KR101673231B1 - 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판 - Google Patents

아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판 Download PDF

Info

Publication number
KR101673231B1
KR101673231B1 KR1020150050807A KR20150050807A KR101673231B1 KR 101673231 B1 KR101673231 B1 KR 101673231B1 KR 1020150050807 A KR1020150050807 A KR 1020150050807A KR 20150050807 A KR20150050807 A KR 20150050807A KR 101673231 B1 KR101673231 B1 KR 101673231B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
rolling
steel sheet
slab
hot
calibrating
Prior art date
Application number
KR1020150050807A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20160121709A (ko
Inventor
김기혁
김기원
조수철
Original Assignee
동국제강주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 동국제강주식회사 filed Critical 동국제강주식회사
Priority to KR1020150050807A priority Critical patent/KR101673231B1/ko
Publication of KR20160121709A publication Critical patent/KR20160121709A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101673231B1 publication Critical patent/KR101673231B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/42—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for step-by-step or planetary rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/02—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling by rollers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판에 관한 것으로, 특수한 성분을 가지고, 사상압연된 후강판을 열간교정기로 교정하되, 입구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 0.9 ~ 0.95 배 사이 간격을 가지며, 최종 출구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 1.07 ~ 1.15배 사이 간격을 가지는 열간교정기로 후강판을 열간 교정하여, 후강판의 통전성을 향상시켜 아크로봇 용접 시 불량률을 크게 낮추고, 적은 제조비용으로 아크로봇 용접에 적합한 후강판을 제공한다.

Description

아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판{MANUFACTURING METHOD FOR HIGH STRENGTH STEEL PALTE WITH HIGH ARC SENSING AND STEEL PLATE WITH HIGH ARC SENSING THEREOF}
본 발명은 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법에 관한 것으로 더 상세하게는 일반 압연 공정으로 제조되는 후강판에서 통전성을 향상시킨 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 포크레인 등 건설기계의 프레임은 후강판을 용접로봇으로 용접하는 아크로봇 용접으로 접합하고 있다.
아크로봇 용접은 아크센싱을 통해 용접로봇에 설치된 용접봉이 용접중심선즉, 상호 용접되기 위하여 밀착된 두 개의 부재간의 경계선을 정확히 추적하면서 용접을 행하도록 하는 것이다.
상기 아크로봇 용접은 용접봉의 위빙(weaving; 용접진행방향에 대한 용접봉의 좌우로의 이동)시에 그 용접봉과 용접될 부재들간에 아크전류를 발생시키고, 용접봉과 용접면간의 거리변화에 따르는 아크전류값의 변화에 기초하여 용접중심선을 추적하여 용접하는 것이다.
포크레인 등 건설기계의 프레임 등 제조에 사용되는 강판은 생산성이 우수한 일반압연(As Rolled) 후강판과 원질부 품질과 기계적 성질이 상대적으로 양호한 제어압연(Controlled Rolled) 후강판으로 구분된다.
후강판 제조 시 사상압연 온도가 높아 산화 스케일과 후강판 원질부(Metrix) 조직 간의 밀착도가 낮은 경우 산화 스케일과 후강판 원질부(Metrix) 조직 사이에 간격이 크게 발생하고, 이러한 간격에 의해 통전성이 크게 낮아져 아크로봇 용접 시 로봇용접기의 X, Y, Z 위치 보정기능의 아크센싱에 있어서 전기가 통하지 않아서 목적하는 곳에 용접되지 않고 작동오류로 공정상의 불량을 유발시키는 문제점이 있다.
특히, 일반압연(As Rolled) 공정을 통해 제조된 후강판의 경우 생산성이 우수하여 제조원가가 낮은 반면 산화 스케일과 후강판 원질부(Metrix) 조직 간의 밀착도가 낮은 경우가 빈번하게 발생되어 통전성 문제로 아크로봇 용접 시 불량을 발생시키는 문제점이 있었던 것이다.
본 발명과 관련 선행기술로 국내특허등록 제1197999호 '강판의 제조방법 및 장치'(2012.10.30 등록)에서 후강판의 이송 속도를 제어하여 열간교정 효율을 높이는 기술이 제안된 바 있으나, 이는 후강판의 평탄도만 높이는 것으로, 통전성 및 아크 센싱의 정확도를 향상시키는 것에 한계가 있어 아크로봇 용접 시 불량을 발생시키는 통전성 문제를 해결하지 못한다.
본 발명의 목적은 산화 스케일과 후강판 원질부(Metrix) 조직 간의 연속적인 갭을 제거 혹은 바람직하게는 300 ㎛ 미만으로만 형성되게 함으로써 갭의 연속성을 없애고, 표면 조도를 향상시킴으로써 통전성이 향상된 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판을 제공하는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법은, 가열로에서 슬라브를 가열하는 가열단계;
가열된 상기 슬라브를 복수회 압연하는 조압연단계;
사상 압연 시 최종온도를 조절하기 위해 조압연된 상기 슬라브를 제자리에서 이동시키는 오실레이션단계;
상기 오실레이션단계를 거친 상기 슬라브를 복수회 압연하여 후강판을 제조하는 사상압연단계; 및
사상압연된 후강판을 열간교정기로 교정하는 열간교정단계를 포함하며,
상기 열간교정단계는, 입구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 0.9 ~ 0.95 배 사이 간격을 가지며, 최종 출구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 1.07 ~ 1.15배 사이 간격을 가지는 열간교정기로 후강판을 열간 교정하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 상기 슬라브는, 중량%로 C : 0.14~0.16%, Si : 0.30~0.38%, Mn : 1.33~1.9%, P : 0초과 0.020%이하, S : 0초과 0.015%이하, Cr : 0초과 0.05%, Al : 0.02~0.05%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
본 발명에서 상기 슬라브는, 탄소당량(Ceq) 0.375 ~0.42 및 용접균열감성지수(Pcm) 0.22~0.25를 만족할 수 있다.
본 발명에서 상기 가열단계는, 가열로에서 상기 슬라브를 1066℃ ~ 1125℃로 가열하여 배출시키고, 상기 조압연단계는, 6~8회 압연과정을 거치며 압연 종료 시 슬라브의 온도가 948℃ ~ 980℃이고, 상기 사상압연단계는, 7~9회 압연과정을 거치며 압연 종료 시 후강판의 온도가 944℃ ~ 976℃일 수 있다.
본 발명에서 상기 열간교정단계는, 상기 후강판을 138 ~ 212ton의 교정압으로 교정할 수 있다.
본 발명에서 상기 열간교정단계는, 상기 후강판의 최대높이 표면조도를 43 ~ 46㎛가지도록 형성할 수 있다.
본 발명에 따른 아크센싱 특성이 우수한 후강판은 상기 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법으로 제조된 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 아크센싱 특성이 우수한 후강판은 산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 연속적인 갭(gap)이 300㎛ 미만으로만 형성될 수 있다.
본 발명에 따른 아크센싱 특성이 우수한 후강판은 강판 전체에서 300kΩ이하의 저항을 가질 수 있다.
본 발명은 산화 스케일과 후강판 원질부(Metrix) 조직 간의 연속적인 갭을 제거 혹은 바람직하게는 300 ㎛ 미만으로만 형성되게 함으로써 갭의 연속성을 없앰으로써, 후강판의 통전성을 전체적으로 양호하게 하는 효과가 있다.
본 발명은 열간교정 시 후강판의 표면 조도 및 산화 스케일과 후강판 원질부(Metrix) 조직 간의 간격을 조정하고, 후강판의 통전성을 향상시키는 효과가 있다.
본 발명은 일반 압연 공정으로 제조된 후강판의 통전성을 크게 향상시켜 아크로봇 용접 시 불량률을 크게 낮추고, 적은 제조비용으로 아크로봇 용접에 적합한 후강판을 제조할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법을 도시한 공정도
도 2는 본 발명에 따른 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법을 도시한 개략도
도 3은 본 발명에 따라 제조된 후강판의 단면 조직을 확대한 사진.
도 4는 본 발명의 비교대상인 후강판의 단면 조직을 확대한 사진.
도 5는 본 발명에 따라 제조 후강판 및 비교대상인 후강판의 저항값 측정 위치를 나타낸 개략도.
본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 본 발명의 상세한 설명에 앞서, 이하에서 설명되는 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니된다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
도 1 및 도 2를 참고하면, 본 발명에 따른 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법은, 가열로(10)에서 슬라브를 가열하는 가열단계(S100), 가열된 상기 슬라브를 복수회 압연하는 조압연단계(S200), 사상 압연 시 최종온도를 조절하기 위해 조압연된 상기 슬라브를 제자리에서 이동시키는 오실레이션단계(S300), 상기 오실이션단계를 거친 상기 슬라브를 복수회 압연하여 후강판을 제조하는 사상압연단계(S400) 및 사상압연된 후강판을 교정하는 열간교정단계(S500)를 포함한다.
상기 슬라브는, 중량%로 C : 0.14~0.16%, Si : 0.30~0.38%, Mn : 1.33~1.9%, P : 0초과 0.020%이하, S : 0초과 0.015%이하, Cr : 0초과 0.05%, Al : 0.02~0.05%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함한다.
또한, 상기 슬라브는, 탄소당량(Ceq) 0.375 ~0.42 및 용접균열감성지수(Pcm) 0.22~0.25를 만족하며, Al-Si-Killed(Vacuum Degassing)의 탈산방법으로 탈산처리된 강이다.
상기 가열단계(S100)는, 가열로(10)에서 상기 슬라브를 1066℃ ~ 1125℃로 가열하여 배출시킨다. 또한, 상기 조압연단계(S200)는, 거칠기 압연기(roughing Mill : RM)(20)로 6~8회 압연과정을 거치며 압연 종료 시 온도가 948℃ ~ 980℃인 것이 바람직하다.
또한, 상기 오실레이션단계(S300)는, 오실레이션 장치(30)를 이용하여 조압연된 슬라브를 진행시키지 않고 제자리에서 이동시켜 사상 압연 시 온도 즉, 사상 압연시 최종온도를 조절한다.
상기 사상압연단계(S400)는, 마무리 압연기(finishing Mill : FM)(40)로 7~9회 압연과정을 거치며 압연 종료 시 온도가 944℃ ~ 976℃인 것이 바람직하다.
상기 열간교정단계(S500)는, 입구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 0.9 ~ 0.95 배 사이 간격을 가지며, 최종 출구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 1.07 ~ 1.15배 사이 간격을 가지는 열간교정기(50)로 후강판을 열간 교정한다.
상기 열간교정단계(S500)는, 상기 후강판을 138 ~ 212ton의 교정압으로 교정하여 상기 후강판의 최대높이 표면조도를 43 ~ 46㎛가지도록 형성한다.
도 3은 본 발명의 실시예인 후강판의 단면 조직을 전자현미경을 통해 확대한 사진이고, 도 4는 본 발명의 비교예인 후강판의 단면 조직을 전자현미경을 통해 확대한 사진이다.
도 3의 본 발명의 실시예는 중량비로 C : 0.15%, Si : 0.35%, Mn : 1.6%, P : 0.017%, S : 0.013%이하, Cr : 0.02%, Al : 0.04%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함한 슬라브를 1120℃로 가열한 후 7회의 조압연 단계로 958℃의 압연 종료 온도를 가지고, 7회의 사상압연단계(S400)로 압연 종료 온도가 958℃이고 두께가 25mm인 후강판을 입구 측 교정롤 간격이 후강판 두께의 0.9 ~ 0.95, 평균적으로는 23.1mm를 가지고, 최종출구 측 교정롤 간격이 후강판 두께의 1.07 ~ 1.15, 평균적으로는 27.8mm를 가지는 열간교정기(50)로 압연한 후강판이다.
또한, 도 4의 비교예는, 중량비로 C : 0.15%, Si : 0.35%, Mn : 1.6%, P : 0.017%, S : 0.013%이하, Cr : 0.02%, Al : 0.04%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함한 슬라브를 1120℃로 가열한 후 7회의 조압연 단계로 958℃의 압연 종료 온도를 가지고, 7회의 사상압연단계(S400)로 압연 종료 온도가 958℃이고 두께가 25mm인 후강판을 입구 측 교정롤 간격이 평균적으로 21.2mm를 가지고, 최종출구 측 교정롤 간격이 25.4mm를 가지는 열간교정기(50)로 압연한 후강판이다.
도 3의 열간 교정 시 교정압은 138~212 ton이고, 도 4의 열간 교정 시 교정압은 274~318 ton이다.
도 3을 참고하면 본 발명의 실시 예는, 산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 얇은 검은 연속적인 갭(Dark Continuous Gap)이 거의 존재하지 않는 것으로 확인되며 산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 연속적인 갭(gap)이 짧은 구간에 존재한다고 하더라도, 300㎛ 이상의 길이로 형성되는 부분이 없다. 즉, 본 발명의 실시 예는, 산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 연속적인 갭(gap)이 300㎛ 미만으로만 형성된다. 혹은, 본 발명의 실시 예는 산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 검은 연속적인 갭은 연속적이지 못하다.
도 4를 참고하면, 이에 반해 상기 비교예는, 산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 검은 연속적인 갭(gap)이 후강판의 길이 방향으로 연속적으로 형성된다. 구체적으로 도 4에서 위에서 아래 순서로 뚜렷하게 2개의 선을 볼 수가 있고, 1번째 선과 2번째 선 사이의 영역이 산화 스케일 영역이고, 2번째 선 아래의 영역이 펄라이트 분율 감소 영역에 해당한다. 도 4에서와 같은 비교예에서는 2번째 선에 해당하는 검은 연속적인 갭이 300㎛ 이상으로 연속적으로 뚜력하게 형성되어 있고, 이에 의하여 통전성이 저하된다. 또한, 펄라이트 조직분율 감소영역에서는 상기 검은 연속적인 갭(도 4에서 위에서 아래 순서로 보았을 때, 2번째의 뚜렷한 선)에 의하여 탈탄현상(CO, CO2)가 발생된 것을 확인할 수 있다.
도 3의 본 발명의 실시 예에서 사용된 후강판과, 도 4의 본 발명의 비교예에서 사용된 후강판을 압연방향에서 후강판의 선단부 측에서 3개의 시편, 후강판의 중간부분에서 3개의 시편, 후강판의 후단부분에서 3개의 시편을 각각 대응되는 위치에서 채취하여 시험한 결과는 하기의 표1과 같다.
도 5는, 본 발명의 실시예인 후강판과 본 발명의 비교예인 후강판에서 9개의 시편을 각각 채취한 위치를 개략적으로 나타내고 있다.
하기 표 1의 1번 시편에서 9번 시편의 채취위치는 도 5에서 확인할 수 있고, 도 1번 시편에서 9번 시편의 본 발명의 실시 예와 비교 예의 통전시험 결과는 하기 표 1에서 확인된다.
구분 1번 시편 2번 시편 3번 시편 4번 시편 5번 시편 6번 시편 7번 시편 8번 시편 9번 시편 통전정도
비교예 1kΩ 3MΩ 4kΩ 7MΩ 단락 6kΩ 17kΩ 3MΩ 5kΩ 불량
실시예 54kΩ 23kΩ 48kΩ 219kΩ 91kΩ 111kΩ 50kΩ 43kΩ 154kΩ 양호
상기 표1에서와 같이 본 발명의 실시 예는 통전 성능이 강판 전체에 고르게 확보됨을 알 수 있고 강판 전체에서 300kΩ이하의 저항을 가지는 것을 확인할 수 있다. 반면에 비교예에서는 본 발명 대비 통전성이 우수한 부분이 존재하나 2번 시편, 4번 시편, 5번 시편, 8번 시편 등의 위치에서 최소 3MΩ의 높은 저항 발생으로 통전성이 크게 나쁘고 5번 시편에서는 통전이 전혀 이루어지지 않는 것을 확인하였다. 즉, 비교예는 최소 3MΩ의 높은 저항 발생으로 인해 통전이 되지 않는 부분이 다수 존재하여 아크 센싱 용접 시 로봇용접기의 X, Y, Z 위치 보정기능의 아크센싱에 있어서 전기가 통하지 않아서 목적하는 곳에 용접되지 않고 작동오류로 공정상의 불량을 유발시키는 문제점이 있는 것이다. 반면에 본 발명은 강판 전체에 걸쳐 고른 저항을 가져 통전성을 확보함으로써 아크 센싱 용접 시 로봇용접기의 작동 오류를 방지하는 것이다.
본 발명은 슬라브의 함금설계를 중량%로 C : 0.14~0.16%, Si : 0.30~0.38%, Mn : 1.33~1.9%, P : 0초과 0.020%이하, S : 0초과 0.015%이하, Cr : 0초과 0.05%, Al : 0.02~0.05%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하도록 하고,
제조공정에 있어서, 가열로에서 슬라브를 가열하는 가열단계, 가열된 상기 슬라브를 복수회 압연하는 조압연단계, 사상 압연 시 최종온도를 조절하기 위해 조압연된 상기 슬라브를 제자리에서 이동시키는 오실레이션단계, 상기 오실레이션단계를 거친 상기 슬라브를 복수회 압연하여 후강판을 제조하는 사상압연단계; 및 사상압연된 후강판을 열간교정기로 교정하는 열간교정단계를 포함하고,
이와 같은 열간교정단계에서 기존의 열간 교정과 다른 열간 교정 롤의 세팅을 입구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 0.9 ~ 0.95 배 사이 간격을 가지며, 최종 출구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 1.07 ~ 1.15배 사이 간격을 가지도록 하는 기술적 구성들의 조합에 의하여,
산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 연속적인 갭(gap)을 최소화하고, 산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 갭(gap)이 통전성 확보를 위한 간격이상으로 형성되지 않도록 함으로써 후강판 전체에 걸쳐 고른 통전성을 확보할 수 있다.
또한, 위와 같은 통전성 향상은, 제조 공정에 있어서 가열단계는, 가열로에서 상기 슬라브를 1066℃ ~ 1125℃로 가열하여 배출시키고, 조압연단계는, 6~8회 압연과정을 거치며 압연 종료 시 온도가 948℃ ~ 980℃이고, 사상압연단계는, 7~9회 압연과정을 거치며 압연 종료 시 온도가 944℃ ~ 976℃로 함으로써, 더욱 우수하게 발휘할 수 있고, 결과적으로 아크센싱을 이용한 아크용접의 정확도를 더욱 향상시킬 수 있다.
특히, 본 발명에서는 사상압연단계 이후의 열간교정단계에 있어서 종래와 다르고, 통상적인 방법과 다른 열간교정을 행함으로써, 산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 연속적인 갭(gap)을 더욱 최소화시켜, 후강판의 통전성을 전체적으로 양호하게 할 수 있다.
또한, 본 발명은 열간교정 시 후강판의 표면 조도 및 산화 스케일과 후강판 원질부(Metrix) 조직 간의 간격을 조정하여, 후강판의 통전성을 향상시킬 수 있다.
본 발명은 일반 압연 공정으로 제조된 후강판의 통전성을 크게 향상시켜 아크로봇 용접 시 불량률을 크게 낮추고, 적은 제조비용으로 아크로봇 용접에 적합한 후강판을 제조할 수 있다.
이상에서와 같이 도면과 명세서에서 최적의 실시예가 개시되었다. 본 발명은 상기한 실시 예에 한정되지 아니하며 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변경과 수정이 가능할 것이며, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 첨부된 청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.
10 : 가열로 20 : 거칠기 압연기
30 : 오실레이션 장치 40 : 마무리 압연기
50 : 열간교정기 S100 : 가열단계
S200 : 조압연단계 S300 : 오실레이션단계
S400 : 사상압연단계 S500 : 열간교정단계

Claims (9)

  1. 가열로에서 슬라브를 가열하는 가열단계;
    가열된 상기 슬라브를 복수회 압연하는 조압연단계;
    사상 압연 시 최종온도를 조절하기 위해 조압연된 상기 슬라브를 제자리에서 이동시키는 오실레이션단계;
    상기 오실레이션단계를 거친 상기 슬라브를 복수회 압연하여 후강판을 제조하는 사상압연단계; 및
    사상압연된 후강판을 열간교정기로 교정하는 열간교정단계를 포함하며,
    상기 열간교정단계는, 입구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 0.9 ~ 0.95 배 사이 간격을 가지며, 최종 출구 측 교정롤 간격이 후강판의 두께 대비 1.07 ~ 1.15배 사이 간격을 가지는 열간교정기로 후강판을 열간 교정하며,
    상기 슬라브는, 중량%로 C : 0.14~0.16%, Si : 0.30~0.38%, Mn : 1.33~1.9%, P : 0초과 0.020%이하, S : 0초과 0.015%이하, Cr : 0초과 0.05%, Al : 0.02~0.05%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고,
    상기 가열단계는, 가열로에서 상기 슬라브를 1066℃ ~ 1125℃로 가열하여 배출시키고,
    상기 조압연단계는, 6~8회 압연과정을 거치며 압연 종료 시 슬라브의 온도가 948℃ ~ 980℃이고,
    상기 사상압연단계는, 7~9회 압연과정을 거치고 압연 종료 시 후강판의 온도가 944℃ ~ 976℃이며,
    상기 오실레이션 단계는 상기 사상압연단계에서 압연 종료 시 후강판의 온도가 944℃ ~ 976℃되도록 조압연된 상기 슬라브를 제자리에서 이동시키며,
    상기 열간교정단계는, 상기 후강판을 138 ~ 212ton의 교정압으로 교정하는 것을 특징으로 하는 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 슬라브는, 탄소당량(Ceq) 0.375 ~0.42 및 용접균열감성지수(Pcm) 0.22~0.25를 만족하는 것을 특징으로 하는 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 열간교정단계는, 상기 후강판의 최대높이 표면조도를 43 ~ 46㎛가지도록 형성하는 것을 특징으로 하는 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법.
  7. 청구항 1, 청구항 3, 청구항 6 중 어느 한항의 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법으로 제조된 것을 특징으로 하는 아크센싱 특성이 우수한 후강판.
  8. 청구항 7에 있어서,
    산화 스케일 영역과 펄라이트 분율 감소 영역 사이의 연속적인 갭(gap)이 300㎛ 미만으로만 형성되는 것을 특징으로 하는 아크센싱 특성이 우수한 후강판.
  9. 청구항 8에 있어서,
    강판 전체에서 300kΩ이하의 저항을 가지는 것을 특징으로 하는 아크센싱 특성이 우수한 후강판.
KR1020150050807A 2015-04-10 2015-04-10 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판 KR101673231B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150050807A KR101673231B1 (ko) 2015-04-10 2015-04-10 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150050807A KR101673231B1 (ko) 2015-04-10 2015-04-10 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20160121709A KR20160121709A (ko) 2016-10-20
KR101673231B1 true KR101673231B1 (ko) 2016-11-08

Family

ID=57251248

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020150050807A KR101673231B1 (ko) 2015-04-10 2015-04-10 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101673231B1 (ko)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114367536A (zh) * 2022-01-06 2022-04-19 上海轩田工业设备有限公司 一种放射材料板材压轧加工设备和方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002273502A (ja) 2001-03-16 2002-09-25 Kawasaki Steel Corp シートバーの仕上げ圧延方法
JP2004292936A (ja) * 2003-03-28 2004-10-21 Jfe Steel Kk 耐衝撃貫通性及び加工性に優れた広幅鋼板の製造方法
JP2008264786A (ja) * 2007-04-16 2008-11-06 Nippon Steel Corp 厚鋼板の製造方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002273502A (ja) 2001-03-16 2002-09-25 Kawasaki Steel Corp シートバーの仕上げ圧延方法
JP2004292936A (ja) * 2003-03-28 2004-10-21 Jfe Steel Kk 耐衝撃貫通性及び加工性に優れた広幅鋼板の製造方法
JP2008264786A (ja) * 2007-04-16 2008-11-06 Nippon Steel Corp 厚鋼板の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR20160121709A (ko) 2016-10-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20230182187A1 (en) Tube and a method of manufacturing a tube
CN104492810A (zh) 一种宽厚比≥500的宽薄规格热轧钢板的制备方法
CN104148773B (zh) 一种控制大型金属管板拼焊变形的方法
EP3560616B1 (en) Method for cooling steel sheet and method for manufacturing steel sheet
CN104849144B (zh) 一种不锈钢焊接接头应变强化非匀质变形的检测方法
KR101673231B1 (ko) 아크센싱 특성이 우수한 후강판 제조 방법 및 이에 의해 제조된 아크센싱 특성이 우수한 후강판
CN102649123B (zh) 非对称复合轧制生产特厚复合板的方法
CN114178314B (zh) 一种低合金高强度热轧卷板q390c轧制工艺
JP2007035336A (ja) 蒸着マスク用金属製フレームの製造方法
CN107790865B (zh) 一种不锈钢复合板的组坯焊接方法
KR20200070873A (ko) 티타늄 판재의 압연 방법
CN102785002A (zh) 轧机压下螺杆表面铝青铜堆焊工艺
KR102225061B1 (ko) Fe-Ni계 합금 박판의 제조 방법 및 Fe-Ni계 합금 박판
CN108838633B (zh) 一种双金属复合钢带及其制造方法
JP2521542B2 (ja) 中空ロ―ル用母材とその母材を用いた中空ロ―ルの製造方法
CN113664039B (zh) 一种金属板构件的成型方法
CN114309083B (zh) 改善高强钢板型的工艺方法
CN108817718A (zh) 基于快速热启动的高速列车6005a-t6铝合金焊接方法
KR102286363B1 (ko) 두께 편차가 균일한 클래드　박판의 제조방법
CN114029706B (zh) 一种提高真空叠轧生产高强度特厚钢板复合合格率的方法
KR101500219B1 (ko) 열간 압연공정에서의 스트립 폭방향 두께 프로파일 제어방법
KR101460284B1 (ko) 압연강판 교정 장치 및 교정 방법
KR102405037B1 (ko) 클래드강판의 제조방법
KR102348528B1 (ko) 클래드강판의 제조방법
CN110871217A (zh) 冷轧板板型检测系统及方法、冷轧板板型控制方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant