgf/m²의 압력으로 100 내지 150초 동안 가압함으로써 상기 멜라민수지 함침 시트를 상기 고밀도 섬유판의 일측면에 열압착하여 접착시키고,
상기 열압착된 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 수냉으로 냉각하되, 상기 수냉 공정은 pH 7 내지 8.5 및 온도 5 내지 15℃의 지하수를 이용하여 10 내지 50초 동안 침지시켜 냉각시킴으로써 진행되며,
상기 냉각된 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 건조하여 상기 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트에 침투되어 있는 수분을 제거함으로써 강마루 바닥판재를 제조하되, 상기 냉각된 고밀도 섬유판과 멜라민수지 함침 시트를 100 내지 150mm의 두께 단위로 적재한 후 13 내지 17℃의 건조실에서 60 내지 120분 동안 건조하여, 제조되는 강마루 바닥판재의 함수율이 8 내지 11%가 되도록 건조하는 것을 특징으로 하는 강마루 바닥판재의 제조방법.