KR101682479B1 - 방식성 이중 도료 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 코팅방법 - Google Patents

방식성 이중 도료 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 코팅방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 방식성 이중 도료 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 코팅 방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 하도 도료 조성물이 구형 아연 분말을 포함하고, 상도 도료 조성물이 판상형 아연 분말을 포함함으로서 방식성이 현저히 상승하고, 고열로 인한 변색 및 백탁현상을 현저히 줄일 수 있는 방식성 이중 도료 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 코팅방법에 관한 것이다. 본 발명의 방식성 이중 도료 조성물은 구형 아연 분말 및 판상형 아연 분말을 각각 하도 도료 조성물 및 상도 도료 조성물에 포함함으로서, 구형 아연 분말 또는 판상형 아연 분말만 사용했을 때보다, 장기간 동안 고 방식성을 유지할 수 있고, 고열로 인한 변색을 줄일 수 있으며, 백탁 현상을 현저히 감소시킬 수 있다.

Description

방식성 이중 도료 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 코팅방법{ANTI-CORROSIVE DUAL COATING COMPOSITION AND PROCESS FOR PRODUCING THEREOF, AND COATING METHOD USING THE SAME}
본 발명은 방식성 이중 도료 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 코팅 방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 하도 도료 조성물이 구형 아연 분말을 포함하고, 상도 도료 조성물이 판상형 아연 분말을 포함함으로서 방식성이 현저히 상승하고, 고열로 인한 변색 및 백탁현상을 현저히 줄일 수 있는 방식성 이중 도료 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 코팅방법에 관한 것이다.
산업 기계, 화학 설비, 전력 시설, 건축물 등 각종 구조물에 사용되는 금속 소재는 쉽게 부식되기 때문에 방식 처리가 필요하고, 이에 따라 방식 도료에 대한 수요가 증가하고 있다.
가장 많이 사용되는 방식 도료는 아연 분말을 이용한 도료로서, 아연 분말의 희생 양극 방식 작용에 의해 금속의 부식을 제어한다. 그러나 부식성 환경에서 시간이 흐를수록 아연 분말이 희생 방식 작용에 의해 부식됨에 따라 아연의 희생 방식 성능이 떨어져 금속에 대한 보호 작용을 장기간 할 수 없다. 이에 일본공개특허 제61124506호, 한국공개특허 제2012-0094608호는 판상형 아연 입자를 이용함으로서 아연의 유효 표면적을 높여서 희생 방식을 극대화하였으나, 방식성을 좀 더 향상시켰을 뿐 장기간 동안 방식성을 유지할 수 없는 단점이 있다. 또한, 아연 분말을 포함하는 방식성 도료에 관한 발명으로 한국등록특허 제10-1130297호가 있으나, 상기 특허는 바인더와 아연을 따로 보관하는 것과 바인더 성분에 특징이 있을 뿐, 아연 입자의 형상을 이용하여 방식성을 향상시키는 효과가 없다. 따라서 아연 입자의 형상을 효과적으로 활용함으로서 종래 기술보다 방식성을 향상시킬 수 있는 새로운 방법에 대한 연구가 필요하다.
일본공개특허 제61124506호 한국공개특허 제2012-0094608호 한국등록특허 제10-1130297호
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 한계를 극복하기 위한 것으로서, 구형 및 판상형 아연 분말을 종래 기술과 다른 방법으로 사용함으로서, 방식성이 매우 높으면서도 그 효과가 장기간 동안 유지될 수 있는 방식성 이중 도료 조성물을 발견하였는바, 상기 방식성 이중 도료 조성물, 이의 제조방법 및 상기 방식성 이중 도료 조성물을 이용한 코팅방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 본 발명의 목적을 달성하기 위해,
본 발명은 구형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 하도 도료 조성물, 및 판상형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 상도 도료 조성물을 포함하는, 방식성 이중 도료 조성물을 제공한다.
상기 수성 액체 바인더는 정제수 80 내지 120 중량부, 규산칼륨 750 내지 800 중량부, 콜로이달 실리카 10 내지 80 중량부, 옥틸페놀에톡시레이트 0.5 내지 2 중량부, 실란 0.1 내지 10 중량부 및 잔탄검 1 내지 3 중량부를 포함할 수 있다.
상기 구형 아연 분말 및 판상형 아연 분말은 상기 수성 액체 바인더 100 중량부 대비, 각각 200 내지 300 중량부 및 25 내지 35 중량부 만큼 포함될 수 있다.
상기 하도 도료 조성물에 포함되는 구형 아연 분말의 아연 입자는 이에 한정되지는 않지만, 직경이 2 내지 12㎛일 수 있다. 또한, 상기 상도 도료 조성물에 포함되는 판상형 아연 분말의 아연 입자는 이에 한정되지는 않지만, 너비가 10 내지 20㎛일 수 있고, 두께는 0.3 내지 0.8㎛, 더 바람직하게는 0.3 내지 0.5㎛일 수 있다.
본 발명은 구형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 혼합하여 하도 도료 조성물을 제조하는 단계, 및 판상형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 혼합하여 상도 도료 조성물을 제조하는 단계를 포함하는, 방식성 이중 도료 조성물의 제조방법을 제공한다.
상기 수성 액체 바인더는 정제수 80 내지 120 중량부, 규산칼륨 750 내지 800 중량부, 콜로이달 실리카 10 내지 80 중량부, 옥틸페놀에톡시레이트 0.5 내지 2 중량부, 실란 0.1 내지 10 중량부 및 잔탄검 1 내지 3 중량부를 포함할 수 있다.
상기 구형 아연 분말 및 판상형 아연 분말은 각각 상기 수성 액체 바인더 100 중량부 대비, 각각 200 내지 300 중량부 및 25 내지 35 중량부로 포함될 수 있다.
본 발명은 구형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 하도 도료 조성물을 기재 표면에 도포하여 하도층을 형성하는 단계, 및 상기 하도층 위에 판상형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 상도 도료 조성물을 도포하여 상도층을 형성하는 단계를 포함하는, 방식성 이중 도료 조성물을 이용한 코팅방법을 제공한다.
상기 하도층 및 상도층을 합한 총 두께는 20 내지 70㎛일 수 있다.
본 발명의 방식성 이중 도료 조성물은 구형 아연 분말 및 판상형 아연 분말을 각각 하도 도료 조성물 및 상도 도료 조성물에 포함함으로서, 구형 아연 분말 또는 판상형 아연 분말만 사용했을 때보다, 장기간 동안 고 방식성을 유지할 수 있고, 고열로 인한 변색을 줄일 수 있으며, 백탁 현상을 현저히 감소시킬 수 있다.
도 1은 실시예를 적용한 시험편의 내열성 및 백탁 현상 억제 효과를 나타내는 사진이다.
도 2는 비교예 1을 적용한 시험편의 내열성 및 백탁 현상 억제 효과를 나타내는 사진이다.
도 3은 비교예 2를 적용한 시험편의 내열성 및 백탁 현상 억제 효과를 나타내는 사진이다.
본 발명은 구형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 하도 도료 조성물, 및 판상형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 상도 도료 조성물을 포함하는, 방식성 이중 도료 조성물을 제공한다.
상기 수성 액체 바인더는 당업계에서 사용되는 통상적인 수성 액체 바인더일 수 있고, 이에 한정되지는 않지만, 정제수 80 내지 120 중량부, 규산칼륨 750 내지 800 중량부, 콜로이달 실리카 10 내지 80 중량부, 옥틸페놀에톡시레이트 0.5 내지 2 중량부, 실란 0.1 내지 10 중량부 및 잔탄검 1 내지 3 중량부를 포함할 수 있다.
상기 정제수는 본 발명에 따른 방식 이중 도료 조성물에 포함되는 고형분을 분산시키는 역할을 하는데, 정제수가 80 중량부 미만이면 본 발명에 따른 도료 조성물에 의해 형성된 코팅층의 두께가 불균일하거나 작업성이 저하되며, 120 중량부를 초과할 경우 본 발명의 도료 조성물 점도가 지나치게 낮아져 코팅층이 제대로 형성되지 않는다. 또한, 상기 정제수는 이에 한정되지는 않지만, 아연과 반응하는 이온을 제거한 탈이온수를 사용하는 것이 바람직할 수 있다.
상기 규산칼륨(Potassium Silicate)은 정제수에 잘 희석되고, 정제수가 증발되면 아연 분말을 금속 표면에 고정시키는 매개물로서 접착제 및 바인더 역할을 하는 주요 물질로서 코팅층 표면의 장력을 증가시키고 표면을 미려하게 만드는 열 저항력을 갖는다. 상기 규산칼륨이 750 중량부 미만일 경우에는 코팅 도막층의 접착력이 저하될 수 있고, 800 중량부를 초과할 경우에는 상대적으로 콜로이달 실리카 또는 정제수의 농도가 적어져서 아연 분말의 결합성이 저하되거나 도장 작업성이 저하될 수 있다.
상기 콜로이달 실리카(Colloidal Silica)는 표면에 다수의 OH기를 갖고 있으며, 내부에는 실록산 결합(Si-O-Si)을 이루고 있어, 결합성, 내열성, 조막성 및 흡착성 등의 특성을 갖는다. 이러한 특성을 이용하여 규산칼륨 및 아연 분말과 결합하는데, 콜로이달 실리카가 10 중량부 미만일 경우에는 규산 칼륨 및 아연분말과의 결합성이 저하될 수 있으며, 80 중량부를 초과할 경우에는 상대적으로 정제수 농도가 적어져서 도장 작업성이 저하되고, 바인더의 겔화가 단기간에 일어나 저장성이 저하될 수 있다.
콜로이달 실리카에서 실리카의 평균 입경은 이에 한정되지 않지만, 5~50nm일 수 있고, 바람직하게는 10 내지 30nm일 수 있다. 실리카의 평균 입경이 5nm 미만일 경우에는 취성적(brittle)인 피막이 형성될 수 있고, 50nm를 초과할 경우에는 실리카 입자 간에 응집력이 매우 약하여 조막성이 떨어질 수 있다.
또한, 상기 콜로이달 실리카는 실리카(SiO2)를 콜로이달 실리카 총 중량 대비 25 내지 35 중량% 포함할 수 있고, pH는 9.5~10.5가 바람직할 수 있으며, 점도는 25℃에서 13CP 이하일 수 있고, 비중은 20℃에서 1 내지 1.5 일 수 있다.
상기 옥틸페놀에톡시레이트(Octyl Phenol Ethoxylate)는 수성 액체 바인더의 산화를 방지하는 산화방지제의 역할을 하는데, 옥틸페놀에톡시레이트가 0.5 중량부 미만일 경우에는 상기 수성 액체 바인더 내의 콜로이달 실리카가 산화될 수 있고, 2 중량부를 초과하게 되면 산화방지 효과는 크게 향상되지 않기 때문에 제조효율이 떨어진다.
실란(silane)은 커플링제로서 접착력을 개선하여 본 발명에 따른 도료 조성물의 인장강도 및 굽힘 강도를 개선시킬 수 있다. 또한, 고형분들의 분산성을 개선시킬 수 있고 투명도를 향상시킬 수 있다. 실란이 0.1 중량부 미만일 경우에는 실란으로 인한 효과가 매우 미미하고, 10 중량부를 초과할 경우에는 실란 간에 축합 반응이 발생하여 올리고머가 생성되고 이로 인해 물성(점도, 발림성)을 저하시키고, 콜로이달 실리카의 실리카 표면에 결합하여 콜로이달 실리카가 규산칼륨 및 방식성 금속과 결합하는 것을 방해함으로서, 도포하고자 하는 금속 구조물 표면에 방식성 금속이 제대로 부착되지 않아 방식 효과가 나빠질 수 있으며, 변색이 발생하여 저장성이 저하될 수 있다. 아울러, 실란의 바람직한 함량은 0.1 내지 5 중량부일 수 있고, 더 바람직한 함량은 0.1 내지 1 중량부일 수 있다.
잔탄검은 상기 수성 액체 바인더의 점도를 향상시키는 증점제로서, 1 중량부 미만이거나 3 중량부를 초과하면, 점도가 너무 묽거나 지나쳐서 도장 작업성이 저하될 수 있다.
상기 구형 아연 분말 및 판상형 아연 분말은 이에 한정되지는 않지만, 상기 상기 수성 액체 바인더 100 중량부 대비, 각각 200 내지 300 중량부 및 25 내지 35 중량부 만큼 포함될 수 있다.
상기 구형 또는 판상형 아연 분말이 상기 중량부 범위보다 미만일 경우 방식성을 주고자 하는 금속 표면을 아연 분말이 충분히 덮지 못하여 방식 성능이 저하될 수 있고, 상기 중량부 범위를 초과할 경우에는 건열(mud crack) 현상이 발생하게 되고 이에 따라 도막에 결함이 생겨 방식성능이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
상기 하도 도료 조성물에 포함되는 구형 아연 분말의 아연 입자는 직경이 2내지 12㎛일 수 있다. 또한, 상기 상도 도료 조성물에 포함되는 판상형 아연 분말의 아연 입자는 너비가 10 내지 20㎛, 두께가 0.3 내지 0.8㎛일 수 있다. 상기 ‘너비’는 판상형 아연 입자의 가장 넓은 폭을 의미한다.
본 발명에 따른 방식성 이중 도료 조성물은 스프레이 제형으로 제조할 수 있고, 스프레이 제형일 경우 유지 및 보수가 용이해지는 장점이 있다.
본 발명은 구형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 혼합하여 하도 도료 조성물을 제조하는 단계, 및 판상형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 혼합하여 상도 도료 조성물을 제조하는 단계를 포함하는, 방식성 이중 도료 조성물의 제조방법을 제공한다.
상기 제조방법에서, 상기 구형 아연 분말 및 판상형 아연 분말과 수성 액체 바인더의 혼합 중량비, 및 상기 수성 액체 바인더의 조성은 상기 본 발명에 따른 방식성 이중 도료 조성물에 대해 기재된 내용과 동일한바, 이하 자세한 설명은 생략한다.
본 발명은 구형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 하도 도료 조성물을 기재 표면에 도포하여 하도층을 형성하는 단계, 및 상기 하도층 위에 판상형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 상도 도료 조성물을 도포하여 상도층을 형성하는 단계를 포함하는, 방식성 이중 도료 조성물을 이용한 코팅방법을 제공한다.
상기 하도층 및 상도층을 합한 총 두께는 이에 한정되지는 않지만, 20 내지 70㎛가 바람직할 수 있다. 방식 도료를 금속 구조물 표면에 도포할 때, 상기 도료가 표면에 잘 부착되도록 만들기 위해 금속 구조물 표면을 샌드 블라스팅(Sand blasting) 등을 통해 물리적으로 거칠게 만든다. 표면이 거칠게 다듬어진 금속 구조물의 표면 조도(surface roughness)를 충분히 덮기 위해서는, 하도층 및 상도층을 합한 총 두께가 20㎛ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 도막층이 너무 두꺼워지면 건열(mud crack) 현상이 발생하여 도막층에 결함이 생기므로 방식 성능이 저하될 우려가 있는바, 하도층 및 상도층의 두께 총합은 70㎛ 이하가 바람직할 수 있다.
또한, 상기 하도층의 두께는 이에 한정되지는 않지만 15 내지 50㎛가 바람직할 수 있고, 상기 상도층의 두께는 이에 한정되지는 않지만 5 내지 20㎛가 바람직할 수 있다.
아연 분말은 물과 반응하고, 특히 산, 염기, 금속, 산화제, 환원제, 할로 탄소 화합물, 금속염, 할로겐, 가연성 물질, 아민 및 금속 산화물 등과 쉽게 반응을 하므로 상기와 같은 화합물과의 접촉을 최대한 막아야 한다. 따라서, 본 발명에 따른 수성 액체 바인더는 아연 분말과 분리하여 포장해놓았다가, 방식성을 주고자 하는 금속 기재에 바르기 전, 수성 액체 바인더와 아연 분말을 혼합하여 코팅하는 것이 바람직할 수 있다. 이런 식으로 분리하여 포장해놓으면, 혼합하여 포장한 상태의 조성물보다 내열성 및 방식성이 매우 우수해진다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명 하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 요지에 따라 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
< 실시예 및 비교예의 제조 >
1. 실시예(이중 도료 조성물)
아래 표 1에 기재된 조성을 갖는 실시예를 제조하고자, 정제수 약 100 중량부, 규산칼륨 약 775 중량부, 콜로이달 실리카 약 35 중량부, 옥틸페놀에톡시레이트 약 1.5 중량부 및 실란 약 0.5 중량부, 잔탄검 약 2 중량부를 혼합한 후 충분히 교반하여 수성 액체 바인더를 제조하였다. 그 후, 구형 아연 분말(한창산업, 한국, 직경 5~7㎛) 및 판상형 아연 분말(티앤씨주식회사, 한국, 너비 17~19㎛, 두께 0.5㎛)을 각각 상기 수성 액체 바인더에 혼합, 교반하여 하도 도료 조성물 및 상도 도료 조성물을 제조하였다.
실시예의 조성(단위 : 중량부)
하도 도료 조성물 상도 도료 조성물
수성
액체
바인더		 정제수 100 수성
액체
바인더		 정제수 100
규산칼륨 775 규산칼륨 775
콜로이달 실리카 35 콜로이달 실리카 35
실란 0.5 실란 0.5
옥틸페놀에톡시레이트 1.5 옥틸페놀에톡시레이트 1.5
잔탄검 2 잔탄검 2
수성 액체 바인더 100 중량부 대비 구형 아연 분말의 중량부 240 수성 액체 바인더 100 중량부 대비 판상형 아연 분말의 중량부 27
2. 비교예 1 (판상형 아연 분말 단독)
비교예 1은 판상형 아연 분말만 포함하는 단일 도료 조성물로서, 제조방법은 상기 실시예의 상도 도료 조성물과 동일하다.
3. 비교예 2 (구형 아연 분말 단독)
비교예 2는 구형 아연 분말만 포함하는 단일 도료 조성물로서, 제조방법은 상기 실시예의 하도 도료 조성물과 동일하다.
< 실험예 - 실시예 및 비교예의 코팅 및 방식성 측정 >
실험예 1. 시험편의 제조
1) 실시예를 이용한 시험편 제조
강판 시험편(60mm×80mm×1.0mm)을 제작하고, 이 강판 시험편으로부터 20 cm의 거리를 두고 스프레이 건의 분무 공기 압력을 30~40psi로 조절한 다음, 상기 실시예의 하도 도료 조성물을 강판 시험편에 분사하여 15~50㎛ 두께의 하도층(건조 기준)을 형성시켰고, 그 후 3분 동안 상온에서 지촉 건조(도막을 손가락으로 가볍게 대었을 때 접착성은 있으나 도료가 손가락에 묻지 않는 상태, set to touch)시킨다.
상기 실시예의 상도 도료 조성물을 상기 하도층 위에 도포하여 5~20㎛ 두께의 상도층(건조 기준)을 형성시켰는데, 형성 방법은 상기 하도 도료 조성물의 도포 방법 및 건조 방법과 동일하다.
건조 완료 후 코팅층의 총 두께는 대략 50~60㎛이었다.
2) 비교예 1, 2를 이용한 시험편 제조
상기 실시예 시험편과 동일한 방법으로 비교예 1, 2를 각각 2번 도포하였다. 건조 완료 후의 코팅층 총 두께는 상기 실시예 시험편과 유사한 50~60㎛가 되도록 도포하였다.
실험예 2. 내식성 테스트(염수분무시험)
ASTM B 117 시험법(염수분무시간 : 3,000 시간)에 따라 염수분무시험을 실시하였고, ASTM D 1654 시험법에 따라 육안으로 부식된 정도를 측정하였으며, 그 결과는 하기 표 2에 기재하였다.
내식성 테스트 결과(단위 : 레이팅 넘버)
실시예 비교예 1 비교예 2
내식성 10 9 9
상기 표 2의 결과에서, 실시예는 비교예 1 및 2보다 육안으로도 차등화가 될 정도로 우수한 내식성을 갖는 것을 확인할 수 있다.
실험예 3. 내열성 및 백탁 현상 억제 여부 테스트
각각의 시험편들을 500~600℃ 온도로 30분간 열충격을 준 후, ASTM B 117 시험법에 따라 염수분무시험을 120시간 실시하였다. 열충격 전, 열충격 후, 열충격 후 염수분무처리한 시험편들의 표면을 사진으로 촬영하였고, 실시예 1의 시험편 결과는 도 1에, 비교예 1의 시험편 결과는 도 2에, 비교예 2의 시험편 결과는 도 3에 기재하였다.
도 1 내지 도 3을 살펴보면, 실시예 1의 시험편이 열충격으로 인한 색변화가 비교예 1 및 2보다 적은 것을 알 수 있다. 또한, 열충격 후 염수분무처리를 했을 때 발생하는 백탁 현상(백청 생성)에 있어서, 실시예 1의 시험편에서는 백탁 현상이 거의 발생하지 않은 것을 확인할 수 있다. 반면, 비교예 1 및 2의 시험편은 백탁 현상이 뚜렷하게 보이고, 특히 비교예 2의 경우 매우 심하게 백탁 현상이 발생한 것을 확인할 수 있다.
이러한 결과로부터, 실시예처럼 구형 아연 분말을 하도층에, 판상형 아연 분말을 상도층에 도포하면, 구형 아연 분말 또는 판상형 아연 분말만 단독으로 도포했을 때보다, 고열로 인한 변색이 감소하고 백탁 현상을 현저히 줄일 수 있다는 것을 알 수 있다.
실험예 4. 내수성 테스트
ASTM D 2247에 따른 내수성 시험 후, ASTM D 714에 따라 블리스터링(Blistering) 발생정도를 육안으로 판단하였다. 실시예, 비교예1, 및 비교예 2의 시험편에서 모두 블리스터링에 발생하지 않았다.

Claims (10)

  1. 구형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 하도 도료 조성물, 및
    판상형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하고,
    상기 구형 아연 분말 및 판상형 아연 분말은 상기 수성 액체 바인더 100 중량부 대비, 각각 200 내지 300 중량부, 및 25 내지 35 중량부인,
    상도 도료 조성물을 포함하는, 방식성 이중 도료 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 수성 액체 바인더는 정제수 80 내지 120 중량부, 규산칼륨 750 내지 800 중량부, 콜로이달 실리카 10 내지 80 중량부, 옥틸페놀에톡시레이트 0.5 내지 2 중량부, 실란 0.1 내지 10 중량부 및 잔탄검1 내지 3 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는, 방식성 이중 도료 조성물.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 하도 도료 조성물에 포함되는 구형 아연 분말의 아연 입자는 직경이 2내지 12㎛인 것을 특징으로 하는, 방식성 이중 도료 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 상도 도료 조성물에 포함되는 판상형 아연 분말의 아연 입자는 너비가 10 내지 20㎛, 두께가 0.3 내지 0.8㎛인 것을 특징으로 하는, 방식성 이중 도료 조성물.
  6. 구형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 혼합하여 하도 도료 조성물을 제조하는 단계; 및
    판상형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 혼합하여 상도 도료 조성물을 제조하는 단계를 포함하고,
    상기 구헝 아연 분말 및 판상형 아연 분말은 상기 수성 액체 바인더 100 중량부 대비, 각각 200 내지 300 중량부, 및 25 내지 35 중량부인,
    방식성 이중 도료 조성물의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 수성 액체 바인더는 정제수 80 내지 120 중량부, 규산칼륨 750 내지 800 중량부, 콜로이달 실리카 10 내지 80 중량부, 옥틸페놀에톡시레이트 0.5 내지 2 중량부, 실란 0.1 내지 10 중량부 및 잔탄검1 내지 3 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는, 방식성 이중 도료 조성물의 제조방법.
  8. 삭제
  9. 구형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 하도 도료 조성물을 기재 표면에 도포하여 하도층을 형성하는 단계; 및
    상기 하도층 위에 판상형 아연 분말 및 수성 액체 바인더를 포함하는 상도 도료 조성물을 도포하여 상도층을 형성하는 단계를 포함하고,
    상기 구형 아연 분말 및 판상형 아연 분말은 상기 수성 액체 바인더 100 중량부 대비, 각각 200 내지 300 중량부, 및 25 내지 35 중량부인,
    방식성 이중 도료 조성물을 이용한 코팅방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 하도층 및 상도층의 총 두께가 20~70㎛인 것을 특징으로 하는, 방식성 이중 도료 조성물을 이용한 코팅 방법.
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