KR101684410B1 - 온라인 재고관리가 가능한 셔틀랙 시스템 및 이의 운영방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 온라인 재고관리가 가능한 셔틀랙 시스템 및 이의 운영방법에 관한 것으로, 화물을 적재하기 위해 수평 방향의 열, 높이 방향의 단과 깊이 방향의 번지를 갖도록 설치된 다수의 종프레임 및 횡프레임과, 번지를 따라 설치된 레일을 구비한 랙; 화물에 대한 정보, 입/출고와 재고 관리 등의 정보를 총괄하는 관리서버; 관리서버와 화물의 입고 또는 출고를 위한 정보를 송/수신하면서 랙의 어느 하나의 단, 열 및 번지에서 화물을 올려놓거나 가져가는 화물운반수단;과 관리서버와 화물의 입고 또는 출고를 위한 정보를 송/수신하면서 랙에 놓인 화물을 입고 또는 출고를 위한 해당 번지로 운반하는 셔틀; 랙의 일측부에 설치되어 관리서버와 송/수신하면서 화물의 입고의 입고 또는 출고를 위해 셔틀을 해단 단 및 열로 운반하는 셔틀운반수단;을 포함하도록 된 것이다.

Description

온라인 재고관리가 가능한 셔틀랙 시스템 및 이의 운영방법{Shuttle rack system available for management by on-line and operating method thereof}

본 발명은 셔틀랙 시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 화물의 입출 및 재고 등에 관한 관리를 온라인으로 처리하도록 된 온라인 재고관리가 가능한 셔틀랙 시스템 및 이의 운영방법에 관한 것이다.

일반적으로, 물류는 물적 유동(Physical Distribution)을 줄인 말로, 생산자로부터 소비자까지의 물(物)의 흐름을 가리킨다. 구체적으로, 물류는 생산된 물품을 수송, 하역, 보관 및 포장하는 과정과, 유통가공이나 수송기초시설 등 물자유통 과정을 모두 포함한다. 이러한 물류시스템의 한 구성원인 물류창고는 화물을 입고, 보관 및 출고하는 곳으로, 이곳에서 적재 및 출고하는데 소요되는 시간 및 인력 등을 감축시키고자 하는 기술 개발이 활발히 이루어지고 있다.

종래의 일반적인 물류 창고에서의 화물 적재 및 출고(랙에서 화물을 빼냄, 이하에서도 동일한 의미로 기재함)에 대해 간략히 설명한다. 먼저, 물류 창고 내에는 화물의 종류 및 크기에 따라 구획되어 '번호'가 부여된 다수의 랙이 설치되고, 어느 번호의 랙에는 화물을 적재하기 위한 위치로 횡방향의 '열'과 층고의 '단' 및, '열'에서 깊이에 대한 '번지' 등으로 구역이 설정된다. 이러한 랙에 통상적으로 지게차를 이용하여 입고된 화물을 해당 '번호', '열', '단' 및 '번지'의 위치에 적재하거나 해당 위치에서 화물을 출고하였다. 이하에서, '번호', '열', '단' 및 '번지'는 동일한 의미로 기재된다.

상술된 예전의 방식 이외에도 국제공개번호 WO2002/020376호에서와 같이 아일카트(aisle cart)를 이용한 화물의 적재 및 출고를 위한 시스템이 제시되기도 하였고, 이보다는 더 넓은 의미로 화물의 입고에서 출고까지의 모든 관리가 가능한 관리 시스템이 제시되기도 하였다.

하지만, 이러한 종래의 관리 시스템은 화물의 적재 위치 및 출고 위치에서 화물에 대한 정보, 그리고 랙의 번호, 열, 단 및 번지에 대한 정보에 대해 작업자가 건 스캐너(gun scanner)를 이용하여 일일이 확인하여 관리서버에 전송해야 하는 불편함이 있었고, 이와 더불어 작업자의 오작동 및 오인에 의해 입력에 대해 관리서버에 그대로 기록되는 등 자동화 시스템이라고 하기에는 많은 부분에서 불완전하다는 문제점이 있었다.

WO 2002/020376

상기된 문제점을 해소하기 위해 안출된 본 발명의 목적은 화물의 정보, 입출고 및 적재위치에 대한 정보를 관리서버에서 생성하고, 이 정보를 토대로 관리서버가 화물을 랙까지 운반하는 운반수단과 랙에 적재하는 셔틀랙 등을 제어하도록 이루어진 온라인 재고관리가 가능한 셔틀랙 시스템 및 이의 운영방법을 제공함에 있다.

상기된 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 온라인 재고관리가 가능한 셔틀랙 시스템은, 화물을 적재하기 위해 수평 방향의 열, 높이 방향의 단과 깊이 방향의 번지를 갖도록 설치된 다수의 종프레임 및 횡프레임과, 번지를 따라 설치된 레일을 구비한 랙; 화물에 대한 정보, 입/출고와 재고 관리 등의 정보를 총괄하는 관리서버; 관리서버와 화물의 입고 또는 출고를 위한 정보를 송/수신하면서 랙의 어느 하나의 단, 열 및 번지에서 화물을 올려놓거나 가져가는 화물운반수단;과 관리서버와 화물의 입고 또는 출고를 위한 정보를 송/수신하면서 랙에 놓인 화물을 입고 또는 출고를 위한 해당 번지로 운반하는 셔틀;을 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

여기서, 화물운반수단은 화물을 운반하는 지게차, 화물에 부착된 화물정보라벨을 스캔하는 스캐너와, 스캐너에서 얻은 정보를 관리서버로 전송하거나 관리서버의 정보를 송/수신하는 이동단말장치와, 이동단말장치에 표시된 정보를 토대로 작업자가 셔틀을 직접 제어하기 위한 리모트컨트롤러 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 랙은 열, 단과 번지 중 적어도 하나에 대한 정보를 가지면서 적어도 하나의 번지에서의 종프레임, 횡프레임 또는 레일에 부착된 번지위치코드라벨을 더 포함하고, 셔틀은 번지위치코드라벨을 인식하도록 몸체에 설치된 스캐너를 포함하며, 스캐너에서 획득한 이동 위치 정보를 실시간으로 관리서버와 송/수신하도록 이루어진 것을 특징으로 한다.

또, 랙은 열, 단과 번지 중 적어도 하나에 대한 정보를 가지면서 적어도 하나의 번지에서의 종프레임, 횡프레임 또는 레일에서 최선단 또는 최후단 번지에 부착된 번지위치코드라벨을 더 포함하고, 셔틀은 번지위치코드라벨을 인식하도록 몸체에 설치된 스캐너와, 이동 위치를 검지하기 위한 제1이동위치검지센서를 더 포함하고, 스캐너에서 번지위치코드라벨을 인식한 위치를 원점으로 하고, 제1이동위치검지센서를 통해 셔틀의 이동 위치 정보를 관리서버와 송/수신하도록 이루어진 것을 특징으로 한다. 여기서, 제1이동위치검지센서는 포토 센서와 레이저 센서 중 하나이거나 둘을 혼용하여 설치될 수 있다.

그리고 랙에서 화물을 입고 및 출고하기 위한 화물 입고부와 출고부는 랙의 동일한 측면 또는, 다른 측면 또는, 다른 열 또는 단에 마련되고, 이때 동일한 측면의 다른 열 또는 단에 입고부와 출고부가 마련된 경우, 적재된 화물을 출고부로 운반하여 출고하도록 이루어진 것을 특징으로 한다.

또한, 랙의 일측부 또는 가운데에 설치되어 관리서버와 송/수신하면서 화물의 입고 또는 출고를 위해 셔틀을 해단 단 및 열로 운반하는 셔틀운반수단;과 랙의 특정 구역에 마련되거나 랙 외부에 별도 마련되고, 셔틀을 보관하면서 충전시킬 수 있도록 충전장치가 장착된 셔틀보관구역; 중 적어도 하나를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

그리고 셔틀운반수단은 관리서버와 정보를 송/수신하면서 작동 및 위치 정보를 송/수신하는 제어반을 구비한 스태커크레인으로 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 스태커크레인은 랙의 일측부 또는 가운데에 배치되어 이동하도록 설치된 지주, 랙에서 빠져나온 셔틀 단독 또는 화물이 탑재된 셔틀을 탑승시키도록 지주에 이동 가능하게 설치되고, 셔틀을 운반하는 캐리지와, 캐리지를 이동시키는 제4동력원을 더 구비하고, 셔틀을 충전시킬 수 있는 충전장치가 캐리지에 선택적으로 설치된 것을 특징으로 한다.

한편, 상술된 본 발명의 셔틀랙 시스템을 이용한 일 실시 예에 따른 운영방법은, 관리서버가 입고될 화물의 정보를 수집하고, 랙에 적재될 위치정보를 생성한 후 화물운반수단에 송신하는 제10단계(S10); 화물운반수단이 화물에 부착된 화물정보라벨을 통해 획득한 정보를 관리서버로 송신하는 제11단계(S11); 관리서버가 화물에 대한 최초 정보와 수신한 정보를 비교 판단하여 일치 또는 불일치 신호를 화물운반수단에 송신하는 제12단계(S12); 화물운반수단이 셔틀을 화물이 적재될 화물 입고부인 해당 단과 열에서의 레일 위에 올려놓는 제13단계(S13); 화물의 정보가 일치하면 화물운반수단이 화물을 적재할 화물 입고부의 해당 단과 열로 운반하고, 화물 정보가 불일치하면 제11단계(S11)과 제12단계(S12)를 반복하여 일치하는 화물로 교체한 후 화물을 적재할 화물 입고부의 해당 단과 열로 운반하는 제14단계(S14); 셔틀이 화물을 운반하여 해당 번지에 적재한 후 복귀하는 제15단계(S15); 화물이 다수인 경우 제11단계(S11) 내지 제15단계(S15)를 반복 수행하도록 판단하는 제16단계(S16);와 화물이 최종 적재되면 화물운반수단이 셔틀을 대기 장소로 복귀시키는 제17단계(S17);를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 셔틀랙 시스템을 이용한 다른 실시 예에 따른 운영방법은, 관리서버가 출고될 화물의 정보를 수집하고, 랙에 적재된 위치정보를 확인한 후 화물운반수단에 송신하는 제20단계(S20); 화물운반수단이 셔틀을 화물이 적재된 해당 단과 열의 레일 위에 올려놓는 제21단계(S21); 셔틀이 해당 화물을 화물 출고부의 해당 번지로 운반하는 제22단계(S22); 화물을 화물운반수단으로 출고하는 제23단계(S23); 화물이 다수인 경우 제22단계(S22)와 제23단계(S23)를 반복하도록 판단하는 제24단계(S24); 화물이 최종 출고되면 화물운반수단으로 셔틀을 대기 장소로 복귀시키는 제25단계(S25);를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 셔틀랙 시스템을 이용한 또 다른 실시 예에 따른 운영방법은, 관리서버가 입고될 화물의 정보를 수집하고, 랙에 적재될 위치정보를 생성한 후 화물운반수단에 송신하는 제30단계(S30); 화물운반수단이 화물에 부착된 화물정보라벨에서 획득한 정보를 관리서버로 송신하는 제31단계(S31); 관리서버가 화물에 대한 최초 정보와 수신한 정보를 비교 판단하여 일치 또는 불일치 신호를 화물운반수단에 송신하는 제32단계(S32); 화물의 정보가 일치하면 화물운반수단이 화물을 적재할 화물 입고부의 해당 단과 열로 운반하고, 화물 정보가 불일치하면 제31단계(S31)과 제32단계(S32)를 반복하여 일치하는 화물로 교체한 후 화물을 적재할 화물 입고부의 해당 단과 열로 운반하는 제33단계(S33); 스태커크레인과 셔틀이 관리서버로부터 화물의 입고 및 적재 위치 정보를 수신하고, 스태커크레인이 화물이 입고되는 해당 단과 열로 이동하면 셔틀이 레일에 진입하여 이동하는 제34단계(S34); 셔틀이 화물을 해당 적재 번지로 운반하여 적재하는 제35단계(S35); 화물이 다수인 경우 제31단계(S31) 내지 제35단계(S35)를 반복하도록 판단하는 제36단계(S36); 화물이 최종 적재되면 셔틀이 스태커크레인으로 복귀하여 대기하는 제37단계(S37);를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

그리고 본 발명의 셔틀랙 시스템을 이용한 다른 실시 예에 따른 운영방법은, 관리서버가 출고될 화물의 정보를 수집하고, 랙에 적재된 위치정보를 확인한 후 화물운반수단에 송신하는 제40단계(S40); 관리서버로부터 스태커크레인과 셔틀이 화물의 출고 및 적재된 위치 정보를 수신하고, 스태커크레인이 화물이 적재된 해당 단과 열로 이동하면 셔틀이 레일을 따라 이동하는 제41단계(S41); 셔틀이 화물을 화물 출고부의 해당 번지로 운반하는 제42단계(S42); 화물 (C)을 화물운반수단으로 출고하는 제43단계(S43); 화물이 다수인 경우 제42단계(S42)와 제43단계(S43)를 반복하도록 판단하는 제44단계(S44);와 화물이 최종 출고되면 셔틀이 스태커크레인으로 복귀하여 대기하는 제45단계(S45);를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

여기서, 화물운반수단이 화물의 정보를 관리서버와 송/수신하는 단계에서, 화물운반수단은 화물에 화물정보라벨이 없으면 이를 관리서버에 송신하고, 관리서버로부터 해당 화물정보라벨의 출력을 지시받아 화물정보 라벨출력기로부터 화물정보라벨을 출력한 후 화물에 부착하는 것을 특징으로 한다.

또한, 화물운반수단으로 화물을 운반하기 위한 단계에서, 랙에 부착된 다수의 경광등 또는 표시기 중 화물운반수단의 작업 위치에 따라 점등/점멸 또는 숫자를 표시하여 화물운반수단이 작업 위치에서 대기하도록 관리서버가 제어하는 것을 특징으로 한다.

또, 셔틀로 화물을 운반하기 위한 단계에서, 셔틀이 랙의 최선단 번지 또는 최후단 번지에 진입하면 랙에 부착된 번지위치코드라벨을 인식하여 현재 위치를 원점으로 하고, 관리서버가 셔틀의 원점 위치를 토대로 셔틀의 작업 위치를 판단하여 일치 또는 불일치 신호를 셔틀 또는 화물운반수단 또는 스태커크레인에 송신하며, 불일치시 셔틀의 위치를 정정할 수 있도록 하는 것을 특징으로 한다.

그리고 입고 또는 출고시 셔틀이 다수인 경우, 관리서버로부터 수신한 화물 입고 정보 또는 출고 정보에 따라 셔틀들을 각각의 화물 입고부 또는 화물 출고부에 올려놓는 작업을 반복하는 것을 특징으로 한다.

또한, 셔틀을 복귀시키는 단계에서, 화물의 출고로 발생한 랙의 빈 번지를 채우기 위해 관리서버의 신호에 의해 셔틀을 제어하여 화물들을 동일 열 또는, 다른 열이나 단으로 재적재한 후 셔틀을 복귀시키는 것을 특징으로 한다.

상술된 바와 같이 본 발명에 따르면, 화물의 입고부터 출고까지의 물류 이동 및 적재 위치 등을 포함한 전반적인 상황을 관리서버에서 총괄하고, 화물을 랙에 적재하기 위한 셔틀 및 셔틀운반수단의 운행을 관리서버에서 제어함으로써, 작업자의 수작업을 최소화하고, 화물의 입고, 적재 및 출고에 관한 대부분의 작업에 대한 데이터가 자동으로 생성, 기록 및 삭제되도록 이루어져 온라인으로 화물의 입출 및 재고관리가 구현되는 효과가 있다.

또한, 화물의 적재/출고 위치 및 화물이 지정 위치에 운반되었는지 등에 대해 관리서버가 셔틀 및 셔틀운반수단을 통해 지시 및 확인함으로써, 작업자의 오판 및 오인 등을 최소화하면서 정확한 작업이 이루어질 수 있는 효과가 있다.

또, 셔틀이 셔틀운반수단에 의해 랙에서 열 및 단을 자유 자재로 이동할 수 있어 최소 1대의 셔틀로 모든 화물을 적재 및 출고할 수 있는 효과가 있다.

그리고 셔틀운반수단으로 스태커크레인을 사용하는 경우, 랙의 일측에서 화물을 적재 및 출고할 수 있는 선입선출이 가능하고, 랙의 출고부에 출고할 화물을 사전에 분류하여 보관할 수 있기 때문에 입출고 효율이 향상되고, 물동량이 증가되며, 화물을 운반하는 셔틀 및 스태커크레인의 운용 효율이 향상되는 효과가 있다.

또한, 화물이 출고되어 빈자리가 생기면 화물을 빈자리에 재적재하고, 이를 기록함으로써, 랙에서의 공간 활용도가 향상되는 효과가 있다.

또, 관리서버에서 화물의 입고에서 출고까지의 물류 이동에 대해 제품의 정보 및 랙에서의 제품 위치정보를 생성, 저장 및 삭제하므로 제품에 대한 재고관리가 실시간으로 이루어질 수 있다. 그리고 관리서버의 재고관리 정보를 토대로 입고가 필요한 제품에 대해 주문하여 필요한 만큼의 재고를 항상 확보할 수 있는 효과가 있다.

본 명세서에서 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시하는 것이며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 안된다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 온라인 재고관리가 가능한 셔틀랙 시스템이 개략적으로 도시된 평면도이다.
도 2는 도 1의 측면도이다.
도 3은 도 2의 정면도이다.
도 4는 도 3의 "A"부분의 확대 사시도이다.
도 5는 도 4에 도시된 셔틀이 개략적으로 도시된 사시도이다.
도 6은 도 5에 도시된 셔틀이 설치된 상태가 도시된 정면도이다.
도 7은 도 5에 도시된 셔틀의 내부가 도시된 평면도이다.
도 8과 도 9는 도 5에 도시된 상판의 승강 이동이 도시된 셔틀의 측면도이다.
도 10과 도 11은 도 8과 도 9에 도시된 상판의 승강 이동 범위를 검출하기 위한 센서가 도시된 부분 확대도이다.
도 12는 도 1에 도시된 스태커크레인이 개략적으로 도시된 사시도이다.
도 13은 도 12에 도시된 캐리지의 하부가 일부 도시된 평단면도이다.
도 14는 도 12에 도시된 스태커크레인의 측면도이다.
도 15는 도 14에 표시된 "B"부위가 도시된 확대도이다.
도 16은 도 14의 스태커크레인의 정면도이다.
도 17은 도 12에 도시된 스태커크레인의 상부프레임이 도시된 확대 사시도이다.
도 18은 도 1의 셔틀랙 시스템에서의 명령체계가 도시된 구성도이다.
도 19는 도 1의 셔틀랙 시스템에서 셔틀운반수단이 없는 경우의 화물을 입고하는 방법이 도시된 순서도이다.
도 20은 도 1의 셔틀랙 시스템에서 셔틀운반수단이 없는 경우의 화물을 출고하는 방법이 도시된 순서도이다.
도 21은 도 1의 셔틀랙 시스템에서 셔틀운반수단이 있는 경우의 화물을 입고하는 방법이 도시된 순서도이다.
도 22는 도 1의 셔틀랙 시스템에서 셔틀운반수단이 있는 경우의 화물을 출고하는 방법이 도시된 순서도이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 쉽게 실시할 수 있도록 바람직한 실시 예를 상세하게 설명한다. 다만, 본 발명의 바람직한 실시 예에 대한 동작 원리를 상세하게 설명함에 있어 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.

<구성>

도 1과 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 온라인 재고관리가 가능한 셔틀랙 시스템은 랙(10), 셔틀(100), 화물운반수단과, 관리서버(300)를 포함하여 이루어진다. 이외에 셔틀운반수단을 더 포함할 수 있다. 이하에서, 화물 자체 또는 팔레트(pallet) 위에 얹혀진 상태에 대해 편의상 화물(C)로만 기재하여 설명하고, 이는 셔틀(100)이 화물(C)을 직접 운반할 수도 있고, 화물(C)이 올려진 팔레트를 운반할 수도 있음을 기재한 것이다.

랙(10)은 도 1과 도 2에 도시된 바와 같이, 화물(C)을 적재하기 위해 창고의 내부에 다수의 종프레임(11)과 횡프레임(12) 및 횡프레임(12)에 설치되어 셔틀(100)의 이동을 위해 장착된 레일(13)을 포함하여 이루어진다. 이 랙(10)은 화물(C)의 크기 및 종류 등에 따라 구분하여 적재할 수 있도록 상호 간의 거리를 두고 다수의 동을 이루도록 설치되고, 이들 동을 구분하기 위해 각각의 랙(10) 마다 '번호'가 부여된다. 물론, 번호는 예를 들어 바 코드, QR 코드 또는 데이터매트릭스 코드 등을 포함하는 번호위치코드라벨(미도시)를 사용할 수 있고, 판에 번호를 새겨 설치할 수도 있다. 이하에서는 번호위치코드라벨로 통칭하여 설명한다. 이 번호위치코드라벨이 각 동 마다 부착되어 작업자가 식별할 수 있도록 한다. 랙(10)은 도 1에서와 같이 1개의 동 또는 2개 이상의 동으로 이루어질 수 있고, 적어도 하나 이상의 화물 출고부와 화물 입고부로 이루어진다. 여기서, 먼저 입고한 화물(선입)은 후에 출고(후출)하는 방식과, 먼저 입고한 화물(선입)이 먼저 출고(선출)하는 방식을 이용할 수 있다. 이때, 화물 입고부와 출고부는 선입후출을 위해 랙(10)의 동일한 측면에 마련될 수도 있고, 선입선출을 위해 상호 다른 측면에 마련될 수도 있으며, 이외에 선입후출의 적용 예로 동일 측면 또는 다른 측면에서 다른 열 또는 단에 마련될 수도 있다. 이때, 화물 입고부와 출고부에 다른 열 또는 단에 마련된 경우, 화물 입고부와는 다른 열 및/또는 단에 출고부를 마련하고, 적재된 화물을 출고부로 운반한 다음 화물을 출고할 수 있다.

또한, 각 랙(10)에는 수많은 화물(C)이 횡, 높이 및 깊이 방향으로 적재된다. 이때, 랙(10)은 적재되는 화물(C)의 위치를 정확히 기록하기 위해 수평방향으로 다수의 '열'과, 높이방향으로 다수의 '단' 및, 깊이방향으로 다수의 '번지'로 구획되고, 열과 단 및 번지의 정확한 위치를 구분하기 위해 열위치코드, 단위치코드 및 번지위치코드(예를 들어 바 코드, QR 코드 또는 데이터매트릭스 코드)의 라벨이 종프레임(11), 횡프레임(12), 레일(13) 또는 별도 장착한 부착패널 중 적어도 1곳에 부착될 수 있다. 여기서, 도 1과 도 2에서와 같이 일반적으로 랙(10)의 일측부는 화물(C) 적재를 위한 화물 입고부가 되고, 적어도 1개의 해당 열 및 단은 화물(C) 출고를 위한 화물 출고부가 되며, 화물 입고부 및 화물 출고부에서 들어오거나 나가는 화물(C)은 화물운반수단에 의해 운반된다. 이 화물운반수단이 열위치코드라벨 또는 단위치코드라벨을 스캔하여 작업 위치를 확인할 수 있고, 화물운반수단에 대한 자세한 설명은 후술한다. 또한, 화물운반수단의 작업 위치 확인을 용이하게 하기 위해 랙(10)에 동, 열과 단에 각각에 다수 또는 대표로 하나의 경광등 또는 표시기가 부착되고, 관리서버(300)에 의해 점등 또는 점멸, 번호 표시 등을 통해 해당 작업 위치에 대해 작업자가 쉽게 인식되도록 할 수도 있다.

또, 레일(13)은 도 4에서와 같이, 횡프레임(12)들을 연결하여 직접 설치되거나 횡프레임(12)들을 연결하여 설치된 브라켓(15)에 설치된다. 이 레일(13)은 일례로 최상측 상면에 화물(C)이 안착되고, 굴절되어 돌출된 아래 상면에 셔틀(100)의 바퀴가 안착되어 이동하는 형태이다. 따라서, 셔틀(100)이 레일(13)을 따라 이동한 후 화물(C)의 아래에 도착한 후 상판이 상승하여 화물(C)을 들어올려 이동할 수 있다.

이 레일(13)에는 번지의 위치를 구분하기 위한 번지위치코드라벨(14)이 도 2와 도 4에서와 같이 각 단의 최선단 및/또는 최후단 번지, 화물 입고부 및/또는 화물 출고부에 부착되는 것이 바람직하고, 모든 번지마다 부착될 수 있으며, 레일(13), 종프레임(11)과 횡프레임(12) 중 적어도 어느 1곳에 부착될 수도 있다. 이때, 번지위치코드라벨(14)은 각 번지마다 대략 1m 앞쪽에 부착될 수도 있고, 화물운반수단이 셔틀(100)을 올려놓는 최선단 번지에 부착될 수도 있다. 여기서, 번지위치코드라벨(14)이 각 번지마다 부착된 경우, 셔틀(100)이 이동하면서 내장된 스캐너(190,도 7참조)를 통해 번지위치코드라벨(14)에 포함된 랙(10)의 열, 단과 번지 중 적어도 어느 하나의 정보에 대한 고유 시리얼번호를 인식하여 관리서버(300)에 전송함으로써, 셔틀(100)의 이동 및 작업 위치를 실시간으로 인지할 수 있다. 또한, 랙(10)은 번지위치코드라벨(14)이 최선단 및/또는 최후단 번지에만 부착된 경우 번지위치코드라벨(14)은 랙(10)의 열과 단에 대한 위치 정보를 포함할 수 있고, 이를 통해 화물의 열/단에 대한 위치를 관리서버(300)가 확인할 수 있다. 이 경우, 셔틀(100)의 번지에 대한 이동 위치를 검지하기 위해 셔틀(100)에 내장된 레이저 센서의 빛을 반사시킬 수 있도록 최후단 번지측 근처에 설치된 반사패널(미도시)을 더 포함할 수 있다. 또한, 번지위치코드라벨(14)을 인식한 최초의 위치가 레이저 센서의 원점이 되고, 이에 대한 자세한 설명은 후술한다. 이 레이저 센서 이외에 포토센서, 초음파센서 또는 GPS 등을 포함한 다양한 방식을 이용할 수도 있다.

또한, 랙(10)에는 전단부 또는 후단부에 셔틀(100)의 초과 이동으로 인한 낙하를 방지하기 위해 셔틀(100) 추락 방지용 스토퍼(미도시)가 설치될 수 있다. 이 스토퍼는 돌출 고정되어 셔틀(100)과 접촉하여 강제 정지시키도록 설치된다. 물론, 셔틀운반수단이 구비된 경우 이 스토퍼 대신 센서들로 대체될 수 있고, 이에 대한 설명은 후술한다.

그리고 랙(10)에는 셔틀(100)을 보관하면서 충전시킬 수 있도록 특정 구역, 즉 특정 단, 열 및 번지에 셔틀보관구역을 마련할 수 있다. 이때, 셔틀보관구역에는 셔틀(100)의 배터리팩(130)을 충전시킬 수 있는 충전장치가 설치된다. 이 셔틀보관구역은 적어도 하나이고, 랙(10) 이외의 별도 장소에 마련될 수도 있으며, 후술된 스태커크레인(200)의 캐리지(240)일 수도 있다.

한편, 셔틀(100)은 랙(10)의 화물 입고부인 해당 열과 단에 놓인 화물을 해당 적재 번지로 운반하거나, 적재 번지에서 화물(C)을 화물 출고부인 해당 번지까지 운반할 수 있도록 관리서버(300)에서 수신한 신호에 의해 자동으로 전/후진 및 정지 등을 자동으로 수행할 수 있는 장치이다. 이 셔틀(100)은 기본적으로 몸체, 몸체에 장착되어 레일(13)을 따라 구름운동하는 바퀴, 바퀴에 동력을 전달하도록 몸체에 내장된 동력원, 동력원에 의해 상/하 이동하면서 화물(C)을 들어올리거나 내리도록 몸체에 설치된 상판, 랙(10)에 부착된 번지위치코드라벨(14)을 인식할 수 있는 스캐너(190)를 포함하여 이루어진다. 이외에 이동 위치 측정용 센서, 셔틀(100)의 운행시간, 운행거리, 배터리 충전 상태, 고정 여부 및 정보를 외부에 표시하는 표시부와, 관리서버(300)와 신호를 송수신하면서 셔틀(100)의 작동을 제어하는 제어부 중 적어도 하나가 더 포함될 수 있다.

이 셔틀(100)에 대해 이해를 돕기 위해 어느 하나의 완성품을 일례로 하여 상세히 설명한다. 하지만, 본 발명에서의 셔틀(100)은 후술된 일례의 완성품에 한정되지 않고, 셔틀(100)로서의 기본 구성을 구비한 어떠한 완성품도 포함할 수 있음은 당연하다.

도 5 내지 도 11에서 보듯이 일례의 셔틀(100)은 몸체(110), 상판(120), 배터리팩(130), 제1충전전극(131), 제1동력원(140), 낙하방지센서인 엔코더(141), 이동바퀴축(142), 이동바퀴(143), 제1안내롤러(144), 상부링크(150), 하부링크(151), 제1연결링크(152), 제2연결링크(153), 제2동력원(154), 승강회전축(160), 승강안내부재(161), 승강안내롤러(162), 상판승강감지센서(163), 승강회전감지부재(164), 제1화물감지센서(170), 제2화물감지센서(171), 제1이동위치검지센서(172), 합체위치검지센서(173), 배터리팩충전량확인센서(174), 제어기판(180)와 송신기(181)를 포함하여 이루어진다. 이러한 셔틀(100)은 도 2와 도 4에서와 같이 이동바퀴(143)에 의해 레일(13)을 따라 이동하도록 작동된다.

몸체(110)는 도 5 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 상술된 구성요소들이 장착되고, 각 구성요소들을 외부로부터 보호하기 위한 부재이다. 이 몸체(110)는 상면이 개방된 대략 박스(box) 형상이고, 개방된 상면에 상판(120)이 배치되도록 제작된다. 물론, 몸체(110)는 상면이 폐쇄될 수도 있고, 폐쇄된 상면 위에 상판(120)이 배치될 수도 있다.

배터리팩(130)은 제1동력원(140)에 동력을 제공하도록 설치되고, 여기서, 배터리팩(130)에는 (+)와 (-) 전극을 포함한 제1충전전극(131)이 외부 전기와 인가하도록 설치된다. 즉, 배터리팩(130)의 충전은 셔틀(100)이 후술된 셔틀운반수단에 탑재된 상태에서 이루어질 수도 있고, 랙(10)에 마련된 별도의 충전공간으로 이동하여 이루어질 수도 있다. 이하에서는 설명의 편의상 셔틀운반수단이 스태커크레인(200, 도 12 참조)인 경우로 하여 설명한다. 배터리팩(130)은 스태커크레인(200)의 캐리지(240)에 합체하여 셔틀(100)에 설치된 제1충전전극(131)과 캐리지(240)에 설치된 제2충전전극(미도시)이 접속하면 제1충전전극(131)을 통해 외부 전기를 인가받아 이루어지도록 설치된다. 이때, 외부 전원과 배터리팩(130)의 전원을 동일하게 변환하는 충전기가 더 구비될 수 있다. 물론, 제2충전전극 역시 제1충전전극과 접속하기 위한 (+)와 (-)의 전극을 포함하여 이루어진다. 또한, 배터리팩(130) 충전의 다른 예로, 랙(10)의 특정 번지에 외부 전원과 연결된 제2충전전극이 설치되고, 셔틀(100)이 랙(10)의 특정 번지로 이동한 후 제2충전전극과 제1충전전극(131)이 접속하여 외부 전기를 인가받아 배터리팩(130)을 충전하도록 구성될 수도 있다. 여기서, 외부 전원을 변압시키기 위한 외부 전기의 전압과 배터리팩(130)의 전압을 컨버터를 더 구비할 수 있다.

제1동력원(140)은 배터리팩(130)으로부터 동력을 제공받아 이동바퀴(143)를 연결하는 이동바퀴축(142)을 회전시키도록 몸체(110)에 설치된다. 이때, 몸체(110)의 전/후방에 이동바퀴축(142)이 설치된 경우, 각각의 이동바퀴축(142)을 회전시킬 수 있도록 다수 설치되는 것이 바람직하다. 물론, 몸체(110)의 전/후방 중 어느 일측의 이동바퀴축(142)만 회전시키도록 설치될 수도 있다. 일례로, 몸체(110)의 전부(前部)와 후부(後部)에 각각 2개씩의 이동바퀴축(142)이 설치된 경우, 전부측 2개의 이동바퀴축(142)이 나란히 배치되고, 2개의 이동바퀴축(142)에 동일선상의 종동기어가 장착되며, 이들 종동기어를 회전시키기 위해 종동기어들 사이에 구동기어가 설치되며, 이 구동기어를 회전시키도록 제1동력원(140)이 설치될 수 있다. 이러한 제1동력원(140)은 몸체(110)의 어느 일측의 이동바퀴축(142)만 회전시키도록 1개만 설치될 수도 있고, 모든 이동바퀴축(142)을 회전시키도록 다수 설치될 수도 있으며, 여기서 몸체(110)의 전부와 후부에 각각 2개씩 배치된 이동바퀴측(142)을 각각 회전시키도록 2개가 설치되는 것이 바람직하다.

낙하방지센서는 셔틀(100)이 랙(10)에 설치된 레일(13)을 주행하여 스태커크레인(200)의 캐리지(240)로 복귀할 때, 캐리지(240)가 셔틀(100)을 탑승시킬 수 있는 위치에 존재하지 않는 경우 캐리지(240)에 탑승할 위치보다 이전 번지에 도착하면 셔틀(100)을 강제로 정지시키도록 설치된 센서이다. 자세히 설명하자면, 캐리지(240)로부터 셔틀(100)이 내려서 화물(C)을 해당 번지에 적재시키기 위해 이동하게 되고, 캐리지(240)가 스태커크레인(200)과 함께 다음 화물(C)을 싣기 위해 이동하게 된다. 캐리지(240)가 이동하는 동안 셔틀(100)이 캐리지(240)에 탑승하기 위해 복귀하여 캐리지(240)를 기다리기 위해 대기해야한다. 이때, 캐리지(240)에 탑승할 위치보다 이전 번지에 대기시키기 위해 셔틀(100)의 이동 위치를 1차적으로 제1이동위치검지센서(172)에서 검지하게 되고, 2차적으로 낙하방지센서에 의해 검지된다. 여기서, 셔틀(100)의 대기 위치에 대해서 제1이동위치검지센서(172)를 배제한 채 낙하방지센서만 활용할 수도 있다. 이 낙하방지센서는 이동바퀴축(142)의 회전을 감지하여 이동범위를 초과 이동하는 셔틀(100)을 강제 정지시키기 위해 적어도 1개의 이동바퀴축(142)에 부착된 위치제어용 엔코더(141)일 수 있다. 또한, 낙하방지센서는 랙(10)의 해당 열에서의 종프레임(11), 횡프레임(12) 또는 레일(13)에 부착된 번지위치코드라벨(14)을 감지하여 이동범위를 초과 이동하는 셔틀(100)을 강제 정지시킬 수 있는 스캐너일 수 있다. 또, 낙하방지센서는 종프레임(11), 횡프레임(12) 또는 레일(13)에 부착된 미러(mirror)반사판을 감지하여 이동범위를 초과 이동하는 셔틀(100)을 강제 정지시킬 수 있는 미러 반사형 포토센서일 수 있다. 이러한, 낙하방지센서는 엔코더(141), 스캐너와 미러 반사형 포토센서들 중 적어도 1개를 포함할 수 있다. 이 낙하방지센서는 셔틀(100)이 스태커크레인(200)측 통로에 낙하하는 것을 방지하게 되고, 추가적으로 스태커크레인(200) 반대측으로 이동하여 랙(10)으로부터 낙하하는 것을 방지하도록 설치될 수도 있다. 또한, 낙하방지센서는 랙(10)의 전단부 또는 후단부에 설치된 스토퍼를 감지하는 센서일 수 있다.

이동바퀴축(142)은 제1동력원(140)에 의해 회전하도록 설치되고, 몸체(110)의 전부(前部) 및 후부(後部)에 배치되면서 양측부에 이동바퀴(143)가 장착된다. 이 이동바퀴축(142)은 몸체(110)의 폭 방향으로 배치되는 것이 바람직하고, 1개의 이동바퀴축(142)의 양측에 각각 1개씩의 이동바퀴(143)가 장착되도록 제작될 수도 있고, 1개의 이동바퀴축(142)의 양측에 각각 2개씩의 이동바퀴(143)가 장착되도록 제작될 수도 있다. 도 3에서와 같이, 1개의 이동바퀴축(142)에 한 쌍의 이동바퀴(143)가 장착된 경우, 몸체(110)의 전부 및 후부에 적어도 1개 또는 각각 2개의 이동바퀴축(142)이 설치될 수 있다. 따라서 이동바퀴(143)는 일례로 몸체(110)의 전부와 후부에 2개씩 또는 전부와 후부에 4개씩 배치될 수 있다. 또한, 다른 예로 몸체(110)의 전부 및 후부에 각각 1개의 이동바퀴축(142)이 설치된 경우 역시 몸체(110)의 전부에 4개 후부에 4개의 이동바퀴(143)가 설치된다.

이동바퀴(143)는 셔틀(100)의 이동을 위해 몸체(110)의 전부에 적어도 4개, 후부에 적어도 4개가 설치되고, 좀 더 자세하게는 몸체(110)의 전부 양측에 각각 적어도 2개씩, 후부 양측에 각각 적어도 2개씩 설치된다. 또한, 전부 또는 후부의 각각의 일측에 위치한 적어도 2개씩의 이동바퀴(143)는 앞/뒤로 위치하면서 상호 간의 구름운동을 간섭하지 않는 범위에서 일정 간격을 갖는다. 이때, 앞/뒤에 위치한 이동바퀴(143)들 간격은 스태커크레인(200)의 캐리지(240)와 랙(10) 간의 간격에 따라 설정된다. 즉, 랙(10)과 스태커크레인(200)의 캐리지(240) 사이가 떨어져 있고, 이들 간의 공간이 1개의 이동바퀴(143)의 직경보다 넓은 경우, 1개의 이동바퀴(143)가 빠지는 현상을 배제하고, 이들 간의 공간을 이동바퀴(143)가 지나면서 덜컹거리는 현상을 배제할 수 있는 정도로 앞/뒤에 위치한 이동바퀴(143) 간의 간격이 설정된다. 일례로 각각의 측부위마다 앞/뒤로 2개씩의 이동바퀴(143)가 설치될 수도 있고, 3개 또는 4개 이상씩의 이동바퀴(143)가 설치될 수도 있으며, 몸체(110)의 양측부에 각각 3개의 이동바퀴(143)가 일정 간격으로 설치될 수도 있다. 반대로, 랙(10)과 캐리지(240) 사이의 간격이 좁아서 1개의 이동바퀴(143)가 빠지지 않거나 덜컹거리지 않는 경우에는 1개의 이동바퀴(143)만 설치되어도 무방하다. 다만, 스태커크레인(200)이 전/후진하는 동안 캐리지(240)와 랙(10) 간의 간섭이 발생하지 않도록 하기 위해서는 캐리지(240)와 랙(10) 간에 충분한 간격을 보장해야 하고, 이러한 간격으로 인해 1개의 이동바퀴(143)인 경우 빠지거나 덜컹거릴 수 있으므로 안정적인 셔틀(100)의 이동을 위해 적어도 2개의 이동바퀴(143)를 각 측부에 설치함이 바람직하다.

제1안내롤러(144)는 도 8에서와 같이, 이동바퀴(143)가 레일(13)의 상면에 얹혀져 구름운동을 함에 따라 셔틀(100)이 이동하는 동안, 이동바퀴(143)가 레일(13)로부터 탈선을 방지하도록 설치된 바퀴이다. 따라서, 제1안내롤러(144)는 레일(13)과 접촉시 마찰에 의해 회전하면서 이동바퀴(143)가 레일(13)로부터의 탈선을 방지하게 된다. 이 제1안내롤러(144)는 이동바퀴(143)의 하측에 위치하면서 레일(13)의 측면과 지속적으로 접촉될 수도 있고, 이동바퀴(143)의 이동방향 이탈시 레일(13)의 측면에 간헐적으로 접촉하도록 설치될 수 있다.

상판(120)은 화물(C)을 운송시키기 위해 화물(C) 또는, 화물(C)이 얹혀진 팔레트(pallet)를 들어올리거나 화물(C)을 직접 들어올릴 수 있도록 몸체(110)의 상부에 승강하도록 설치된 부재이다.

상부링크(150), 하부링크(151), 제1연결링크(152), 제2연결링크(153), 승강회전축(160)과 제2동력원(154)은 도 8과 도 9에 도시된 바와 같이, 상판(120)을 승강시킬 수 있도록 설치된 부재들이다. 상부링크(150)와 하부링크(151)는 상판(120)의 4곳 모서리 부위에 배치되고, 상부링크(150)와 하부링크(151)의 체결부위에 대한 각도를 변경하여 상판(120)을 승강시키도록 설치된다. 이를 자세히 설명하자면 상부링크(150)의 상부가 상판(120)에 장착되고, 상부링크(150)의 하부가 하부링크(151)의 상부에 장착되며, 하부링크(151)의 하부가 몸체(110)에 장착된다. 이때, 상부링크(150), 하부링크(151), 상판(120)과 몸체(110) 간의 체결은 상호 축회전 가능하도록 체결된다. 또한, 승강회전축(160)에 일측부가 체결되면서 상부링크(150)와 하부링크(151)의 체결부위에 타측부가 중첩하여 체결되며 측면상 승강회전축(160)을 중심으로 상호 반대방향을 향하도록 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153)가 설치된다. 그리고 승강회전축(160)이 제2동력원(154)에 의해 회전하도록 몸체(110)에 설치된다. 즉, 승강회전축(160)은 이동바퀴축(142)과 대략 나란하게 배치되고, 양측부에 각각 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153)의 일측부가 체결되도록 설치된다. 또한, 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153) 각각의 타측부는 상부링크(150)와 하부링크(151)의 체결부위에 중첩되어 체결되도록 설치된다. 그리고 상부링크(150)의 상부가 상판(120)에 체결되고, 하부링크(151)의 하부가 몸체(110)에 체결되며, 상부링크(150)의 하부와 하부링크(151)의 상부가 상호 체결된다. 물론, 각각의 체결부위는 축회전 가능하도록 체결된다.

따라서, 도 9에서와 같이 제2동력원(154)에 의해 승강회전축(160)이 일방향으로 회전하면 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153)가 상호 반대 방향을 이동하면서 각각의 연결링크에 체결된 상부링크(150)와 하부링크(151)의 체결부위를 밀어 상부링크(150)와 하부링크(151)가 대략 수직이 되도록 하여 상판(120)을 상승시킨다. 또한, 도 8에서와 같이 제2동력원(154)에 의해 승강회전축(160)이 반대방향으로 회전하면 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153)가 원위치로 이동하면서 각각의 연결링크에 체결된 상부링크(150)와 하부링크(151)의 체결부위를 당겨 상부링크(150)와 하부링크(151)가 굽혀지도록 하여 상판(120)을 하강시킨다.

여기서, 도 8과 도 9에서와 같이 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153)는 상부링크(150)와 하부링크(151)의 체결부위에 체결되는 일측 부위가 이동바퀴축(142)과의 간섭이 회피될 수 있도록 굴절된 형상을 갖는다. 또한, 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153)는 승강회전축(160)과 체결되는 타측 부위가 승강회전축(160)의 회전운동에 의해 이동할 수 있도록 굴절된 형상을 갖는다.

승강안내부재(161)와 승강안내롤러(162)는 제2동력원(154), 승강회전축(160), 제1연결링크(152), 제2연결링크(153), 상부링크(150)와 하부링크(151)의 연계 동작에 의해 상판(120)이 승강하는 동안, 상판이 흔들리거나 상승 이동 위치를 벗어나지 않도록 안정적으로 보장하기 위한 부재들이다. 여기서, 승강안내부재(161)는 상판(120)의 측부에 상부가 고정되어 하향으로 돌출되도록 설치된다. 또한, 승강안내롤러(162)는 승강안내부재(161)의 양측 측면에 각각 접촉하도록 적어도 몸체(110)에 한 쌍이 설치되고, 바람직하게는 두 쌍이 설치된다. 이 승강안내롤러(162)는 승강안내부재(161)와 접촉하여 상판(120)의 승강 이동을 안정적으로 하기 위한 것으로, 이 롤러(162)는 물론 가이드바를 포함한 승강안내보조부재일 수도 있다. 또, 승강안내부재(161)와 승강안내롤러(162)는 평면상 몸체(110)의 양측부에 각각 배치될 수도 있고, 일측부에만 배치될 수도 있다. 따라서, 상판(120)이 승강하는 동안 상판(120)을 따라 승강안내부재(161)가 승강하고, 이 승강안내부재(161)의 측면에 밀착된 승강안내롤러(162)가 구름운동하게 됨에 따라 승강안내부재(161)의 이동을 흔들림없이 안정시키게 되며, 궁극적으로 상판(120)의 승강 이동 역시 흔들림 없이 안정시킬 수 있게 된다.

상판승강감지센서(163)는 도 10과 도 11에서와 같이 상판(120)의 승강 높이를 검출하여 제2동력원(154)의 동작을 제한하기 위한 센서이다. 이 상판승강감지센서(163)는 상판(120)의 상승과 하강의 범위를 제한하기 위해 승강회전축(160)에 설치된 승강회전감지부재(164)인 상승회전감지부재(164a)와 하강회전감지부재(164b)를 각각 검출하도록 상승회전검출센서(163a)와 하강회전검출센서(163b)로 이루어진다. 이때, 도 7에서와 같이 상승회전감지부재(164a)와 하강회전감지부재(164b)는 승강회전축(160)에 상호 이웃하게 각각 배치되면서 외향 돌출되도록 설치되고, 상승회전검출센서(163a)와 하강회전검출센서(163b)는 상승회전감지부재(164a)와 하강회전감지부재(164b)를 각각 검지하도록 설치된다. 여기서, 상승회전감지부재(164a)와 하강회전감지부재(164b)가 동일선상에 일정 각도로 벌어져 설치될 수도 있다. 따라서, 도 11에서와 같이 상판(120)을 상승시키기 위해 승강회전축(160)이 일방향으로 회전하면서 상승회전감지부재(164a)가 상승회전검출센서(163a)에 검지되면 제2동력원(154)을 정지시켜 도 9에서와 같이 상판(120)이 상승된 상태에서 정지된다. 또한, 도 10에서와 같이 상판(120)을 하강시키기 위해 승강회전축(160)이 반대 방향으로 회전하면서 하강회전감지부재(164b)가 하강회전검출센서(163b)에 검지되면 제2동력원(154)을 정지시켜 도 8에서와 같이 상판(120)이 하강된 상태에서 정지된다. 여기서, 상판(120)의 최고 상승과 최저 하강 위치는 승강회전축(160)의 회전각도가 대략 149±5°를 갖도록 상승회전감지부재(164a)와 하강회전감지부재(164b)가 배치된다. 이 회전각도는 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153)의 이동거리, 상부링크(150)와 하부링크(151)의 굽히고 벌어지는 각도, 상부링크(150) 및 상판(120)의 체결 지점과 하부링크(151) 및 몸체(110)의 체결 지점 간의 높이를 감안한 범위이다. 이와 더불어 회전각도는 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153)가 이동하였을 때 상부링크(150)와 하부링크(151)가 일직선이 되는 지점과, 제1연결링크(152)와 제2연결링크(153)가 원위치하였을 때 상부링크(150)와 하부링크(151)가 원위치하는 지점까지도 감안한 범위이다.

제1화물감지센서(170)는 상판(120)에 팔레트 또는 화물(C)(이하, '화물'로 통칭함)이 얹혀져 있는지를 감지하기 위한 센서로, 몸체(110) 또는 상판(120)에 내장되어 상측의 화물(C)을 감지하도록 상향 경사지게 설치된다. 이 제1화물감지센서(170)는 일례로 포토센서일 수 있고, 이 포토센서에서 얻은 이미지를 통해 상판(120)에 화물(C)이 존재하는지를 감지하게 된다. 이러한 제1화물감지센서(170)는 도 3에서와 같이 상호 대각된 모서리에 한 쌍으로 설치될 수 있고, 어느 일지점에 적어도 1개가 설치될 수도 있다.

제2화물감지센서(171)는 셔틀(100)의 이동 방향에 대해 전방에 팔레트 또는 화물(C)이 존재하는지를 감지하기 위한 센서로, 몸체(110)에 내장되어 화물(C)을 감지하도록 전부 또는 후부에 수평 또는 상향 경사지도록 설치된다. 이 제2화물감지센서(171)는 일례로 레이저 센서일 수 있다. 이 제2화물감지센서(171)는 도 3에서와 같이 셔틀(100)의 이동방향에 대해 전부 및 후부에 각각 설치되고, 셔틀(100)이 전방 또는 후방으로 이동할 때 전방에 화물(C)의 존재 유무를 감지할 수 있다.

제1이동위치검지센서(172)는 셔틀(100)이 랙(10)의 화물(C) 적재 번지까지 이동하는 동안의 위치를 실시간으로 검지하기 위한 센서이다. 이를 위해 제1이동위치검지센서(172)는 일례로 GPS 또는 레이저 센서 또는 스캐너(190)일 수 있고, 레이저 센서인 경우 화물(C) 적재 번지가 속하는 랙(10)의 열의 최후단에 설치된 제1감지판(미도시)에서 송출한 후 반사된 레이저를 감지하여 셔틀(100)의 정확한 이동 위치를 검지한다. 또한, 스캐너(190)인 경우, 랙(10)의 종프레임(11), 횡프레임(12) 또는 레일(13)에 부착된 번지위치코드라벨(14)을 스캔하여 셔틀(100)의 정확한 이동 위치를 검지한다. 물론, 스캐너(190)와 레이저 센서를 혼용하고, 셔틀(100)이 랙(10)에 진입하면 번지위치코드라벨(14)을 스캐너(190)가 인식하여 원점 위치로 하고, 셔틀(100)이 이동하는 동안 레이저 센서를 통해 이동 위치를 검지하여 관리서버(300)와 실시간 송/수신할 수도 있다. 자세한 설명은 후술한다. 이렇게 제1이동위치검지센서(172)에서 셔틀(100)의 이동 위치를 검지하여 화물(C)을 적재할 번지에 셔틀(100)이 정확히 위치되도록 할 수 있다. 이 제1이동위치검지센서(172)는 도 7에서와 같이 양측 대각선 위치에 한 쌍이 설치될 수도 있고, 스태커크레인(200)에 대해 랙(10)이 한쪽으로 설치된 경우 몸체(110)의 일측에 1개만 설치될 수 있다. 또한, 제1이동위치검지센서(172)에서 검지된 셔틀(100)의 위치는 관리서버(300)와 직접 유선 또는 무선으로 송/수신되거나, 랙(10)의 사방에 설치된 다수의 AP(Access Point,미도시)을 통해 관리서버(300)와 송/수신되거나, AP를 통해 해당 제어반(225, 일례로 PLC) 또는 해당 현장 PC에 전송되어 관리서버(300)와 송/수신될 수 있다. 이러한 AP의 신호를 통해 셔틀(100)의 이동을 제어하게 된다.

합체위치검지센서(173)는 셔틀(100)이 랙(10)에서 이동하다가 스태커크레인(200)의 캐리지(240)에 합체될 때, 정확한 위치에 위치하였는지를 검지하는 센서이다. 이 합체위치검지센서(173)는 몸체(110)의 하부에 설치되고, 캐리지(240)에 설치된 제3감지판(미도시)을 검지하면 셔틀(100)이 정위치하였다는 신호를 발생하도록 연계 구성된다.

제1충전전극(131)은 셔틀(100)이 캐리지(240)에 합체되면 배터리팩(130)을 충전하기 위해 몸체(110)의 하부에 설치된다. 셔틀(100)이 캐리지(240)에 합체된 경우, 캐리지(240)에 설치되면서 외부 전원과 연결된 제2충전전극과 제1충전전극(131)이 접속하게 되고, 이때 외부 전력이 배터리팩(130)으로 흘러들어가 배터리팩(130)이 충전되도록 연계 구성된다. 이러한 제1충전전극(131)과 제2충전전극은 (+), (-) 전극을 포함하여 이루어진다. 또한, 외부 전원과 배터리팩(130)의 전원을 동일하게 변환하는 충전기가 더 구비될 수 있다.

배터리팩충전량확인센서(174)는 배터리팩(130)의 충전량을 확인할 수 있도록 설치된다. 이 배터리팩충전량확인센서(174)는 배터리팩(130)의 충전량이 일정 범위 이하로 낮아지게 되면 배터리팩(130)을 충전시켜야하는 신호를 발생시키도록 이루어진다. 이때, 배터리팩충전량확인센서(174)는 배터리팩(130)의 전압을 측정하여 완충 상태와 충전이 필요한 상태를 감지하도록 제작될 수 있다. 이러한 배터리팩충전량확인센서(174)에서 발생한 충전 신호를 수신한 제어기판(180)은 셔틀(100)의 작업을 중단시키고, 후술된 스태커크레인(200)의 캐리지(240) 또는 랙(10)의 충전을 위한 특정 번지로 셔틀(100)을 이동시킨 후 충전이 진행되도록 한다. 물론, 배터리팩충전량확인센서(174)는 셔틀(100)의 배터리팩(130)이 완충되면 이를 감지하여 완충 신호를 발생시키도록 이루어진다. 따라서, 배터리팩충전량확인센서(174)의 완충 신호를 수신한 제어기판(180)은 셔틀(100)이 작업을 진행하도록 제어한다. 그리고 배터리팩충전량확인센서(174)는 몸체(110)의 외면에 설치된 디스플레이(미도시)를 통해 충전량을 막대그래프, 수치 또는 색을 통해 작업자가 인지할 수 있도록 연계 구성될 수 있다.

제어기판(180)은 몸체(110)에 내장되고, 셔틀(100)을 구성하는 각종 센서의 신호를 관리서버(300)에 직접 송/수신하거나 해당 현장PC 또는 현장PC들을 총괄하는 통합 현장PC(미도시)를 통해 관리서버(300)에 송/수신하면서 셔틀(100)이 이동을 제어하도록 이루어진다. 여기서, 현장PC 또는 통합 현장PC는 화물(C)의 입/출고 관리 및 창고시스템을 모니터링하도록 설치된 것으로, 자동창고시스템을 이용한 창고 운영 및 재고관리 등을 포함한 모든 관리를 총괄하는 관리서버(300)와 정보를 수신 및 송신하도록 이루어진다. 그리고 제어기판(180)은 현장PC 또는 통합 현장PC와 통신하면서 제1동력원(140), 제2동력원(154), 상판승강감지센서(163), 제1화물감지센서(170), 제2화물감지센서(171), 제1이동위치검지센서(172), 합체위치검지센서(173), 송신기(181), AP, 합체위치검지센서(173)와 배터리팩충전량확인센서(174) 등을 포함한 모든 센서 및 장치를 제어하여 궁극적으로 셔틀(100)을 제어하도록 이루어진다. 이때, 제어기판(180)의 신호를 해당 현장PC에 전송하기 위해 몸체(110)의 일부위에 송신기(181)가 설치될 수 있고, 몸체(110)에 내장된 AP를 통해 외부에 설치된 AP와 무선 통신하도록 구성된다.

한편, 본 발명에 따른 셔틀랙 시스템은 셔틀운반수단을 더 포함할 수 있다. 이 셔틀운반수단은 도 1에서와 같이 랙(10)의 일측에 설치되어 셔틀(100)을 해당 열과 단으로 운반하도록 설치된다. 이 셔틀운반수단은 랙(10)의 일측부에 설치될 수도 있고, 가운데 설치될 수도 있다. 이러한, 셔틀운반수단은 바닥 및/또는 천장에 설치된 레일을 따라 이동하도록 설치된 지주, 지주를 따라 승강하면서 셔틀(100)을 탑재하도록 설치된 캐리지, 지주 및/또는 캐리지를 이동시키도록 설치된 동력원, 관리서버(300)와 신호를 송수신하면서 셔틀운반수단의 작동을 제어하는 제어반을 포함하여 이루어진다. 이 스태커크레인(200)에 대해 이해를 돕기 위해 어느 하나의 완성품을 일례로 하여 상세히 설명한다. 하지만, 본 발명에서의 스태커크레인(200)은 후술된 일례의 완성품에 한정되지 않고, 스태커크레인(200)으로서의 기본 구성을 구비한 어떠한 완성품도 포함할 수 있음은 당연하다.

도 12 내지 도 17에서 보듯이 일례의 스태커크레인(200)은 상술된 셔틀(100)을 랙(10)의 어느 단, 어느 열에 운반하기 위한 장치이다. 이 스태커크레인(200)은 도 12에서 보는 바와 같이, 하부프레임(210), 구동롤러(211), 제3동력원(212), 종동롤러(213), 제2안내롤러(214), 상부프레임(220), 제3안내롤러(221), 제1승강롤러(222), 제2승강롤러(223), 승강수단, 지주(230), 캐리지(240)와 캐리지고정장치(250)를 포함하여 이루어진다. 여기서, 스태커크레인(200)은 하부와 상부에 배치된 하부프레임(210)과 상부프레임(220)의 양측부를 연결하여 한 쌍의 지주(230)가 개재되고, 지주(230)를 따라 승강하도록 캐리지(240)가 설치되어 이루어진다. 이하에서는 스태커크레인(200)에 대해 자세히 설명한다.

하부프레임(210)은 바닥에 설치된 하부레일(201)을 따라 이동하는 부재로, 양측부에 각각 하부레일(201)에 얹혀져 구름운동하는 구동롤러(211)와 종동롤러(213, 도 14 참조)가 설치된다. 이 하부프레임(210)에는 스태커크레인(200)의 이동 위치를 감지하기 위한 제2이동위치검지센서(미도시)가 장착된다. 이 제2이동위치검지센서는 레이저 센서와 스캐너 중 적어도 1개를 포함한다. 일례로 레이저 센서인 경우 하부레일(201)의 일단측 부위에 설치된 제2감지판(203)으로 방출한 후 반송된 신호를 감지하도록 설치된다. 또한, 스캐너인 경우 하부프레임(210)이 이동하는 동안 랙(10)의 횡프레임(12)에 부착된 열위치코드라벨을 인식하도록 설치된다. 따라서, 제2이동위치검지센서에 의해 검지된 신호가 광모뎀 또는 무선모뎀을 통해 해당 제어반(225,일례로 PLC)이 수신하여 스태커크레인(200)의 위치를 인지하여 제어하도록 구성된다.

구동롤러(211)는 제3동력원(212)에 의해 구동하도록 설치되고, 종동롤러(213)는 구동롤러(211)에 의해 이동하는 하부프레임(210)을 따라 이동하도록 설치된다. 따라서, 구동롤러(211)가 제3동력원(212)에 의해 회전하면서 하부레일(201)을 따라 하부프레임(210)이 이동하고, 하부프레임(210)의 이동과 함께 종동롤러(213)가 회전하도록 이루어진다. 여기서, 구동롤러(211)와 종동롤러(213)가 각각 1개씩 설치되는 것이 바람직하다. 다른 예로, 2개의 하부레일(201), 2개의 하부프레임(210), 2개의 구동롤러(211)와 2개 또는 1개의 종동롤러(213)로 구성하여 설치할 수도 있다. 이 경우, 스태커크레인(200)이 이동하는 시점 또는 이동하는 동안 구동롤러(211)의 회전 속도와 하부프레임(210)들의 이동 위치를 정확히 계산하여 스태커크레인(200)이 전체 형태가 비틀어지거나 어느 하나의 롤러가 하부레일(201)과의 접촉이 느슨해지는 등의 현상을 방지하여 설치하도록 유념해야 한다.

제2안내롤러(214)는 구동롤러(211)와 종동롤러(213)가 하부레일(201)의 상면과 접촉하여 구름운동하는 동안 탈선을 방지하기 위한 롤러로, 하부레일(201)의 측면에 접촉하도록 하부프레임(210)에 설치된다. 이 제2안내롤러(214)는 구동롤러(211)와 종동롤러(213) 근처에 하부레일(201)의 양측면에 접촉하도록 배치된다. 그리고 제2안내롤러(214)는 지속적으로 하부레일(201)에 접촉하도록 설치될 수도 있고, 하부레일(201)의 측면과 일정 유격을 두어 간헐적으로 접촉하도록 설치될 수도 있다.

상부프레임(220)은 천장에 설치된 상부레일(202)을 따라 이동하는 부재로, 양측부에 각각 상부레일(202)을 따라 구름운동하는 제3안내롤러(221)와, 캐리지(240)를 승강시키기 위한 와이어 또는 체인 등의 승강부재(204, 이하 '승강부재'로 통칭함)를 지지하기 위한 제1승강롤러(222) 및 제2승강롤러(223)를 포함한 승강롤러가 설치된다. 또한, 상부프레임(220)은 하부프레임(210)과 마찬가지로, 제2이동위치검지센서가 장착될 수 있고, 제2이동위치검지센서가 레이저 센서, 스캐너와 제2감지판(203) 중 적어도 1개를 구비할 수 있다.

제3안내롤러(221)는 상부프레임(220)이 상부레일(202)을 따라 안정적으로 이동하도록 하는 롤러로, 상부프레임(220)의 양측부에 배치되어 상부레일(202)의 양측면에 접촉하도록 배치된다. 그리고 제3안내롤러(221)는 지속적으로 상부레일(202)에 접촉하도록 설치될 수도 있고, 상부레일(202)의 측면과 일정 유격을 두어 간헐적으로 접촉하도록 설치될 수도 있다.

승강수단은 지주(230)에 설치된 캐리지(240)를 승강시키기 위한 구성으로, 승강부재(204), 승강롤러인 제1승강롤러(222)와 제2승강롤러(223), 그리고 제4동력원(224)이 상호 연계 동작하도록 이루어진다. 이에 대해 도 12와 도 17을 참조하여 설명한다. 여기서, 승강부재(204)는 일례로 와이어 또는 체인이고, 제4동력원(224)의 동력에 의해 감기거나 풀리면서 캐리지(240)의 양측부를 들어올리거나 내려서 캐리지(240)가 승강할 수 있도록 하는 부재이다. 이를 위해 승강부재(204)는 2개로 구성된다. 이 중 하나의 승강부재(204)는 일측부가 제4동력원(224)에 감기거나 풀리도록 장착되고, 제4동력원(224)에서 인출된 부위가 제1승강롤러(222)에 감기며, 캐리지(240)의 일측부에 장착된 캐리지승강롤러(미도시)에 감긴 후 단부가 상부프레임(220)의 고정부(215)에 고정된다. 그리고 다른 하나의 승강부재(204)는 일측부가 제4동력원(224)에 감기거나 풀리도록 장착되고, 제4동력원(224)에서 인출된 부위가 제2승강롤러(223)에 감기며, 캐리지(240)의 타측부에 장착된 캐리지승강롤러에 감긴 후 단부가 상부프레임(220)의 고정부(215)에 고정된다. 이때, 승강부재(204)는 캐리지(240)의 일측부와 타측부에 설치된 롤러(미도시)에 감기도록 설치된다. 즉, 각각의 승강부재(204)는 제1승강롤러(222)와 제2승강롤러(223), 캐리지(240)의 양측부의 캐리지승강롤러에 각각 도르래 원리가 적용되도록 장착된다. 따라서, 캐리지(240)를 상승시키는 경우 제4동력원(224)이 작동하여 2개의 승강부재(204)를 동시 감으며, 각각의 승강부재(204)가 제1승강롤러(222)와 제2승강롤러(223)를 따라 감겨지면서 캐리지(240)의 일측부와 타측부를 동시에 들어올림으로써 캐리지(240)를 상승시킨다. 또한, 캐리지(240)를 하강시키는 경우 제4동력원(224)이 작동하여 2개의 승강부재(204)를 동시에 풀면, 각각의 승강부재(204)가 제1승강롤러(222)와 제2승강롤러(223)를 따라 풀리면서 캐리지(240)의 일측부와 타측부를 동시에 내림으로써 캐리지(240)를 하강시킨다. 여기서, 승강부재(204)의 일측단부가 캐리지(240)의 양측부에 각각 직접 고정하도록 설치될 수도 있다. 또한, 제1승강롤러(222)와 제2승강롤러(223)가 배제된 채, 상부프레임(220)의 중간 부위에 1개 또는 1쌍의 제1승강롤러(222) 또는 제2승강롤러(223)가 설치되고, 이 승강롤러에 감겨진 승강부재(204)가 제4동력원(224)에 의해 감기거나 풀리면서 캐리지(240)를 승강시키도록 설치될 수도 있다.

지주(230)는 도 12에서와 같이, 하부프레임(210)과 상부프레임(220)의 양측부에 각각 개재되어 설치되고, 한 쌍의 지주(230) 사이에 설치된 캐리지(240)의 승강을 위한 이동 경로를 제공한다. 이 지주(230)에는 제3동력원(212), 제4동력원(224), 제어반(225) 및 작업자가 탑승하는 탑승부(226)가 설치될 수 있다. 여기서, 제어반(225)은 스태커크레인(200)에 설치된 모든 장치 및 센서의 신호를 수신하고, 관리서버(300)와 송/수신하면서 제어하도록 구성된다. 일례로, 제어반(225)은 제2이동위치검지센서로부터 스태커크레인(200)의 위치 신호를 수신하고, 관리서버(300)와 통신하여 제3동력원(212)과 제4동력원(224)을 제어함으로써, 스태커크레인(200)과 캐리지(240)를 이동시키도록 구성된다. 여기서 제어반(225)과 관리서버(300)는 현장 PC 또는 통합 현장PC를 통해 통신하도록 구성될 수도 있다.

캐리지(240)는 지주(230)에 승강 가능하도록 설치되고, 셔틀(100)을 탑재시켜 화물(C)을 적재시킬 해당 위치로 이동시키는 장치이다. 이 캐리지(240)는 셔틀(100)을 탑재하는 지지패널(241), 지지패널(241)에 설치된 제1컨베이어(242), 지지패널(241)이 장착되면서 지주(230)를 따라 이동하도록 설치된 안내패널(243)과 캐리지승강롤러(244), 캐리지(240)의 이동 위치를 검지 및 제어하기 위한 제3이동위치검지센서(미도시)를 구비한다.

여기서, 지지패널(241)은 셔틀(100)이 탑재되는 공간의 바닥이 낮으면서 양측 부위가 상향 돌출된 측면 형상을 갖도록 제작된다. 또한, 지지패널(241)의 양측부에는 각각 제1컨베이어(242)가 설치되고, 이 제1컨베이어(242)가 동력원(미도시)에 의해 작동함으로써, 화물(C)을 지지패널(241)에 얹거나 밀어내도록 동작하고, 이때 제1컨베이어(242)들 사이에 셔틀(100)이 탑재된 경우 화물(C)이 셔틀(100) 위에 위치된다. 일례로, 셔틀(100)이 지지패널(241)에 탑재된 상태에서 한 쌍의 제1컨베이어(242)가 화물(C)을 운반하여 셔틀(100) 위에 위치시키고, 셔틀(100)의 상판(120)이 상승하면 화물(C)을 들어올릴 수 있게 된다. 이를 감안하여 지지패널(241)의 크기 및 높이가 정해진다. 여기서, 제1컨베이어(242)를 구동하는 동력원이 한 쌍의 제1컨베이어(242)에 각각 설치될 수 있고, 1개의 동력원이 2개 또는 3개 이상의 제1컨베이어(242)를 동작시키도록 설치될 수도 있다.

또한, 안내패널(243)은 지주(230)와 지지패널(241) 사이에 배치되면서 지지패널(241)과 고정되도록 설치된다. 또, 캐리지승강롤러(244)는 승강수단에 의해 승강하는 캐리지(240)의 이동을 안정시키기 위해 지주(230)의 양측부에 밀착하여 구름운동하도록 안내패널(243)에 다수 설치된다. 이때, 안내패널(243)이 높이 방향으로 오목하게 형성되어 지주(230)의 일부위가 삽입되도록 함으로써, 캐리지(240)의 이동을 더욱 안정시킬 수 있다.

또, 제3이동위치검지센서는 캐리지(240)가 화물(C)을 적재시키기 위한 랙(10)의 해당 단과 열에 정확히 위치하였는지를 감지하기 위해 지지패널(241)에 장착된다. 이 제3이동위치검지센서는 지주(230)에 장착된 식별부재(미도시)를 감지하여 캐리지(240)가 어느 위치에 위치하였는지를 감지할 수 있다. 이 식별부재는 랙(10)의 종프레임(11) 또는 횡프레임(12)에 설치될 수도 있다. 또한, 제3이동위치검지센서의 감지에 의해 캐리지(240)가 설정 위치에 위치하였는지를 확인할 수 있고, 이때의 위치는 캐리지(240)에 탑재된 셔틀(100)이 캐리지(240)를 벗어나 랙(10)으로 이동할 수 있는 정도로 정확하게 확인할 수 있다. 이외에도 제3이동위치검지센서는 레이저 센서일 수도 있고, 지주(230)에 부착된 식별부재가 바코드 라벨인 경우 이 바코드 라벨을 인지할 수 있는 스캐너일 수 있으며, 이 경우 바코드 매트릭스 스캐너일 수 있다.

그리고 화물(C)이 캐리지(240)에 얹혀지거나 내려지는 동안 지지패널(241)의 흔들림이나 처짐을 방지하면서 그 지지력을 증가시키기 위해 도 13에서와 같이 캐리지고정장치(250)를 더 포함할 수 있다. 이 캐리지고정장치(250)는 지지패널(241)에 장착되면서 제5동력원(251)에 의해 인출 또는 삽입되는 로드(252)와, 로드(252)의 단부측 부위를 수용할 수 있도록 지주(230)에 장착된 수용부재(253)를 구비하여 이루어진다. 따라서, 캐리지(240)가 어느 위치에서 정지하면 로드(252)가 인출되어 수용부재(253)에 수용됨으로써, 화물(C)을 싣거나 내릴 때 지지패널(241)이 흔들리거나 처지는 현상을 방지하면서 화물(C)에 대한 지지력을 상승시킬 수 있다. 이때, 수용부재(253)가 지주(230)에 설치될 수도 있고, 안내패널(243)에 설치될 수도 있으며, 랙(10)의 종프레임(11) 또는 횡프레임(12)에 설치될 수도 있다. 그리고 로드(252)가 수용부재(253)에 용이하게 수용되거나 빠지도록 로드(252)의 일측 부위가 대략 쐐기 형상으로 제작되고, 수용부재(253)의 홈 역시 쐐기 형상으로 제작될 수 있다. 또한, 로드(252)의 일부측 부위와 수용부재(253)의 홈 형상은 캐리지(240)에 중량(重量)의 화물(C)이 얹혀진 경우 쉽게 빠지면서도 지지력을 최대한 상승시키기 위해 쐐기 형상을 채택하는 것이 적합하고, 이외의 다른 형상, 즉 단면이 사각형, 원형, 사각형, 오각형 등을 포함한 다각형의 다양한 형상으로도 제작 가능하다.

한편, 화물운반수단은 화물(C)을 화물 입고부로 옮기거나 화물 출고부에서 화물(C)을 출고 위치까지 옮길 수 있는 장치이다. 또한, 화물운반수단은 셔틀(100)을 랙(10)에 올려놓을 수도 있다. 이러한 화물운반수단은 화물을 옮기는 운반장치와, 화물의 정보를 획득하여 관리서버(300)와 송/수신하면서 화물(C)의 입고 및 출고가 정확히 이루어지고 있는지 확인할 수 있는 단말장치를 포함하여 이루어진다.

이 화물운반수단에 대해 이해를 돕기 위해 어느 하나의 완성품을 일례로 하여 상세히 설명한다. 하지만, 본 발명에서의 화물운반수단은 후술된 일례의 완성품에 한정되지 않고, 화물운반수단으로서의 기본 구성을 구비한 어떠한 완성품도 포함할 수 있음은 당연하다.

화물운반수단은 도 2 및 도 19에서와 같이 화물을 옮길 수 있는 지게차(400), 화물(C)에 부착된 화물정보라벨을 읽을 수 있는 스캐너(미도시)와, 스캐너의 정보를 관리서버(300)로 송/수신하는 이동단말장치(410)를 포함하여 이루어진다.

여기서, 지게차(400)는 통상의 것으로, 화물을 들어올려 랙(10)의 어느 화물 입고부에 놓거나 랙(10)의 화물 출고부의 화물을 들어올려 별도의 출고구역에 적재하도록 운영된다.

또한, 스캐너는 화물(C) 또는 화물(C)이 올려진 팔레트에 부착된 화물정보라벨을 스캔하는 장치로, 지게차(400)를 운영하는 작업자가 소유하거나 지게차(400)에 장착될 수 있다. 이 스캐너는 입수한 정보를 이동단말장치(410)를 통해 관리서버(300)에 송신하도록 설치된다.

또, 이동단말장치(410)는 스캐너에서 획득한 정보를 관리서버(300)에 전송하고, 관리서버(300)로부터 신호를 수신하는 장치이다. 이 이동단말장치(410)는 관리서버(300)로부터 화물의 적재위치 즉, 랙(10)에서의 적재 열 및 단의 정보를 수신하여 표시한다. 이러한 이동단말장치(410)는 휴대용 터치패드, 전자펜 입력기기, 핸드폰, 노트북, 컴퓨터 및 태블릿 등을 포함한 다양한 전자기기일 수 있고, 셔틀(100)을 제어할 수 있는 리모트컨트롤러(일례로, RF 또는 와이파이 방식 등을 포함한 통상의 무선방식 또는, 유선방식의 리모트컨트롤러)를 더 포함할 수 있으며, 작업자가 소유하거나 지게차(400)에 장착될 수 있다. 여기서, 이동단말장치(410)에 표시된 정보를 토대로 작업자가 리모트컨트롤러를 조작하여 셔틀(100)을 직접 제어할 수 있다. 이 이동단말장치(410)에 사용자가 직접 화물 정보를 입력할 수도 있고, 사용자의 교대 정보 등 화물운반수단에서 발생할 수 있는 모든 정보를 입력할 수 있다. 또한, 이동단말장치(410)는 셔틀(100)을 제어하면서 상태를 모니터링할 수도 있고, 랙(10)의 재고 관리를 모니터링할 수도 있다.

그리고 화물운반수단은 작업을 위한 열과 단을 확인하기 위해 랙(10)에 설치된 열위치코드라벨 또는 단위치코드라벨을 스캔할 수 있는 별도의 스캐너를 더 구비할 수 있다.

관리서버(300)는 화물의 정보, 적재위치, 입/출고 일자, 작업 스케줄관리, 재고관리 등에 대한 화물의 모든 정보를 수집 및 관리하는 장치이다. 이 관리서버(300)는 셔틀(100)의 제어기판(180), 스태커크레인(200)의 제어반(225)과, 화물운반수단의 이동단말장치(410)와 정보 및 제어신호를 송/수신하게 된다. 이때, 관리서버(300)와 셔틀(100), 스태커크레인(200), 화물운반수단과 송/수신을 중계하기 위한 현장PC(미도시)를 더 구비할 수 있다. 또한, 관리서버(300)는 화물 정보 및 화물의 위치 정보, 화물의 입/출 및 재고 정보를 수집, 생성, 저장 및 삭제하여 실시간으로 화물에 대해 재고관리를 할 수 있다. 그리고 관리서버(300)는 이러한 재고관리 정보를 토대로 재고 확보를 위해 입고가 필요한 화물에 대해 화물의 생산업체 또는 공장 등에 주문할 수도 있다. 특히, 제품을 생산하는 생산동과 제품을 적재/관리하는 관리동이 있는 경우, 관리동의 관리서버(300)가 생산동의 생산서버에 제품의 생산을 직접 주문할 수도 있다.

<운영방법>

이하에서는 본 발명에 따른 셔틀시스템을 이용한 화물 입/출고 및 재고관리를 위한 운영방법에 대해 설명한다.

셔틀운반수단이 없는 경우 - 입고

먼저, 관리서버(300)가 입고될 화물(C)의 정보를 수집하고, 랙(10)에 적재될 위치정보를 생성한 후 화물운반수단의 이동단말장치(410)에 송신한다(S10). 이때 화물(C)이 다수인 경우 한꺼번에 송신할 수 있다.

다음으로, 화물운반수단의 스캐너로 화물(C)에 부착된 화물정보라벨을 스캔하여 획득한 정보를 이동단말장치(410)가 수신한 후 관리서버(300)로 송신한다(S11). 만약, 화물정보라벨이 없으면 이를 관리서버(300)에 송신하고, 관리서버(300)로부터 해당 화물정보라벨의 출력을 지시받아 화물정보 라벨출력기(420)로부터 화물정보라벨을 출력한 후 화물(C)에 부착할 수 있다.

다음으로, 관리서버(300)는 화물에 대한 최초 정보와 수신한 정보를 비교 판단하여 일치 또는 불일치 신호를 이동단말장치(410)로 송신한다(S12).

다음으로, 지게차(400)로 셔틀(100)을 화물(C)이 적재될 화물 입고부인 해당 단과 열에서의 레일(13) 위에 올려놓는다(S13). 이때, 셔틀(100)이 스캐너(190)를 통해 랙(10)의 최선단 번지에 부착된 번지위치코드라벨(14)의 정보를 획득하여 현재 위치를 원점으로 하고, 이 정보를 제어기판(180)을 통해 관리서버(300)에 전송한다. 이후, 관리서버(300)는 셔틀(100) 위치에 대한 최초 정보와 수신한 정보를 비교 판단하여 일치 또는 불일치 신호를 셔틀(100) 및/또는 이동단말장치(410)로 송신하여 셔틀(100)의 위치를 확인 및 정정될 수 있도록 한다. 이때, 셔틀(100)의 거리에 대한 위치 정정은 작업자가 리모트컨트롤로 직접 수행할 수도 있고, 셔틀(100)의 제어기판(180)에 의해 이루어질 수도 있으며, 단과 열에 대한 위치 정정은 지게차(400)에 의해 이루어질 수 있다. 또한, 셔틀(100)에 내장된 스캐너(190)가 각 번지마다 부착된 번지위치코드라벨(14)을 인식하여 셔틀(100)의 이동 위치를 실시간으로 관리서버(300)전송할 수도 있고, 셔틀(100)에 내장된 레이저센서와 랙(10)의 최후단 번지 근처에 부착된 반사패널을 이용하여 셔틀(100)의 이동위치를 실시간으로 관리서버(300)로 전송할 수도 있다. 그리고 관리서버(300)는 셔틀(100)의 제어기판(180)에 화물의 적재위치 정보를 송신한다. 또한, 랙(10)의 해당 단 또는 열에 장착된 경광등 또는 표시기들 중 작업이 수행하는 위치의 경광등 또는 표시기가 관리서버(300)의 신호에 의해 점등/점멸 또는 숫자 표시 등을 할 수 있다. 또한, 셔틀(100)이 다수인 경우, 관리서버(300)에서 화물(C)의 종류별, 수량별 등의 다양한 조건에 따라 화물 입고부를 다수 지정할 수 있고, 이를 이동단말장치(410)로 송신하면 지게차(400)로 다수의 셔틀(100)을 반복 운반하여 각 화물 입고부인 해당 단과 열에 올려놓을 수 있다.

다음으로, 화물 정보가 일치하면 지게차(400)로 화물(C)을 랙(10)의 해당 단과 열로 운반하고, 화물 정보가 불일치하면 단계(S11)과 단계(S12)를 반복하여 일치하는 화물(C)로 교체한 후 랙(10)의 화물 입고부인 해당 단과 열로 운반한다(S14). 이때, 랙(10)의 해당 단 또는 열에 장착된 경광등이 관리서버(300)의 신호에 의해 점등 또는 점멸될 수 있다.

다음으로, 셔틀(100)이 화물(C)을 운반하여 해당 번지에 적재한 후 복귀한다(S15). 이때, 셔틀(100)의 이동 위치는 실시간으로 관리서버(300)에서 관리할 수 있다.

다음으로, 화물(C)이 다수인 경우 단계(S11) 내지 단계(S15)를 반복하도록 판단한다(S16). 이때, 지게차(400)로 화물(C)을 지속적으로 화물 입고부에 올려놓으면 이를 셔틀(100)이 운반하여 적재할 수 있다. 물론, 셔틀(100)은 관리서버(300)로부터 수신한 정보에 의해 작동한다.

끝으로, 최종 화물(C)이 적재되면 지게차(400)로 셔틀(100)을 셔틀보관장소로 복귀시킨다(S17). 이때, 최종 화물(C)이 출고되어 발생한 빈 자리에 대한 정보를 관리서버(300)가 파악하고, 이를 셔틀(100) 또는 이동단말장치(410)로 전송하여 빈자리에 다른 화물(C)을 운반하여 차곡차곡 재적재할 수 있다. 또한, 셔틀(100)은 랙(10) 또는 랙(10) 이외의 장소에 마련된 셔틀보관구역으로 복귀하여 대기하면서 충전된다.

여기서, 단계(S11) 내지 단계(S13)의 화물(C)을 랙(10)에 운반하는 과정과 단계(S14)의 셔틀(100)을 랙(10)에 올려놓는 과정은 순서를 뒤바꿔 수행할 수 있다.

셔틀운반수단이 없는 경우 - 출고

먼저, 관리서버(300)가 출고될 화물(C)의 정보를 수집하고, 랙(10)에 적재된 위치정보를 확인한 후 화물운반수단의 이동단말장치(410)에 송신한다(S20). 이때 화물(C)이 다수인 경우 한꺼번에 송신할 수 있다.

다음으로, 지게차(400)로 셔틀(100)을 화물(C)이 적재된 해당 단과 열의 레일(13) 위에 올려놓는다(S21). 이때, 셔틀(100)이 스캐너(190)를 통해 랙(10)에 부착된 번지위치코드라벨(14)의 정보를 획득하여 현재 위치를 원점으로 하고, 이 정보를 제어기판(180)을 통해 관리서버(300)에 전송한다. 이후, 관리서버(300)는 셔틀(100) 위치에 대한 최초 정보와 수신한 정보를 비교 판단하여 일치 또는 불일치 신호를 셔틀(100) 및/또는 화물운반수단의 이동단말장치(410)로 송신하여 셔틀(100)의 위치가 확인 및 정정될 수 있도록 한다. 셔틀(100)의 거리에 대한 위치 정정은 작업자가 리모트컨트롤로 직접 수행할 수도 있고, 셔틀(100)의 제어기판(180)에 의해 이루어질 수도 있으며, 단과 열에 대한 위치 정정은 지게차(400)에 의해 이루어질 수 있다. 또한, 셔틀(100)에 내장된 스캐너(190)가 각 번지마다 부착된 번지위치코드라벨(14)을 인식하여 셔틀(100)의 이동 위치를 실시간으로 관리서버(300)전송할 수도 있고, 셔틀(100)에 내장된 레이저센서와 랙(10)의 최후단 번지 근처에 부착된 반사패널을 이용하여 셔틀(100)의 이동위치를 실시간으로 관리서버(300)로 전송할 수도 있다. 그리고 관리서버(300)는 셔틀(100)의 제어기판(180)에 화물의 적재위치 정보를 송신한다. 또한, 랙(10)의 해당 단 또는 열에 장착된 경광등 중 작업이 수행하는 위치의 경광등이 관리서버(300)의 신호에 의해 점등 또는 점멸될 수 있다.

다음으로, 셔틀(100)이 해당 화물(C)을 화물 출고부로 운반한다(S22). 이때, 관리서버(300)로부터 출고될 화물(C)의 위치를 수신하고, 해당 번지의 화물(C)을 운반한다. 이때, 셔틀(100)의 이동 위치는 실시간으로 관리서버(300)에서 관리할 수 있다.

다음으로, 화물(C)을 지게차(400)로 출고한다(S23). 화물(C)이 다수인 경우 셔틀(100)이 화물(C)을 운반하는 동안 지게차(400)로 차례로 화물을 출고할 수도 있다. 또한, 셔틀(100)로 출고 화물(C)을 화물 출고부의 해당 번지 및 근처에 모두 운반한 후 지게차(400)로 하나씩 화물을 출고할 수도 있고, 이때 후위의 화물(C)을 셔틀(100)이 화물 출고부의 해당 번지로 하나씩 재운반한다.

다음으로, 화물(C)이 다수인 경우 단계(S22)가 단계(S23)를 반복하도록 판단한다(S24).

끝으로, 최종 화물(C)이 출고되면 지게차(400)로 셔틀(100)을 랙(10) 이외의 대기장소로 복귀시킨다(S25). 이때, 최종 화물(C)이 출고되어 발생한 빈 자리에 대한 정보를 관리서버(300)가 파악하고, 이를 셔틀(100) 또는 이동단말장치(410)로 전송하여 빈 자리에 다른 화물(C)을 운반하여 차곡차곡 재적재할 수 있다. 또한, 셔틀(100)은 스태커크레인(200)에서 충전되거나, 랙(10) 또는 랙(10) 이외의 장소에 마련된 셔틀보관구역으로 복귀하여 대기하면서 충전된다.

셔틀운반수단이 있는 경우 - 입고

여기서, 셔틀(100)이 랙(10)에 배치되어 셔틀운반수단에 의해 운반될 수 있는 상태를 전제로 한다. 또한, 셔틀운반수단을 스태커크레인(200)인 경우로 하여 설명한다.

먼저, 관리서버(300)가 입고될 화물(C)의 정보를 수집하고, 랙(10)에 적재될 위치정보를 생성한 후 화물운반수단의 이동단말장치(410)에 송신한다(S30). 이때 화물(C)이 다수인 경우 한꺼번에 송신할 수 있다.

다음으로, 화물운반수단의 스캐너로 화물(C)에 부착된 화물정보라벨을 스캔하여 획득한 정보를 이동단말장치(410)가 수신한 후 관리서버(300)로 송신한다(S31). 만약, 화물정보라벨이 없으면 이를 관리서버(300)에 송신하고, 관리서버(300)로부터 해당 화물정보라벨의 출력을 지시받아 화물정보 라벨출력기(420)로부터 화물정보라벨을 출력한 후 화물(C)에 부착할 수 있다.

다음으로, 관리서버(300)는 화물에 대한 최초 정보와 수신한 정보를 비교 판단하여 일치 또는 불일치 신호를 이동단말장치(410)로 송신한다(S32).

다음으로, 화물 정보가 일치하면 지게차(400)로 화물(C)을 랙(10)의 해당 단과 열로 운반하고, 화물 정보가 불일치하면 단계(S31)과 단계(S32)를 반복하여 일치하는 화물(C)로 교체한 후 랙(10)의 화물 입고부인 해당 단과 열로 운반하여 올려놓는다(S33). 이때, 랙(10)의 해당 단 또는 열에 장착된 경광등 중 작업이 이루어지는 경광등이 관리서버(300)의 신호에 의해 점등 또는 점멸될 수 있다.

다음으로, 스태커크레인(200)과 셔틀(100)이 관리서버(300)로부터 화물(C)의 입고 및 적재 위치 정보를 수신하여 이동한다(S34). 즉, 관리서버(300)에서 수신한 입고 및 적재 위치정보를 토대로 제어반(225)의 제어신호에 의해 스태커크레인(200)이 화물 입고부의 해당 단과 열로 이동한 다음 제어기판(180)의 제어신호에 의해 셔틀(100)이 작동하여 화물 입고부의 해당 번지로 이동한다. 이때, 셔틀(100)이 화물 입고부의 해당 번지에서 스캐너(190)를 통해 랙(10)에 부착된 번지위치코드라벨(14)의 정보를 획득하여 현재 위치를 원점으로 하고, 이 정보를 제어기판(180)을 통해 관리서버(300)에 전송한다. 이후, 관리서버(300)는 셔틀(100) 위치에 대한 최초 정보와 수신한 정보를 비교 판단하여 일치 불일치 신호를 셔틀(100) 및/또는 이동단말장치(410) 및/또는 스태커크레인(200)으로 송신하여 셔틀(100)의 위치가 확인 및 정정될 수 있도록 한다. 셔틀(100)의 거리에 대한 위치 정정은 작업자가 리모트컨트롤로 직접 수행할 수도 있고, 셔틀(100)의 제어기판(180)에 의해 이루어질 수도 있으며, 단과 열에 대한 위치 정정은 스태커크레인(200)에 의해 이루어질 수 있다. 또한, 셔틀(100)에 내장된 스캐너(190)가 각 번지마다 부착된 번지위치코드라벨(14)을 인식하여 셔틀(100)의 이동 위치를 실시간으로 관리서버(300)전송할 수도 있고, 셔틀(100)에 내장된 레이저센서와 랙(10)의 최선단 번지 근처에 부착된 반사패널을 이용하여 셔틀(100)의 이동위치를 실시간으로 관리서버(300)로 전송할 수도 있다. 또한, 셔틀(100)이 다수인 경우, 관리서버(300)에서 화물(C)의 종류별, 수량별 등의 다양한 조건에 따라 화물 입고부를 다수 지정할 수 있고, 이를 토대로 스태커크레인(200)으로 다수의 셔틀(100)을 반복 운반하여 각각의 해당 단과 열에 올려놓을 수 있다.

다음으로, 셔틀(100)이 화물(C)을 해당 적재 번지로 운반하여 적재한다(S35). 이때, 셔틀(100)의 이동 위치는 실시간으로 관리서버(300)에서 관리할 수 있다.

다음으로, 화물(C)이 다수인 경우 단계(S31) 내지 단계(S35)를 반복하도록 판단한다(S36). 이때, 지게차(400)로 화물(C)을 지속적으로 화물 입고부에 올려놓으면 이를 셔틀(100)이 운반하여 적재할 수 있다.

끝으로, 최종 화물(C)이 적재되면 셔틀(100)이 스태커크레인(200)으로 복귀하여 대기한다(S37). 이때, 셔틀(100)은 스태커크레인(200)에서 충전되거나, 랙(10) 또는 랙(10) 이외의 장소에 마련된 셔틀보관구역으로 복귀하여 대기하면서 충전된다.

여기서, 단계(S31) 내지 단계(S33)의 화물(C)을 랙(10)에 운반하는 과정과 단계(S34)와 단계(S35)의 셔틀(100)을 랙(10)에 올려놓는 과정은 순서를 뒤바꿔 수행할 수 있다.

셔틀운반수단이 있는 경우 - 출고

여기에서도 셔틀(100)이 랙(10)에 배치되어 셔틀운반수단에 의해 운반될 수 있는 상태를 전제로 한다. 또한, 셔틀운반수단을 스태커크레인(200)인 경우로 하여 설명한다.

먼저, 관리서버(300)가 출고될 화물(C)의 정보를 수집하고, 랙(10)에 적재된 위치정보를 확인한 후 화물운반수단의 이동단말장치(410)에 송신한다(S40). 이때, 화물(C)이 다수인 경우 한꺼번에 송신할 수 있다. 지게차(400)가 화물 출고부로 이동하여 대기한다. 또한, 랙(10)의 해당 단 또는 열에 장착된 경광등이 관리서버(300)의 신호에 의해 점등 또는 점멸될 수 있다.

다음으로, 스태커크레인(200)과 셔틀(100)이 관리서버(300)로부터 화물(C)의 출고 및 적재 위치 정보를 수신하여 이동한다(S41). 즉, 관리서버(300)에서 수신한 출고 및 적재 위치 정보를 토대로 제어반(225)의 제어신호에 의해 스태커크레인(200)이 화물(C)이 적재된 해당 단과 열로 이동한 다음 제어기판(180)의 제어신호에 의해 셔틀(100)이 해당 번지로 이동한다. 또한, 셔틀(100)에 내장된 스캐너(190)가 최후단 번지에 부착된 번지위치코드라벨(14)의 정보를 획득하여 현재 위치를 원점으로 하고, 이 정보를 제어기판(180)을 통해 관리서버(300)에 전송한다. 이후, 관리서버(300)는 셔틀(100) 위치에 대한 최초 정보와 수신한 정보를 비교 판단하여 일치 또는 불일치 신호를 셔틀(100) 및/또는 이동단말장치(410) 및/또는 스태커크레인(200)으로 송신하여 셔틀(100)의 위치가 확인 및 정정될 수 있도록 한다. 셔틀(100)의 거리에 대한 위치 정정은 작업자가 리모트컨트롤로 직접 수행할 수도 있고, 셔틀(100)의 제어기판(180)에 의해 이루어질 수도 있으며, 단과 열에 대한 위치 정정은 스태커크레인(200)에 의해 이루어질 수 있다. 또한, 셔틀(100)에 내장된 스캐너(190)가 각 번지마다 부착된 번지위치코드라벨(14)을 인식하여 셔틀(100)의 이동 위치를 실시간으로 관리서버(300)전송할 수도 있고, 셔틀(100)에 내장된 레이저센서와 랙(10)의 최후단 번지 근처에 부착된 반사패널을 이용하여 셔틀(100)의 이동위치를 실시간으로 관리서버(300)로 전송할 수도 있다.

다음으로, 셔틀(100)이 화물(C)을 화물 출고부로 운반한다(S42).

다음으로, 화물(C)을 지게차(400)로 출고한다(S43). 이때, 화물(C)이 다수인 경우 셔틀(100)이 화물(C)을 운반하는 동안 지게차(400)로 차례로 화물을 출고할 수도 있다. 또한, 셔틀(100)로 출고 화물(C)을 화물 출고부의 해당 번지 및 근처에 모두 운반한 후 지게차(400)로 하나씩 화물을 출고할 수도 있고, 이때 후위의 화물(C)을 셔틀(100)이 화물 출고부의 해당 번지로 하나씩 재운반한다.

다음으로, 화물(C)이 다수인 경우 단계(S41)와 단계(S42)를 반복하도록 판단한다(S44). 이때, 셔틀(100)이 화물(C)을 운반하는 동안 지게차(400)로 차례로 화물(C)을 출고할 수도 있다. 또한, 셔틀(100)로 출고 화물(C)을 화물 출고부의 해당 번지 및 근처에 모두 운반한 후 지게차(400)로 하나씩 화물을 출고할 수도 있고, 이때 후위의 화물(C)을 셔틀(100)이 화물 출고부의 해당 번지로 하나씩 재운반한다.

끝으로, 최종 화물(C)이 출고되면 셔틀(100)이 스태커크레인(200)으로 복귀하여 대기한다(S45). 이때, 최종 화물(C)이 출고되어 발생한 빈 자리에 대한 정보를 관리서버(300)가 파악하고, 이를 셔틀(100) 또는 이동단말장치(410) 또는 스태커크레인(200)으로 전송하여 빈 자리에 다른 화물(C)을 운반하여 차곡차곡 재적재할 수 있다. 또한, 셔틀(100)은 스태커크레인(200)에서 충전되거나, 랙(10) 또는 랙(10) 이외의 장소에 마련된 셔틀보관구역으로 복귀하여 대기하면서 충전된다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 기술자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 상술한 실시 예들은 모든 면에 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 후술하는 특허등록청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허등록청구범위의 의미 및 범위 그리고 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

10:랙 11:종프레임
12:횡프레임 13:레일
14:번지위치코드라벨 15:브라켓
100:셔틀 110:몸체
120:상판 130:배터리팩
131:제1충전전극 140:제1동력원
141:엔코더 142:이동바퀴축
143:이동바퀴 144:제1안내롤러
150:상부링크 151:하부링크
152:제1연결링크 153:제2연결링크
154:제2동력원 160:승강회전축
161:승강안내부재 162:승강안내롤러
163:상판승강감지센서 163a:상승회전검출센서
163b:하강회전검출센서 164:승강회전감지부재
164a:상승회전감지부재 164b:하강회전감지부재
170:제1화물감지센서 171:제2화물감지센서
172:제1이동위치검지센서 173:합체위치검지센서
174:배터리팩충전량확인센서 180:제어기판
181:송신기 190:스캐너
200:스태커크레인 201:하부레일
202:상부레일 203:제2감지판
204:승강부재
210:하부프레임 211:구동롤러
212:제3동력원 213:종동롤러
214:제2안내롤러 215:고정부
220:상부프레임 221:제3안내롤러
222:제1승강롤러 223:제2승강롤러
224:제4동력원 225:제어반
226:탑승부 230:지주
240:캐리지 241:지지패널
242:제1컨베이어 243:안내패널
244:캐리지승강롤러 250:캐리지고정장치
251:제5동력원 252:로드
253:수용부재
300:관리서버
400:지게차 410:이동단말장치
420:화물정보 라벨출력기.

Claims (17)

1. 화물(C)을 적재하기 위해 수평 방향의 열, 높이 방향의 단과 깊이 방향의 번지를 갖도록 설치된 다수의 종프레임(11) 및 횡프레임(12), 횡프레임(12)에 번지를 따라 설치된 레일(13)과, 종프레임(11), 횡프레임(12) 또는 레일(13)에 띠 형태로 부착되어 열, 단과 번지 중 적어도 하나의 정보를 갖는 적어도 하나의 번지위치코드라벨(14)을 구비한 랙(10);
   상기 화물(C)에 대한 정보, 입/출고와 재고 관리의 정보를 총괄하는 관리서버(300);
   상기 화물(C)을 입/출고하기 위해 화물(C)에 대한 정보를 획득하고, 관리서버(300)의 정보에 따라 화물(C) 또는 셔틀(100)을 랙(10)에 올려놓거나 가져가는 지게차(400);
   상기 랙(10)에 안착 및 이동하는 동안 랙(10)의 어느 열, 단 및 번지에 위치하고 있는지를 검지하도록 번지위치코드라벨(14)을 인식하는 스캐너(190)와, 제1이동위치검지센서(172)를 구비하는 셔틀(100);과
   상기 셔틀(100)을 탑재하여 관리서버(300)의 제어에 의해 화물(C)의 입/출고를 위한 랙(10)의 해당 열과 단으로 이동하도록 설치된 스태커크레인(200);을 포함하고,
   상기 제1이동위치검지센서(172)는 GPS 또는 레이저 센서 또는 번지위치코드라벨(14)을 스캔할 수 있는 스캐너이고,
   상기 관리서버(300)의 신호에 의해 화물(C)을 입고 또는 출고하기 위해, 상기 지게차(400)가 셔틀(100)을 랙(10)의 해당 열, 단과 번지에 올려놓거나, 상기 스태커크레인(200)이 랙(10)의 해당 열과 단에 위치하면 셔틀(100)이 이탈하여 랙(10)에 진입하면, 번지위치코드라벨(14)을 인식하는 스캐너(190)가 셔틀(100)의 현재 열과 단을 확인한 후, 셔틀(100)이 레일(13)을 따라 깊이 방향의 해당 번지로 이동하는 셔틀(100)의 위치를 제1이동위치검지센서(172)가 검지하여 셔틀(100)의 현재 번지 위치를 확인하도록 이루어지며,
   상기 관리서버(300)가 지게차(400), 셔틀(100)과 스태커크레인(200)을 제어하여 화물(C)을 랙(10)의 수평 방향, 높이 방향 및 깊이 방향으로 적재하여 관리하고, 랙(10)의 어느 열, 단 및 번지에서의 입고, 저장 및 출하되는지를 관리하여 화물(C)에 대해 실시간으로 재고관리하도록 이루어진 온라인 재고관리가 가능한 셔틀랙 시스템.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 삭제
6. 삭제
7. 삭제
8. 삭제
9. 삭제
10. 제1항의 셔틀랙 시스템을 이용하여 화물(C)을 랙(10)에 적재하는 운영방법에 있어서,
    상기 화물(C)을 입고하기 위해,
    관리서버(300)가 입고될 화물(C)의 정보를 수집하고, 랙(10)에 적재될 위치정보를 생성한 후 지게차(400)에 송신하는 제30단계(S30);
    상기 지게차(400)에서 화물(C)에 부착된 화물정보라벨에서 획득한 정보를 관리서버(300)로 송신하는 제31단계(S31);
    상기 관리서버(300)가 화물(C)에 대한 최초 정보와 수신한 정보를 비교 판단하여 일치 또는 불일치 신호를 지게차(400)에 송신하는 제32단계(S32);
    상기 화물(C)의 정보가 일치하면 지게차(400)가 화물(C)을 적재할 화물 입고부인 랙(10)의 해당 단과 열로 운반하고, 화물(C) 정보가 불일치하면 제31단계(S31)과 제32단계(S32)를 반복하여 일치하는 화물(C)로 교체한 후 화물(C)을 적재할 화물 입고부인 랙(10)의 해당 단과 열로 운반하는 제33단계(S33);
    스태커크레인(200)과 셔틀(100)이 관리서버(300)로부터 화물(C)의 입고 및 적재 위치 정보를 수신하고, 스태커크레인(200)이 화물(C)이 입고되는 해당 단과 열로 이동하면 셔틀(100)이 레일(13)에 진입하여 이동하는 제34단계(S34);
    상기 셔틀(100)이 화물(C)을 해당 적재 번지로 운반하여 적재하는 제35단계(S35);
    상기 화물(C)이 다수이면 제31단계(S31) 내지 제35단계(S35)를 반복하도록 판단하는 제36단계(S36);
    상기 화물(C)이 최종 적재되면 셔틀(100)이 스태커크레인(200)으로 복귀하여 대기하는 제37단계(S37);를 포함하고,
    상기 화물(C)을 출고하기 위해,
    관리서버(300)가 출고될 화물(C)의 정보를 수집하고, 랙(10)에 적재된 위치정보를 확인한 후 지게차(400)에 송신하는 제40단계(S40);
    상기 관리서버(300)로부터 스태커크레인(200)과 셔틀(100)이 화물(C)의 출고 및 적재된 위치 정보를 수신하고, 스태커크레인(200)이 화물(C)이 적재된 해당 단과 열로 이동하면 셔틀(100)이 레일(13)에 진입하여 이동하는 제41단계(S41);
    상기 셔틀(100)이 화물(C)을 화물 출고부인 랙(10)의 해당 번지로 운반하는 제42단계(S42);
    상기 화물(C)을 지게차(400)로 출고하는 제43단계(S43);
    상기 화물(C)이 다수이면 제42단계(S42)와 제43단계(S43)를 반복하도록 판단하는 제44단계(S44);와
    상기 화물(C)이 최종 출고되면 셔틀(100)이 스태커크레인(200)으로 복귀하여 대기하는 제45단계(S45);를 포함하여 이루어지고,
    상기 관리서버(300)가 지게차(400), 셔틀(100)과 스테커크레인(200)을 제어하면서 화물(C)을 수평 방향인 열, 높이 방향인 단 및, 깊이 방향인 번지로 적재 및 출하함과 더불어 실시간으로 재고를 관리하는 것을 특징으로 하는 셔틀랙 시스템의 운영방법.
    
11. 삭제
12. 삭제
13. 삭제
14. 삭제
15. 삭제
16. 삭제
17. 제10항에 있어서,
    상기 셔틀(100)을 복귀시키는 단계에서, 화물(C)의 출고로 발생한 랙(10)의 빈 번지를 채우기 위해 관리서버(300)의 신호에 의해 셔틀(100)을 제어하여 화물(C)들을 동일 열 또는, 다른 열이나 단으로 재적재한 후 셔틀(100)을 복귀시키는 것을 특징으로 하는 셔틀랙 시스템의 운영방법.

Images