KR101689286B1

KR101689286B1 - 올레핀 블록 공중합체를 포함하는 발포체의 제조방법 및 이를 이용한 자동차 플로어 카페트의 제조방법

Info

Publication number: KR101689286B1
Application number: KR1020140192212A
Authority: KR
Inventors: 김임석; 문준호
Original assignee: 주식회사 미래텍
Priority date: 2014-12-29
Filing date: 2014-12-29
Publication date: 2016-12-27
Also published as: KR20160082806A

Abstract

본 발명은 자동차용 플로어 카페트 제조 공정에 있어서, 중량을 기준으로 올레핀 블럭 공중합체 10~45%, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체 10~40%, 폴리 에틸렌은 5~25% ,알파-올레핀 공중합체 1-25%, 기타 폴리머1~5%, 고무제품인 EPDM 1~5%로 이루어진 수지 혼합물 및 발포제, 가교제 및 첨가제를 혼련하고, 발포사출한 발포체 패드를 기포지에 접착하여 성형하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

올레핀 블록 공중합체를 포함하는 발포체의 제조방법 및 이를 이용한 자동차 플로어 카페트의 제조방법{Preparing method of foam comprising olefin block copolymer composition and preparing method of floor carpet for vehicle}

본 발명은 자동차용 내장재, 특히 플로어 카페트의 제조방법에 관한 것이다.

종래의 차량용 플로어 카페트(Floor carpet)은 폴리에스테르, 라텍스 등의 원단으로 이루어진 다층구조의 원단을 플로어 모양에 맞추어 1차 성형가공하여 만들어진 플로어 카페트 반제품 후면에 PU 발포체를 형성한 제품을 차량용 플로어 카페트라 한다.

종래의 기술에 의한 차량용 플로어 카페트는 다양한 원단을 사용한 다층구조로 1차 성형가공과 폴리우레탄을 발포 공정을 거쳐, PU 발포체를 형성하는 2차 발포성형 공정이 완료되면 플로어 카페트를 차량의 플로어에 부착하여 완성하는 형식이며, 실내 정숙성을 향상시키고, 주행 시 외부에서 유입되는 소음 및 진동을 차단하여 소음 방지 및 차음재, 흡음재로서 역할을 한다.

현재 사용되고 있는 차량용 플로어 카페트는 도 1에 도시된 바와 같이, 1차 성형가공과 2차 발포성형 공정을 통하여 폴리우레탄 발포체를 성형하여 차량용 플로어 카페트로 제조된 것이 대부분이며, 기존의 1차 성형가공과 2차 성형은 EPP PAD를 함께 이용한 발포 공정으로 PU FOAM PAD을 성형 시킨 후, 핫멜트로 플로어 카페트 후면에 접착시켜 차량의 플로어에 부착하여 제조하는 2가지 방법이 있다.

국,내외 플로어 카페트 제조하여 생산하는 업체는 위의 제조방법 중 하나의 제조방식을 적용해 각각의 차종별 완성된 플로어 카페트를 제품을 생산하여 공급하고 있으며 대부분 위의 방법으로 제조된 플로어 카페트가 차량에 차음흡음재로 사용되고 있다.

그러나 차량용 플로어 카페트 차음재로 주로 사용되고 있는 PU FOAM 소재의 경우 통기성이 부족할 뿐만 아니라, 연소시 HCN Gas라는 환경오염 유발원을 발생 시키고 한번 성형된 부품은 재활용 및 재사용이 불가능하다는 문제점을 가지고 있다. 또한 장시간 사용시 황변이 되고 악취가 발생하는 등 운전자의 건강뿐만 아니라, 최근에 대두되고 있는 소비자의 고감성 품질 측면에 한계를 나타내고 있다.

그리고 종래의 기술은 작업 공수가 많아 작업능률이 저하되었고, 공정의 작업자는 흡음재를 별도로 성형한 후 불량 발생시, 재생 불가능한 반제품의 불량으로 인해 제품의 원가가 상승하는 결점이 있었다.

이러한 폴리우레탄 소재를 대체하고자 하는 시도가 다양한 분야에서 시도되고 있으며, 기존의 차량용 플로어 카페트의 특성보다 뛰어난 고발포, 경량화, 고탄성, 차음재가 성능이 뛰어나고 친환경적인 신소재 개발을 필요로 하고 있다.

이러한 노력의 일환으로 폴리우레탄 발포체 대신 부직포 패드를 부착한 차량용 카페트가 한국 특허공개 10-2010-0002629 호 등에 기재된 바 있으나, 내구성이나 물성에 문제가 있었다.

한국 특허공개 10-2010-0002629 호

이에 본 발명은 상기 한 바의 문제점을 해소하기 위해 안출된 것으로, 기존의 폴리우레탄 (PU FOAM PAD 성형) 발포 공정을 적용한 플로어 카페트 제품 또는 PU 발포체 패드보다 실내 정숙성을 향상시키고, 주행 시 외부에서 유입되는 소음, 진동을 차단하는 소음방지 차음재 성능의 뛰어난 신소재인 초경량화, 고탄성의 플로어 카페트용 올레핀 블럭 공중합체 조성물을 개발하고, 개선된 제공하는 것이다.

또한 기존의 1차 성형가공 플로어 카페트 제품생산 공정과 2차 발포성형 공정으로 이루어져 있는 기존의 폴리우레탄 (PU FOAM PAD 성형) 발포 공정을 하나의 공정으로 단축하여 제품의 생산성을 향상시키고, 제품 불량률 감소에 따른 원가를 절감시킬 수 있는 새로운 OBCs 발포체 패드 제조 공정을 적용하여 플로어 카페트 제품 생산 공급하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 기존의 플로어 카페트 제조공정보다 효율적인 새로운 카페트 제조공정을 제공하는 것이다.

상기 본 발명의 목적은 전체 중량을 기준으로 올레핀 블럭 공중합체 10~45%, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체 10~40%, 폴리에틸렌은 5~25% ,알파-올레핀 공중합체 1-25%, 기타 폴리머1~5%, 고무제품인 EPDM 1~5%로 이루어진 수지 혼합물 및 발포제, 가교제 및 첨가제를 혼련하고, 발포사출한 발포체 패드를 기포지에 접착하여 성형하는 공정을 포함하는 자동차용 플로어 카페트 제조 공정에 의해 달성된다.

본 발명의 제조 공정에 의해, 우수한 물성의 플로어용 카페트가 얻어지며, 종래의 공정에 비해 단축된 1단계 공정으로 플로어 카페트의 제조가 가능하다.

도 1은 도 1은 종래 차량용 플로어 카페트 제조 공정.
도 2는 본 발명의 자동차 플로어 카페트용 올레핀 블럭 공중합체 수지조성물의 제조공정을 나타낸 블럭도.
도 3은 본 발명의 자동차 플로어 카페트용 발포체 패드의 제조 공정을 나타낸 블럭도.
도 4는 종래의 자동차용 플로어 카페트 PU FOAM의 제조공정을 나타낸 도면.
도 5는 본 발명의 자동차용 플로어 카페트의 OBCs FOAM 제조공정을 나타낸 도면.
도 6는 본 발명의 신규 제조공법을 이용한 통합제조공정을 나타낸 도면.

본 발명은 자동차용 내장재, 특히 플로어 카페트 차음, 흡음재용 올레핀 블럭 공중합체(Olefin block copolymer: OBCs) 수지 조성물과 그 제조방법 및 이를 성형한 플로어 카페트(Floor carpet) 차음, 흡음재용 OBCs 발포체 패드 제조 및 새로운 접착 공정을 적용한 차량용 플로어 카페트를 제조하는 것이다.

본 발명의 올레핀 블럭 공중합체 수지 조성물은 올레핀 블록 공중합체, 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체, 하나 이상의 폴리에틸렌, 알파-올레핀 공중합체, 기타 폴리머 등 및 가교제, 발포제 기타 첨가제로 함유된 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체, 올레핀 블럭 공중합체 수지 조성물에 있어서 OBCs 수지는 중량이 가볍고 유연하며, 충격흡수력, 방음성, 고감성 우수하며, OBCs의 고유특성은 유연성과 내열성, 높은 결정화 온도, 좋은 탄성회복, 향상된 내마모성, 낮은 영구 압축변형율을 가지고 있어 올레핀 블럭 공중합체를 사용할 경우 올레핀 블럭 공중합체를 사용하지 않는 EVA 조성물에 비해 고 감성, 유연성, 방음성, 반발탄성, 내열성 ,내마모성 등 무게를 경량화해 고기능화가 가능해 차량용 플로어 카페트 소재로 적합하다.

이러한 본 발명의 각 구성성분을 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

본 발명에서 메탈로센 촉매를 이용한 올레핀 합성기술의 발전으로 결정성을 가지는 올레핀 블럭 공중합체와 고무상을 형성하는 폴리올레핀 블럭으로 이루어진 블록 공중합체를 단량체로부터 직접 합성할 수 있는 신기술이 개발되었으며, 혁신적인 촉매기술에 의해 생산되어진 올레핀 블럭 공중합체는 고성능의 엘라스토머(Elastomer)이다. 올레핀 블럭 공중합체(OBCs)의 고유 특성은 유연성과 저비중, 내열성, 높은 결정화온도, 저비중, 고탄성, 내마모성, 낮은 영구압축 변형율 가지고 있어 OBCs 수지를 사용할 경우 단독 EVA Compound에 비해 유연성, 반발탄성 등 고성능화가 가능해진다.

본 발명의 올레핀 블럭 공중합체 조성물을 제조하는 방법은 도 2에 도시되어 있다. 올레핀 블록 코폴리머, 에틸렌 비닐 아세테이트에 하나 이상의 폴리에틸렌, 알파올레핀 공중합체, 기타 폴리머 및 가교제, 발포제 첨가제를 저울에 정량 후 니더(Kneader)에 투입하여 혼련하고 2차로 안료 등 기타 첨가제를 투입하고 2차 혼련 후 혼련된 올레핀 블럭 공중합체(OBCs)를 압출기에 투입하여 압출하여 펠렛기기를 이용하여 펠렛 형태의 올레핀 블럭 공중합체 조성물을 제조하고 건조 및 포장하여 사용한다.

플로어 카페트 차음재용의 발포체 패드는 이러한 조성물 원료를 도 3에 도시된 공정도와 같이, 발포사출 후 경화시키는 공정에 의해 제조되며 사출 발포 후의 발포 배율 최대 18배가 가능하며, 비중은 0.040~0.095g/cc이다.

(1) 본 발명에서 각 구성 수지 성분은 다음과 같다. 수지 혼합물 전체 중량을 기준으로 올레핀 블럭 공중합체 10~45%, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체 10~40%, 폴리 에틸렌은 5~25%, 알파-올레핀 공중합체 1-25%, 기타 폴리머1~5%, 고무제품인 EPDM을 1~5% 등으로 이루어진다. 이 수지 혼합물에 대해 가교제, 발포제, 기타 첨가제를 사용하였다. 이러한 첨가제들의 양은 일반적으로 플로어 카페트 재료에 첨가되는 양으로 적절하게 첨가할 수 있으며, 이는 당업자에게 알려진 사실이다.

(2) 올레핀 블럭 공중합체, 에틸렌비닐 아세테이트 공중합체, 폴리에틸렌(예를 들어 하나 이상의 선형 폴리 에틸렌), 알파-올레핀 공중합체( 예를 들어 폴리 올레핀 부텐 공중합체), 기타 폴리머(예를 들어 폴리올레핀 수지)등의 성분 밀도는 0.84~0.96 g/cc 인 플라스틱 수지재료를 사용하였다.

(3) 무기 필러는 가공성을 향상시키며 물성을 향상시키는 탄산칼슘 (CaCO₃), TiO₂, 탈크, 스테아린산 등이 사용 될 수 있으며, 상기 수지 혼합물 100중량부 당 6중량부 이하의 양으로 사용된다. 산화아연(ZnO)은 가교(橋)를 촉진시키기 위한 목적으로 상기 수지 조성물 100중량부 당 0.1~8 중량부의 비율로 부가되는 것이 바람직하다.

(4) 기타 본 발명에 사용되는 첨가제로 발포제 JTR은 0.1~9중량부, 가교제 DCP는 0.1~3 중량부, 안료 0.1~5 중량부 등이 첨가될 수 있고, 나노 물질인 탄소나노소재인 Graphene은 0.1~3 중량부, CNT는 0.1~3 중량부를 첨가하여 다양한 기능성을 향상 시킬 수 있다.

(5) 상기 과정에 재료를 적정한 온도에서 혼련 후에 여기에 유기산화물인 가교제로서 과산화물 형태(Peroxide type)가 가장 효과적이며, 발포제로서는 아조디카본아마이드(Azodicarbonamide)계가 바람직하다. 발포제는 0.1~9중량부의 양으로 사용하는 것이 바람직하며, 아조디카본아마이드계 외에 기타 불활성 gas로는 이산화탄소, 질소 가스, 공기, 헬륨 등이 가능하며 바람직하게는 수지 조성물에 빠른 속도로 함침하는 이산화탄소를 발포제로 추가하여 사용할 수도 있다.

(6) 상기 배합물을 기재의 용융점 이상 가교제와 발포체의 분해점 이하의 온도 범위에서 니더를 사용하여 충분히 혼련시켜 압출기를 통하여 펠렛공정을 거쳐 펠렛형태의 수지를 발포사출기에 투입하여 사출기 스크류를 통해 금형에 사출하여 가교제와 발포제의 분해온도에 따라 스크류 내부의 온도를 80~120℃로 사출기 스크루 게이트 전면부는 온도는 100~130℃로 설정하며 금형의 온도는 145~180℃로 조절하고, 적정압력을 가한 후, 가공 시간은 2~7분으로 한 후 금형을 순간적으로 열어 탈형과 동시에 발포되는 공정으로 탈형 후, 발포체의 경화 과정을 거쳐 차량용 플로어 카페트 차음재용 OBCs 발포체 패드 형태대로 발포체가 얻어 진다.

(7) 상기와 같은 본 발명은 차량용 플로어 카페트 차음재용 OBCs 발포체 패드는 발포 배율 최대 6~18배이고, 최대 비중은 0.180~0.040g/cc, 바람직하게는 비중은 0.040~0.095g/cc, 최종 발포체 두께는 1~120mm이며 최종 발포체는 찢어지거나 흠이 없이 외관이 우수하고, 차량용 플로어 카페트 접착면과의 접착상태가 우수하며, 기존의 폴리우레탄을 적용한 발포체 패드보다 고감성, 유연성, 방음성, 반발탄성, 내인열성, 내마모성 등이 제반 물성이 크게 향상되었다.

(8) 상기 차량용 플로어 카페트 차음재용 OBCs 발포체 패드를 제조하고, 기존의 1차 성형가공공정과 2차 발포성형공정을 하나의 공정으로 통합한 새로운 접착공정을 개발하여 차량용 플로어 카페트 제조공정을 개발하였다. 도4 와 같은 기존 발포 공정인 2차 발포성형공정을 없애고 도5 와 같이 새로운 접착 공정을 기존의 1차 가공성형 공정에 추가하여 동시에 OBCs 발포체 패드의 접착이 가능한 새로운 제조공정을 개발하여 이것을 적용한 차량용 플로어 카페트를 제조하였다.

도 4에 도시된 바와 같이, 종래의 플로어 카페트 제조공정은 1차 성형가공공정과 2차 발포성형 공정으로 나누어지게 된다. 1차 기포지 위에 라텍스 층, PE코팅층, EVA 코팅층, 2차 기포지를 차례로 적층하여 성형한 다음, 폴리올과 이소시아네이트를 공급하여 폴리우레탄을 발포 성형하는 공정으로 이루어져 있다.

본 발명의 발포체 제조공정은 도 5에 도시되어 있고, 본 발명의 신규의 플로어 카페트 제조 공정은 도 6에 도시되어 있다. 본 발명의 신규의 플로어 카페트 제조공정은 도 6에 도시된 바와 같이, 1차 기포지 위에 라텍스층, PE코팅층, EVA 코팅층, 2차 기포지를 차례로 적층하고, 접착제를 도포한 OBCs 발포체 패드를 적층하여 성형하는 통합공정으로 이루어져 있다.

이하 실시예에 의해 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

1. 차량용 플로어 카페트 차음재용 OBCs 발포체 패드의 제조

실시 예 1)

중량비로 올레핀 블럭 공중합체 45%와 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체 20%, 폴리에틸렌 25%, 알파-올레핀 공중합체, 기타 폴리머, 고무제품인 EPDM등을 10% 이용하여 수지 혼합물을 만들고, 이 수지 혼합물 100중량부에 대하여 가교제 0.8중량부, 발포제 6.5중량부, 스테아린산 0.2중량부, 산화 아연 및 기타 첨가제를 10.0중량부를 저울에 정량 후 니더(Kneader)에 투입하여 혼련하고, 혼련된 조성물을 압출기에 투입하여 압출하여 펠렛기기를 이용하여 비드 형태의 조성물을 제조하고, 사출 발포시켜 차량용 플로어 카페트용 발포체 패드를 제조하였다.

실시 예 2)

중량비로 올레핀 블럭 공중합체 30%와 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체 25%, 폴리에틸렌 20%, 알파-올레핀 공중합체, 기타 폴리머, 고무제품인 EPDM등을 25% 이용하여 수지 혼합물을 만들고, 이 수지 혼합물 100중량부에 대하여 가교제 0.8중량부, 발포제 6.0중량부, 스테아린산 0.2중량부, 산화 아연 및 기타 첨가제를 10.5중량부를 저울에 정량 후 니더(Kneader)에 투입하여 혼련하고, 혼련된 조성물을 압출기에 투입하여 압출하여 펠렛기기를 이용하여 비드 형태의 조성물을 제조하고, 사출 발포시켜 차량용 플로어 카페트용 발포체 패드를 제조하였다.

실시 예 3)

중량비로 올레핀 블럭 공중합체 25%와 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체 25%, 폴리에틸렌 25%, 알파-올레핀 공중합체, 기타 폴리머, 고무제품인 EPDM등을 25% 이용하여 수지 혼합물을 만들고, 이 수지 혼합물 100중량부에 대하여 가교제 0.8중량부, 발포제 5.5중량부, 스테아린산 0.2중량부, 산화 아연 및 기타 첨가제를 10.0중량부를 저울에 정량후 니더(Kneader)에 투입하여 혼련하고, 혼련된 조성물을 압출기에 투입하여 압출하여 펠렛기기를 이용하여 비드 형태의 조성물을 제조하고, 사출 발포시켜 차량용 플로어 카페트용 발포체 패드를 제조하였다.

비교 예 1)

중량비로 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체 60%, 폴리에틸렌 30%, 알파-올레핀 공중합체, 기타 폴리머, 고무제품인 EPDM등을 10% 이용하여 수지 혼합물을 만들고, 이 수지 혼합물 100중량부에 대하여 가교제 0.8중량부, 발포제 5.0중량부, 스테아린산 0.2중량부, 산화 아연 및 기타 첨가제를 10.5중량부를 저울에 정량후 니더(Kneader)에 투입하여 혼련하고, 혼련된 조성물을 압출기에 투입하여 압출하고 펠렛기기를 이용하여 비드 형태의 조성물을 제조하고, 사출 발포시켜 차량용 플로어 카페트용 발포체 패드를 제조하였다.

상기 실시예와 비교예의 카페트용 패드 원료의 조성을 하기 표 1에 나타내었다.

시료수 재료명	실시 예)1	실시 예)2	실시 예)3	비교 예)1	비교예2) 종래의 폴리우레탄 폼
OBCs ¹⁾	45	30	25	-	폴리올
EVA ²⁾	20	25	25	60	발포제
PE ³⁾	25	20	25	30	촉매제
-Olefin, ⁴⁾ 기타폴리머 EPDM	10	25	25	10	이소시아네이트
가교제 ⁵⁾	0.8	0.8	0.8	0.8	정포제
발포제 ⁶⁾	6.5	6.0	5.5	5	기타
St/A ⁷⁾	0.2	0.2	0.2	0.2
첨가제,필러 8)	10.0	10.5	10	10.5
1)OBCs 소재: DOW, 2) EVA-한화켐(Korea), 3)ENGAGE-DOW,한화켐 4)알파올레핀 공중합체, 기타폴리머, EPDM(KOREA), 5)가교제-DCP 6) 발포제: 동진쎄미켐,(주)금양, 7)스테아린산-LG화학, 8) ZINC OXIDE-한일화학

2. 시험방법

상기 실시 예) 1~3 및 비교 예)1에 의해 제조된 차량용 플로어 카페트용 OBCs 발포체 패드를 다음과 같은 방법으로 물성을 측정하였으며, 그 결과는 아래 표 2에 나타내었다.

1)비중 ( Specipic gravity )

OBCs FOAM PAD 발포체의 비중은 SLAB 금형을 이용한 SLAB 발포체 5개시편을

제작하여 세척, 건조후 자동비중 측정장치를 이용하여 5회 측정하여 그 평균치를 취하였다.

2) 경도 ( Hardness )

경도는 발포체의 에스커 씨(Asker C)타입의 경도계로 ASTM D-2240-97에 준하여 측정 하였다.

3) 파열 인열강도(Split tear strength)

파열 인열강도 시험은 측정하기 위해 동일시험에 사용한 시험편(10X25X 100mm)은 5개로 하였으며, 측정시의 중간값은 20%이상 벗어나는 것은 제외하고 측정하였다.

4) 영구압축 줄음율 (Compression set %)

컴프레이션 세트는 50/6 시간의 조건에서 ASTM D 3754에 따라 측정하였다.

시료수 검사항목	실시 예)1	실시 예)2	실시 예)3	비교 예)1	비교2) 종래의 폴리우레탄 폼
비중 (g/cc)	0.040	0.080	0.095	0.165	0.080 ( kg/m^3:밀도)
경도 (Aker C)	23	26	28	45	155 [비교불가]
영구압축줄음률(%) Compression set	61	58	56	51	85
파열인열강도(kg/) (Split tear strength)	1.6	1.7	1.8	2.3	0.5

상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 실시 예1, 실시 예 2, 실시 예 3의 차량용 플로어 카페트용 OBCs 발포체 패드는 비교 예 1의 차량용 플로어 카페트용 OBCs 발포체 패드에 비해 본 발명에 따른 비중이 변화가 1/3까지 줄어 들었으며, 경도의 변화는 기존 경도에서 1/2로 경도가 낮아 졌음을 확인 할 수 있다.

올레핀 블럭 공중합체(OBCs)소재의 특성인 기계적 강도에서 살펴보면 파열인열 강도는 1/9 정도 낮아졌고, 영구압축줄음률 변화는 정도는 크게 증가하지 않은 것으로 나타났으며, 기존의 EVA 조성물로 제조된 패드와 비교 시 OBCs 발포체 패드 비중은 약1/3로 감소하였으나 물성의 저하가 미미하게 되었음을 위의 표 2에서 확인할 수 있다.

즉 상기 기존의 EVA 조성물을 이용한 EVA 발포체 패드와 비교시 올레핀 블럭 공중합체 조성물은 발포체의 발포배율이 증가함에 비중의 변화가 크게 감소하였음에도 제반 물성의 변화가 적음으로서 기존의 차량용 플로어 카페트 PU 발포체 패드보다 성능이 우수하고 향산된 물성을 가지고 있다. OBCs 발포체 패드 소재로 인해 기존의 플로어 카페트용 PU 발포체 패드보다 제품이 저비중이며, 스프릿티어 강도 등의 성능이 향상되었다. 이에 따라 Soft한 고감성, 충격흡수성 등이 향상됨으로서 자동차 플로어 카페트용 차음 성능이 뛰어나며, 종래의 제품보다 내마모성, 내수축성, 내구성 등이 뛰어나다.

또, PU 발포체 패드는 장시간 사용 시 황변이 되고 악취가 발생하는 등의 단점이 있었으나, 본 발명의 OBCs 수지 조성물을 사용한 OBCs 발포체 패드는 운전자의 건강을 추구하는 감성 품질과 향상된 성능으로 PU 발포체 패드를 대체할 수 있다.

또한, 본 발명의 카페트 제조 공정은 종래의 성형과, 발포 공정으로 나누어져 있던 2차 공정을 1차 공정으로 압축하여 공정단계를 줄일 수 있는 장점이 있다.

Claims

자동차용 플로어 카페트 제조 공정에 있어서,
중량을 기준으로 올레핀 블럭 공중합체 10~45%, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체 10~40%, 폴리 에틸렌은 5~25% ,알파-올레핀 공중합체 1-25%, 기타 폴리머1~5%, 고무제품인 EPDM 1~5%로 이루어진 수지 혼합물 및 발포제, 가교제 및 첨가제를 혼련하고, 발포사출한 발포체 패드를 기포지에 접착하여 성형하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차용 플로어 카페트의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 발포 사출은 발포사출기에 투입하여 사출기 스크류를 통해 금형에 사출하여 발포시키는 것을 특징으로 하는 자동차용 플로어 카페트의 제조방법.
제 2항에 있어서,
상기 발포사출기의 스크류 내부의 온도는 80~120℃로, 사출기 스크류 게이트 전면부의 온도는 100~130℃로 설정하며, 금형의 온도는 145~180℃로 조절하고, 압력을 가한 후, 가공 시간은 2~7분으로 한 후 금형을 열어 탈형과 동시에 발포시키는 것을 특징으로 하는 자동차용 플로어 카페트의 제조방법.