KR101696901B1 - 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 버려지는 바닥재(생활 폐기물을 소각하고 남은 바닥재)를 사용하여 절연성과 열전도 특성이 높은 열전도성 고분자 수지를 제조하도록 함으로써, 자원의 재활용성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 바닥재 매립에 따른 환경오염을 방지할 수 있는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러(Recycled Ash Conductive Filler)를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법에 관한 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 바닥재와 알루미늄 파우더를 혼합하는 혼합단계와, 상기 혼합단계에서 혼합된 혼합물을 분쇄하는 1차 분쇄단계와, 상기 1차 분쇄단계에서 생성된 혼합 파우더를 소성하는 소성단계와, 상기 소성단계에서 생성된 소성물을 다시 분쇄하는 2차 분쇄단계와, 상기 2차 분쇄단계에서 생성된 방열필러와 베이스 수지를 혼합하여 열전도성 고분자 수지를 형성하는 충진단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법{manufacturing method of thermal conductive polymer using Recyled Ash Conductive Filler(RACF)}

본 발명은 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 버려지는 바닥재(생활 폐기물을 소각하고 남은 바닥재)를 사용하여 절연성과 열전도 특성이 높은 열전도성 고분자 수지를 제조하도록 함으로써, 자원의 재활용성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 바닥재 매립에 따른 환경오염을 방지할 수 있는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법에 관한 것이다.

반도체, PCB, 디스플레이 장치 등의 각종 전자부품은 소재 자체의 특성과 각 부품의 연결부위에서 발생하는 전기적 저항으로 인하여 기기 작동시에 발열을 수반하게 된다.

이렇게 발생되는 열은 작동부품의 온도를 증가시킴으로써 전자기기의 내구연한을 단축시키는 원인으로 작용하며, 특히 중앙처리장치(CPU), 메모리(memory), 플라즈마 디스플레이 모니터 또는 액정 디스플레이 모니터의 회로나 램프 등의 각종 전자회로 소자는 일정 온도 이상에서 오작동을 일으키거나 해당 부품의 최대 성능을 발휘하기 어려운 경향이 있다.

그리고, 최근의 전자부품 소형화 및 집적화는 단위 면적에 포함되는 회로 수의 증가로 인하여 더욱 심각한 발열을 초래하고 있으며, 따라서 이러한 전자부품의 냉각이 매우 중요한 문제로 대두되었다.

그래서, 이를 개선하기 위하여 여러 가지 수단이 제시된 바 있으며, 특히 방열판(heat sink) 또는 전자기기의 외피(casing)를 이용하여 외기로 열을 방출하는 수동형 냉각방식이 중요한 수단으로 쓰이고 있다.

그러나, 상기와 같이 방열판이나 기기 외피에 의한 열전도에 의하여 냉각을 실시할 경우 전자기기에서 발생하는 열을 효과적으로 방열판 또는 외피로 전달해주는 것이 중요한 문제가 된다.

일반적으로 전자회로와 방열판 또는 외피 사이를 단순하게 빈 공간으로 남겨둘 경우에는 공기의 높은 단열능력으로 인하여(열전도도 0.0234 W/mK) 효과적인 열의 확산이 이루어지지 않게 되며, 이에 효과적인 열전도를 위해서는 전자회로와 방열판 또는 외피 사이의 공기층을 최대한 배제하는 것이 필요하다.

그리고, 방열판 또는 외피는 제품을 보호할 수 있으면서 외관상 보기가 좋아야 하고 동시에 열을 효과적으로 확산시킬 수 있어야 하므로 주로 금속계 소재를 사용하여 제작된다.

따라서, 공기층으로 인한 단열효과를 제거하기 위하여 전자회로와 방열판 또는 외피를 접촉 설계할 경우에는 전자회로에 부가되는 전류가 누전되어 전자기기의 오작동이 유발될 수 있으며, 상대적으로 누설되는 전류의 양이 적어 장치의 일반적인 작동이 가능한 경우라 하더라도 전력의 사용효율이 급격히 떨어지게 되고, 사용자의 감전 위험이 발생한다.

그래서, 이러한 문제점을 해결하기 위하여 도 1에 도시된 바와 같은 한국등록특허 제10-1333260호에 기재된 기술이 제안되었는데, 그 기술적 특징은 알루미나(Al2O3)를 포함하는 열전도성 세라믹 화합물; 산화 그래핀; 및 열경화성 수지;를 포함하여 이루어지고, 상기 산화 그래핀은 8.700Å 이상의 d-간격(d-spacing)을 갖는 산화 그라파이트(graphite oxide)로부터 얻어지며, 그래핀을 더 포함하되, 산화그래핀과 그래핀의 중량비가 9:1 내지 6:4로 형성되며, 상기 열경화성 수지는 에폭시 수지, 폴리이미드 수지, 페녹시 수지 및 아크릴 수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 한다.

그런데, 한국등록특허 제10-1333260호에 기재된 기술은 알루미나를 포함하는 열전도성 세라믹 화합물을 사용하여 절연성도 유지하면서 우수한 열전도 특성도 구현할 수 있는 수지 조성물을 제공하는 장점은 있으나, 이러한 절연성 및 열전도 특성을 모두 가지는 수지조성물을 제조시에 일반적인 수지 및 열전도성 재료만을 사용하기 때문에 제조비용이 높아지고, 근래에 많이 발생하는 바닥재와 같은 폐기처리물의 재활용 기회가 없는 문제점이 있다.

즉, 근래에 들어 폐자재는 각종 산업분야에서 많은 문제점을 야기하고 있는데, 이러한 폐자재는 건설자재, 산업자재, 가정용, 일반폐기물과 같이 각 분야에서 발생되고 있고, 또한 분리 수거가 어려운 자재들이다.

이러한 폐자재는 금속물, 플라스틱, 무기계, 유기계, 고철 등의 다양한 종류가 혼합되어 있어 매립 시에도 환경문제를 발생시키기 때문에 대부분 1000℃ 전후의 온도에서 소각한 후 폐기하거나 건축자재로 활용하고 있다.

그러나, 벽돌과 같은 건축 자재로 사용할 경우에는 제품의 질도 높지 않고 제조시 비용이 많이 소요되기 때문에 경제성이 떨어지는 등의 문제점이 있다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 생활폐기물을 소각하고 남은 바닥재를 단순 매립하지 않고 전자제품의 방열소재로 사용되는 열전도성 고분자 수지의 성분으로 사용함으로써, 매립 폐기되는 바닥재를 재활용하여 자원의 낭비를 방지할 수 있고, 바닥재 매립에 따른 환경오염을 방지할 수 있도록 하는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법을 제공하는 것이다.

그리고, 본 발명의 다른 목적은 열전도성 고분자 수지를 제조하기 위한 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 제조하는 과정에서 바닥재를 분쇄한 후, 알루미늄을 혼합하여 전체적인 열전도성을 높여 방열효과를 높일 뿐만 아니라, 바닥재 파우더와 알루미늄 파우더를 소성하는 과정에서 산소를 공급하여 바닥재의 외부로 드러나는 알루미늄의 최외곽 표면을 산화시켜 알루미나(Al₂O₃)로 형성하여, 절연성을 띄도록 하여 외부로 드러나는 부분은 완전하게 절연되도록 할 뿐만 아니라, 바닥재의 내부에 함유된 알루미늄은 열전도도가 높은 알루미늄 그대로 남아있게 하여 절연성을 확보하면서도 최대한의 열전도도를 가지도록 하는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법을 제공하는 것이다.

이러한 문제점을 해결하기 위한 본 발명은;

바닥재와 알루미늄 파우더를 혼합하는 혼합단계와, 상기 혼합단계에서 혼합된 혼합물을 분쇄하는 1차 분쇄단계와, 상기 1차 분쇄단계에서 생성된 혼합 파우더를 소성하는 소성단계와, 상기 소성단계에서 생성된 소성물을 다시 분쇄하는 2차 분쇄단계와, 상기 2차 분쇄단계에서 생성된 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 베이스 수지에 충진하여 열전도성 고분자 수지를 형성하는 충진단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 바닥재는 생활폐기물을 800 ~ 1,000 ℃ 온도에서 소각 후, 이물질을 분리하여 형성된 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 혼합단계에서는 바닥재 50 내지 70 중량부와 알루미늄 파우더 30 내지 50 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 소성단계에서는 700~800℃의 온도로 소성가공하되, 소성로 내부로 과잉공기를 공급하여 바닥재의 외부로 노출되는 알루미늄을 산화시키는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 2차 분쇄단계는 소성물을 평균 입도 40~100㎛ 크기로 분쇄하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 2차 분쇄단계에서는 과잉공기를 공급하여 분쇄과정에서 바닥재의 외부로 노출되는 알루미늄을 산화시키는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 충진단계는 상기 방열필러 30 내지 50 중량부와 베이스 수지 50 내지 70 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 충진단계는 산화방지제, 열안정제, 난연제, 흐름보강제를 포함하는 첨가제 10 내지 30 중량부를 추가하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 베이스 수지는 열변형온도(HDT, ASTM D648, 18.6Kgf 기준)가 150℃ 보다 높은 열가소성 엔지니어링 플라스틱(engineering plastic)으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 충진단계에서는 베이스 수지와 첨가제를 압출기에 공급하여 설정된 온도로 녹인 후, 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 충진하여 펠릿 형상으로 압출 가공하는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 충진할 때, 150℃로 예열하여 공급하는 것을 특징으로 한다.

상기한 구성의 본 발명에 따르면, 생활폐기물을 소각하고 남은 바닥재를 단순 매립하지 않고 전자제품의 방열소재로 사용되는 열전도성 고분자 수지의 성분으로 사용함으로써, 폐기되는 바닥재를 재활용하여 자원의 낭비를 방지할 수 있고, 바닥재 매립에 따른 환경오염을 방지할 수 있도록 하는 효과가 있다.

그리고, 본 발명은 열전도성 고분자 수지를 제조하기 위한 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 제조하는 과정에서 바닥재를 분쇄한 후, 알루미늄을 혼합하여 전체적인 열전도성을 높여 방열효과를 높일 뿐만 아니라, 바닥재 파우더와 알루미늄 파우더를 소성하는 과정에서 산소를 공급하여 바닥재의 외부로 드러나는 알루미늄의 최외곽 표면을 산화시켜 알루미나(Al₂O₃)로 형성하여, 절연성을 띄도록 하여 외부로 드러나는 부분은 완전하게 절연되도록 할 뿐만 아니라, 바닥재의 내부에 함유된 알루미늄은 열전도도가 높은 알루미늄 그대로 남아있게 하여 절연성을 확보하면서도 최대한의 열전도도를 가지도록 하는 효과가 있다.

도 1은 종래의 고열 전도성 절연 재료용 수지 조성물이 적용된 상태의 개념도이다.
도 2는 본 발명에 따른 쓰레기 소각 바닥재 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법의 흐름도이다.
도 3은 본 발명에 따른 쓰레기 소각 바닥재 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법에서 베이스 수지에 방열필러를 충진하는 개념도이다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 보다 상세하게 설명한다. 도면상의 동일한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 사용하고 동일한 구성요소에 대해서 중복된 설명은 생략한다. 그리고, 본 발명은 다수의 상이한 형태로 구현될 수 있고, 기술된 실시 예에 한정되지 않음을 이해하여야 한다.

도 2는 본 발명에 따른 쓰레기 소각 바닥재 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법의 흐름도이고, 도 3은 본 발명에 따른 쓰레기 소각 바닥재 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법에서 베이스 수지에 방열필러를 충진하는 개념도이다.

본 발명은 생활폐기물 또는 바닥재에서 발생한 바닥재를 재활용하는 바닥재를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법에 관한 것으로 도 2에 도시된 바와 같이 그 구성은 바닥재와 알루미늄 파우더를 혼합하는 혼합단계(S100)와 상기 혼합단계(S100)에서 혼합된 혼합물을 분쇄하는 1차 분쇄단계(S200)와, 상기 1차 분쇄단계(S200)에서 생성된 혼합 파우더를 소성하는 소성단계(S300)와, 상기 소성단계(S300)에서 생성된 소성물을 다시 분쇄하는 2차 분쇄단계(S400)와, 상기 2차 분쇄단계(S400)에서 생성된 방열필러와 베이스 수지를 혼합하여 열전도성 고분자 수지를 형성하는 충진단계(S500)로 이루어진다.

여기서, 상기 혼합단계(S100)에서 사용되는 바닥재는 생활폐기물 또는 건축 바닥재를 소성 처리하여 형성되는데, 생활폐기물과 건축 바닥재를 800 ~ 1,000 ℃의 온도에서 소각한 후, 유리, 고철, 도자기 등과 같은 이물질을 제거하여 바닥재를 수거하게 된다.

이때, 상기 혼합단계(S100)에서는 바닥재와 알루미늄 파우더를 혼합하게 되는데, 바닥재 50 내지 70 중량부와 알루미늄 파우더 30 내지 50 중량부를 혼합하여 혼합물을 형성하게 되며, 상기 알루미늄 파우더는 100mesh이상의 입도(254㎛ 이하의 입도)를 가지는 파우더를 사용하게 된다.

여기서, 상기 바닥재의 성분을 살펴보면 이산화규소(SiO₂) 약 32%, 산화철(Fe₂O₃) 약 8%, 산화알루미늄(알루미나, Al₂O₃) 약 8%로 열전도성의 띄는 물질이 포함되어 있으나, 전체적인 열전도 특성은 높지 않다.

따라서, 상기 바닥재를 70 중량부 초과 또는 알루미늄 파우더를 30 중량부 미만으로 혼합할 경우, 바닥재가 일정 이상의 열전도 특성을 가지고는 있으나 높지 않기 때문에 전체적인 열전도 특성이 저하되어 방열소재로 사용하기에 적합하지 않게 되며, 바닥재를 50 중량부 미만 또는 알루미늄 파우더를 50 중량부를 초과하여 사용할 경우에는 열전도 특성이 좋은 알루미늄 파우더를 많이 사용하더라도 열전도 특성이 눈에 띄게 향상되지 않는다.

즉, 후술할 소성단계(S300) 및 2차 분쇄단계(S400)에서 바닥재의 외부로 노출되는 알루미늄을 알루미나로 산화시켜 절연성을 높이게 되는데, 알루미늄의 열전도도는 208W/m_·k인데 반해 알루미나의 열전도도는 20W/m_·k로 낮기 때문에 50 중량부를 초과하는 대부분의 알루미늄은 산화되어 알루미나 상태로 되므로 열전도 특성을 크게 높일 수 없으므로, 바닥재 50 내지 70 중량부와 알루미늄 파우더 30 내지 50 중량부를 혼합하여 절연성을 띄면서도 최상의 열전도 효율을 낼 수 있게 한다.

그리고, 상기 1차 분쇄단계(S200)는 상기 혼합단계(S100)에서 형성된 바닥재와 알루미늄 파우더의 혼합물을 분쇄하게 되는데, 혼합물의 평균 입도가 4 내지 5 mm가 되도록 분쇄하게 된다.

이때, 상기 혼합물의 평균입도가 너무 클 경우, 베이스 수지에 충진할 때, 베이스 수지에 고르게 분산되기가 어려워 열전도도가 저하되는 문제점이 있다.

여기서, 상기 혼합단계(S100)에서 알루미늄 파우더와 바닥재를 미리 혼합한 후, 1차 분쇄단계(S200)를 거치도록 함으로써, 분쇄하는 과정에서 바닥재 입자와 알루미늄 파우더가 고르게 혼합되도록 한다.

그리고, 상기 소성단계(sintering, S300)에서는 바닥재 입자와 알루미늄 파우더의 혼합물을 700 내지 800℃의 온도로 가열하여 소성 가공하게 되는데, 바닥재의 녹는점은 1200℃정도이고 알루미늄의 녹는점은 660.32℃ 정도이므로 알루미늄만 녹게 되어 바닥재 입자를 알루미늄이 접착하여 하나의 덩어리로 뭉치게 한다.

여기서, 상기 소성단계(S300)에서는 소성가공 과정에서 소성로의 내부로 과잉공기(excess air)를 공급하게 되는데, 상기 과잉공기는 다량의 산소가 포함되어 있다.

따라서, 다량의 산소를 함유하고 있는 과잉공기가 바닥재의 외부로 노출된 알루미늄과 접하게 되어, 노출된 알루미늄을 알루미나(Al₂O₃)로 산화시키게 된다.

이때, 알루미늄은 전기 전도성이 높은데 반해, 알루미늄이 알루미나로 산화되면 절연성을 띄게 되어 절연성을 띄는 바닥재와 함께 외부로 노출된 부분은 모두 알루미나로 산화됨으로써 전체가 절연성을 띄게 된다.

한편, 상기 소성단계(S300)에서 소성온도를 700 내지 800℃로 유지하게 되는데, 알루미늄의 녹는 점이 약 660℃이고, 바닥재의 녹는점은 약 1200℃이므로 그 사이의 온도로 소성하여야 알루미늄이 녹아 바닥재 알갱이들을 결합할 수 있게 된다.

여기서, 소성 온도를 800℃보다 높게 할 경우 에너지 소비는 많으나 그에 따른 효과가 없으므로 800℃이하로 유지하게 되며, 700℃보다 낮은 온도로 소성할 경우 알루미늄의 녹는점 보다 높다고는 하나 시간이 많이 소요되게 되므로 700 내지 800℃를 유지하게 된다.

그리고, 상기 소성단계(S300)에서 하나로 뭉쳐진 바닥재와 알루미늄의 혼합물을 다시 작은 입자로 분쇄하여 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 제조하는 2차 분쇄단계(S400)을 수행하게 되는데, 상기 2차 분쇄단계(S400)에서는 볼밀 또는 에어제트밀 등을 사용하여 40 내지 100㎛의 평균 입자를 가지도록 분쇄하게 된다.

이때, 입도가 100㎛보다 클 경우에는 후술할 충진단계(S500)에서 베이스 수지와 혼합할 때 고르게 혼합되지 않게 되며, 입도가 40㎛ 작을 경우에는 입도를 형성하는데 과도한 비용이 소모되어 경제성이 저하되므로, 40 내지 100㎛로 입도를 유지하게 된다.

한편, 상기 2차 분쇄단계(S400)에서는 전술한 소성단계(S300)에서와 동일하게 과잉공기를 공급하게 되는데, 과잉공기는 다량의 산소가 포함되어 있다.

그래서, 상기 2차 분쇠단계(S400)에서 분쇄하는 과정에서 알루미늄 부분이 외부로 노출될 경우, 과잉공기에 포함된 산소에 의해 알루미나로 산화되어, 상기 2차 분쇄단계(S400)에서 외부로 노출되는 알루미늄을 모두 알루미나로 산화시킴으로써, 절연성을 높여주게 된다.

또한, 상기 소성단계(S300)와 2차 분쇄단계(S400)에서는 함수량(water content)을 0.1% 이하로 유지하게 한다.

그리고, 상기 충진단계(S500)는 도 3에 도시된 바와 같이, 압출기(100)를 사용하여 2차 분쇄단계(S400)에서 형성된 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 베이스 수지에 충진하게 되는데, 베이스 수지가 열에 보다 잘 견디고 잘 연소되지 않으며 산화되는 것을 방지하도록 산화방지제, 열안정제, 난연제, 흐름보강제 등을 포함하는 첨가제를 첨가하게 된다.

이때, 상기 충진단계(S500)에서 사용하는 베이스 수지는 열변형온도(HDT, ASTM D648, 18.6Kgf 기준)가 150℃ 보다 높은 열가소성 엔지니어링 플라스틱(engineering plastic)을 사용하게 되며, 일 예로 PA66, PPS, PAI, PAA, PA46, PA9T, PEI, PSU 등을 사용하여, 전자 부품에서 높은 열이 발생되더라도 변형되지 않고 안정적으로 외부로 열을 방출할 수 있게 한다.

한편, 상기 충진단계(S500)에서는 압출기(100)를 사용하게 되는데, 상기 압출기(100)는 사용되는 엔지니어링 플라스틱의 소재에 따라 안정적으로 녹은 상태를 유지하도록 하기 위하여 150℃ 보다 높은 적절한 온도를 유지하게 된다.

여기서, 상기 압출기(100)의 전부에는 상부로 1차 공급구(110)가 형성되어 베이스 수지와 기능성 첨가제를 동시에 주입하여 베이스 수지를 녹이게 되며, 압출기(100)의 후부에 위치하는 2차 공급구(120)를 통하여 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 충진하게 되는데, 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 충진할 때, 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 150℃로 예열하여 공급함으로써 베이스 수지가 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)의 낮은 온도에 의해 굳는 것을 방지하여 안정적으로 충진되도록 한다.

이렇게 상기 압출기(100)의 내부에서 베이스 수지에 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)가 충진되어 압출기(100)의 후단에 형성된 배출구(130)를 통하여, 펠릿 형상의 재활용 열전도성 고분자 수지가 배출되게 된다.

한편, 상기 베이스 수지는 50 내지 70 중량부에 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)는 30 내지 50 중량부, 첨가제는 10 내지 30 중량부를 첨가하게 된다.

이때, 상기 베이스 수지에 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 충진할 때, 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 30 중량부보다 적게 충진할 경우에는 열전도 특성이 저하되어 방열소재로 사용하기가 적합하지 않게 된다.

또한, 높은 열전도도를 얻기 위해서는 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)의 효율적인 분산과 더불어 수지 내의 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)의 함량을 증가시키는 것인데, 수지 내의 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)의 함량을 증가시키게 되면 점도가 상승되게 되고, 점도가 상승되면 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)가 효율적으로 분산되지 않아 오히려 열전도도를 나쁘게 하므로, 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 50중량부 이하로 충진하게 된다.

따라서, 베이스 수지 50 내지 70 중량부에 방열필러는 30 내지 50 중량부를 충진하여 최대한 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)가 베이스 수지 내에 효율적으로 분포되도록 하여 최상의 열전도도를 유지하도록 한다.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명하였으나, 본 발명의 권리범위는 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 실시 예와 실질적으로 균등한 범위에 있는 것까지 본 발명의 권리 범위가 미치는 것으로 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형 실시가 가능한 것이다.

본 발명은 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 버려지는 바닥재(생활 폐기물을 소각하고 남은 바닥재)를 사용하여 절연성과 열전도 특성이 높은 열전도성 고분자 수지를 제조하도록 함으로써, 자원의 재활용성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 바닥재 매립에 따른 환경오염을 방지할 수 있는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러(Recycled Ash Conductive Filler)를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법에 관한 것이다.

100 : 압출기 110 : 1차 공급구
120 : 2차 공급구 130 : 배출구
S100 : 혼합단계 S200 : 1차 분쇄단계
S300 : 소성단계 S400 : 2차 분쇄단계
S500 : 충진단계

Claims (11)

1. 생활폐기물에서 발생한 바닥재와 알루미늄 파우더를 혼합하는 혼합단계와,
   상기 혼합단계에서 혼합된 혼합물을 분쇄하는 1차 분쇄단계와,
   상기 1차 분쇄단계에서 생성된 혼합 파우더를 소성하는 소성단계와,
   상기 소성단계에서 생성된 소성물을 다시 분쇄하여 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 형성하는 2차 분쇄단계와,
   상기 2차 분쇄단계에서 생성된 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 베이스 수지에 충진하여 열전도성 고분자 수지를 형성하는 충진단계로 이루어지며,
   상기 바닥재는 생활폐기물을 800 ~ 1,000 ℃ 온도에서 소각 후, 이물질을 분리하여 형성되며,
   상기 소성단계에서는 700~800℃의 온도로 소성가공하되, 소성로 내부로 과잉공기를 공급하여 바닥재의 외부로 노출되는 알루미늄을 산화시키며,
   상기 2차 분쇄단계는 소성물을 평균 입도 40~100㎛ 크기로 분쇄하고,
   상기 2차 분쇄단계에서는 과잉공기를 공급하여 분쇄과정에서 바닥재의 외부로 노출되는 알루미늄을 산화시키는 것을 특징으로 하는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법.
   
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3. 제1항에 있어서,
   상기 혼합단계에서는 바닥재 50 내지 70 중량부와 알루미늄 파우더 30 내지 50 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법.
   
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7. 제1항에 있어서,
   상기 충진단계는 상기 방열필러 30 내지 50 중량부와 베이스 수지 50 내지 70 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법.
   
8. 제7항에 있어서,
   상기 충진단계는 산화방지재, 열안정제, 난연제 및 흐름보강제를 포함하는 첨가제 10 내지 30 중량부를 추가하는 것을 특징으로 하는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법.
   
9. 제8항에 있어서,
   상기 베이스 수지는 열변형온도(HDT, ASTM D648, 18.6Kgf 기준)가 150℃ 보다 높은 열가소성 엔지니어링 플라스틱(engineering plastic)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법.
   
10. 제9항에 있어서,
    상기 충진단계에서는 베이스 수지와 첨가제를 압출기에 공급하여 설정된 온도로 녹인 후, 방열필러(RACF, Recycled Ash Conductive Filler)를 충진하여 펠릿 형상으로 압출 가공하는 것을 특징으로 하는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법.
    
11. 제10항에 있어서,
    상기 방열필러를 충진할 때, 150℃로 예열하여 공급하는 것을 특징으로 하는 쓰레기 소각 바닥재 방열필러를 이용한 열전도성 고분자 수지 제조방법.
    

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