KR101657233B1 - 염전용 시트 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 염전용 시트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 하지층과 상지층으로 구성되는 염전용 시트에 있어서, 상기 하지층은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~70중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하고, 상기 상지층은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 35~140중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부, 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
따라서, 논란의 대상이였던 PVC 재질의 염전용 바닥재의 유해성 문제를 원천적으로 차단하고, 표면 내구성 및 미끄럼성이 우수하면서도 지면 밀착도 또한 우수하며, 내구성 역시 우수하여 고품질의 천일염을 장기간 안정적으로 생산할 수 있는 효과가 있다.

Description

염전용 시트 및 그 제조방법{SHEET FOR SALT PLANT AND METHOD FOR PRODUCING THEROF}

본 발명은 염전용 시트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 폴리비닐클로라이드(PVC), 가소제 및 기타 중금속의 첨가제를 전혀 사용하지 않고, 열가소성 올레핀을 주성분으로 하는 친환경의 염전용 시트 및 그 제조방법에 관한 것이다.

소금은 염화나트륨을 주성분으로 하는 화합물로서, 일상 및 공업 분야 등에 널리 사용되고 있다. 이러한 소금은 암염으로부터 채굴되거나, 염전에서 해수를 건조시키는 방법으로 제조되거나, 농축 해수 또는 식염천 등의 소금물을 끓여 분별결정하는 방법 등 다양한 방법으로 제조될 수 있다. 그 중 염전에서 해수를 말리는 방법으로 제조되는 천일염은 굵고 반투명한 육각 결정의 소금으로서, 특히 우리나라에서는 조수간만의 차이가 큰 서해안이나 남해안에서 주로 생산되고 있다.

특히, 여름 강수량이 많은 우리나라에서는, 염전의 저수지, 증발지, 결정지 등 여러 단계에 걸쳐 해수를 농축시켜 소금 결정을 긁어내는 방식으로 천일염이 제조되고 있다. 그 중 염전의 결정지에는 채염 기반시설로부터 발생된 녹, 해충, 갯벌에서 유입된 불용분, 지반의 이물질 등이 유입될 수 있다. 따라서, 이와 같은 이물질이 혼입되는 것을 방지하기 위해, 플라스틱 장판, 세라믹 타일, 옹기, 합판 등과 같은 바닥 마감 부재로 지면을 피복하여 운용되고 있다. 그리고 상기와 같이 결정지 등의 지면에 피복된 바닥 마감 부재에 소금 결정체가 석출되면, 고무래 등을 이용하여 바닥 마감 부재의 표면을 긁어서 채염을 하게 되는데, 이때 바닥 마감 부재의 평탄도가 우수하여야 소금 결정의 석출이 고르게 이루어질 수 있고, 고무래와의 마찰을 줄일 수 있어 채염이 원활하게 이루어질 수 있다.

상기 종래 사용되는 바닥 마감 부재 중 세라믹 타일과 옹기는 우수한 평탄도를 제공할 수 있지만, 가격이 비싸고 쉽게 깨질 수 있을 뿐만 아니라, 깨진 타일 등을 교체하는 데 상당한 시간과 비용이 소요되는 등의 단점이 있다. 그에 따라 최근에는 주로 폴리비닐클로라이드(이하, 'PVC')와 같은 합성수지 소재의 장판이 널리 사용되고 있다.

상기 PVC는 가격이 저렴하고 내약품성 등이 우수하여 다양한 분야에 널리 사용되고 있는 플라스틱 소재이다. 그런데 PVC의 제조과정에는 신축성과 접착성 등을 개선하기 위해 다량의 프탈레이트계 가소제와 중금속류의 첨가제를 첨가하는데, 이들은 내분비계를 교란시키거나 생식기 관련 기관(organ)에 손상을 주는 물질로 추정되고 있다. 따라서, 유럽의 대부분 국가와 우리나라에서는 식품위생법 기구 및 용기 포장이 기준 규격에 따라 식품용 기구 및 용기포장 제조시 프탈레이트계 가소제인 DOP(Dioctyl phthalate)의 사용을 금지하고 있으며 랩 제조시에는 DEHP(Di-2-ethylhexyl phthalate, DEHP)의 사용을 금하고 있다.

또한, 식약청과 농림수산식품부에서는 PVC 재질의 염전용 바닥재는 프탈레이트 가소제의 총 함유량은 품질경영 및 공산품 안전관리법에 따른 자율안전확인대상공산품의 안전기준 부속서 35.C에 따라 시험하였을 때 재질 중의 DEHP(Di-2-ethylhexyl phthalate, DEHP), DBP(Dibutyl phthalate), BBP(Benzyl butyl phthalate)의 총 함유량이 0.1% 이하가 되도록 규정하고 있다.

따라서, 상기 PVC 장판의 경우 가소제의 용출로 인해 인체에 유해할 뿐 아니라, 식약청과 농림수산식품부의 안전기준에 따라 그 사용이 제한되고 있는 실정이다.

그리고 상기 합판을 바닥재로서 이용할 경우, 평탄성이 우수하여 작업성이 좋으나, 시간이 경과함에 따라 뻘 바닥면과의 접착력이 약해져 뻘의 바닥면으로부터 이탈됨으로써, 천일염에 뻘이 쉽게 섞여 들어갈 수 있는 단점이 있다. 또한, 합판에 사용된 접착제 등으로부터 용출되는 포름알데히드 등의 유해물질이 천일염으로 이행됨으로써, 인체에 좋지 못한 영향을 주는 단점이 있었다.

따라서, 독성이 용출되지 않고 안정적이며, 파손의 우려가 없어 유지보수비용이 극히 낮은 염전용 바닥재의 개발이 필요한 실정이다.

한편, 상기 염전 바닥용 바닥재 및 그 제조방법에 대한 선행기술은 다음과 같다.

먼저, 대한민국 등록특허 제10-927676호 및 대한민국 등록실용신안 제20-0450737호에서는 이웃하는 합성 목재 판넬과 서로 포개져 결합이 이루어질 수 있도록 구성하고, 이를 뻘의 바닥면에 박힘 고정부로 고정하도록 구성함으로써, 바닥면으로부터 이탈이 없도록 하였으나, 합성 목재 판넬로부터 발생되는 포름알데히드 등의 합성화학 물질이 용출되는 것을 막을 수 없었다.

그리고 대한민국 등록특허 제10-1241758호에서는 황토, 백토 및 점토로 구성된 바닥재를 구성하여 사용함으로써, 각종 화학물질의 독성으로부터 안전하도록 하였으나, 상기 바닥재가 쉽게 파손되며, 유지보수 비용이 고가임에 따라 실질적인 적용이 어려운 단점이 있었다.

또한, 대한민국 등록특허 제10-1450392호에서는 PVC 수지와 비프탈레이트계 가소제를 사용하여 염전용 바닥재를 제조하였으나, 그 물성이 떨어져 염전용 바닥재로서의 물성이 좋지 못한 단점이 있었다.

KR 10-927676 B1 KR 20-0450737 U1 KR 10-1241758 B1 KR 10-1450392 B1

따라서, 본 발명의 목적은 종래의 염전용 바닥재로서 PVC 장판이 갖는 제반 문제점을 해결하기 위한 것으로, 가소제 및 PVC를 전혀 사용하지 않고 열가소성 올레핀(Thermo plastic Olefin)을 이용하여 염전용 시트를 구성함으로써, 사용 중 시트로부터 유해 물질의 용출이 없도록 하는 것이다.

또한, 상, 하지층의 조성을 달리함으로써, 상지층은 표면 내구성 및 미끄럼성이 우수하고, 하지층은 지면 밀착도가 우수하면서도 전체적인 내구성이 우수하여, 장기간 사용이 가능하고, 천일염의 생산성 향상을 가능케 하는 것이다.

또한, 폐기 소각시에도 다이옥신이나 염소가스 등의 유해물질이 발생하지 않는 친환경적 소재를 제조하는 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 염전용 시트는 하지층과 상지층으로 구성되는 염전용 시트에 있어서, 상기 하지층은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~70중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하고, 상기 상지층은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 35~140중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부, 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 하지층과 상지층은 각각 첨가제 0.5~20중량부를 더 포함하며, 상기 첨가제는 유브이(UV) 안정제, 유브이(UV) 흡수제, 중화제, 핵제, 대전방지제, 슬립제로 이루어진 군 중 선택된 1종 이상의 것이고, 상기 상지층과 하지층의 두께 비는 1:3~5임을 특징으로 한다.

상기 하지층의 하면에는 바란스층이 추가로 형성되고, 상기 상지층의 상면에는 코팅층이 추가로 형성되며, 상기 바란스층은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 10~50중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하고, 상기 코팅층은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~120중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부, 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제조방법은, 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 35~140중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부, 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하는 상지 조성물을 배합하고, 혼련하는 단계와, 상기 혼련된 상지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계와, 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~70중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하는 하지 조성물을 배합하고, 혼련하는 단계와, 상기 혼련된 하지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계와, 상기 시트화된 하지층의 상면에 시트화된 상지층을 위치시킨 상태로 카렌다 롤로 압연하는 단계와, 상기 압연된 시트를 냉각하는 단계를 포함한다.

상기 하지 조성물과 상지 조성물은 각각 첨가제 0.5~5중량부를 더 포함하며, 상기 첨가제는 유브이(UV) 안정제, 유브이(UV) 흡수제, 중화제, 핵제, 대전방지제, 슬립제로 이루어진 군 중 선택된 1종 이상의 것이고, 압연된 시트의 상지층과 하지층의 두께 비는 1:3~5임을 특징으로 한다.

상기 혼련된 상지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계 후, 상기 시트화된 상지층의 상면에 코팅층을 추가로 형성하는 단계를 더 포함하고, 상기 혼련된 하지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계 후, 상기 시트화된 하지층의 하면에 바란스층을 추가로 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 염전용 시트는 폴리염화비닐 수지, 가소제 및 중금속의 첨가제를 전혀 사용하지 않아, 논란의 대상이였던 PVC 재질의 염전용 바닥재의 유해성 문제를 원천적으로 차단하는 효과가 있다.

아울러, 상지층과 하지층의 조성을 달리하여, 표면 내구성 및 미끄럼성이 우수하면서도 지면 밀착도 또한 우수하며, 내구성 역시 우수하여 고품질의 천일염을 장기간 안정적으로 생산할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 의한 염전용 시트의 사시도.
도 2는 본 발명에 의한 염전용 시트의 단면도.
도 3은 본 발명에 의한 염전용 시트의 제조공정도.
도 4는 본 발명에 의한 염전용 시트의 제조 시스템을 나타낸 간략도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다.

먼저, 본 발명의 염전용 시트는 그 주성분을 열가소성 올레핀(TPO)으로 하는 것으로, PVC, 가소제 및 중금속 첨가제를 사용하지 않기 때문에, 종래 PVC 장판의 유해성 문제로부터 안정적이다.

즉, 본 발명의 염전용 시트는, 상지층과 하지층으로 구성되는 염전용 시트에 있어서, 상기 상지층은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 35~140중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부, 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하며, 상기 하지층은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~70중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

그리고 본 발명의 염전용 시트 제조방법은, 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 35~140중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부, 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하는 상지 조성물을 배합하고, 혼련하는 단계와, 상기 혼련된 상지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계와, 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~70중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하는 하지 조성물을 배합하고, 혼합하는 단계와, 상기 혼합된 하지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계와, 상기 시트화된 하지층의 상면에 시트화된 상지층을 위치시킨 상태로 카렌다 롤로 압연하는 단계와, 상기 압연된 시트를 냉각하는 단계를 포함한다.

이하, 본 발명의 염전용 시트에 대해 설명한다.

먼저, 본 발명의 염전용 시트는 도 1 및 도 2에서와 같이, 하지층(1)과 상지층(2)으로 구성된다. 본 발명에서 염전용 시트(A)를 하지층(1)과 상지층(2)으로 구성하는 이유는, 하지층(1)의 경우 바닥과의 밀착성을 높일 수 있도록 구성하고, 상지층(2)은 미끄럼성이 좋도록 구성하여 작업성을 향상시키고, 표면 내구성 역시 우수하도록 하여 장기간 안정적인 사용이 가능토록 하기 위함이다.

상기 하지층(1)은 시트(A)의 하측에 위치되는 것으로, 전체적인 염전용 시트의 하중 부여 내지 무게 중심 역할을 하여 염전용 시트가 염전 지면에 적절하게 밀착될 수 있는 현상을 강화할 뿐 아니라, 상대적으로 높은 비중을 갖도록 함으로써, 궁극적으로 염전 공정의 용이성을 확보할 수 있도록 함이 바람직하다.

따라서, 본 발명에서의 하지층(1)은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~70중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함한다. 여기서, 하지층(1)의 배합비(중량부)는 하지층(1) 내에 사용된 열가소성 올레핀 100중량부를 기준으로 한 것이다.

상기 본 발명의 주성분인 열가소성 올레핀은 내약품성이 우수하고, 유독물질의 발생이 없어, 포장재 및 식품용기 등 친환경 자재로 널리 사용되고 있는 소재로서, 더욱 상세하게는 소재에서 성형성과 플라스틱의 특성을 나타내는 올레핀 계열 수지인 PE(Poly Ethylene)또는 PP(poly Propylene)를 하드 요소(hard segment)로 사용하고, 탄성과 고무의 특성을 나타내는 고무 계열[SBS(Styrene butadiene styrene), SEBS(Styrene Ethlene Buthylene Styrene), EPDM(Ethylene Propylene Di-Monomer, EPR(Ethyle Propylene Rubber) 어느 하나이거나 둘 이상이 혼합된 수지]을 소프트 요소(Soft Segment)로 이용하여 상온에서는 고무의 탄성과 유연성을 지니고 고온에서는 열가소성 수지와 같은 가공성을 나타내는 소재를 말한다. 이러한 열가소성 올레핀은 종래 PVC에 비해 뛰어난 색감과 균일성을 나타내며, 소각시에도 다이옥신이나, 연소가스, 페놀 등의 환경호르몬 유발물질이 발생하지 않는 친환경적인 소재이다. 즉, 본 발명은 종래 PVC를 열가소성 올레핀으로 대체함으로써, PVC의 독성에 대한 문제를 원천적으로 차단한 것이다.

그리고 상기 폴리프로필렌(Polypropylene)은 열가소성 올레핀의 강성을 보강하기 위한 것으로, 하지층(1) 내에서 25~70중량부의 범위로 사용가능한바, 25중량부 미만일 경우 그 효과가 미미하게 되고 75중량부를 초과할 경우 상대적으로 탄성이 줄어들어 지면 밀착성이 줄어들기 때문이다.

또한, 상기 무기충전제로는 평균 입도가 5~10㎛ 정도의 탄산칼슘, 탈크, 황산바륨, 올라스토나이트 중 선택된 1종 이상의 것을 이용가능한바, 상기 무기충전제는 하지층(1)에 하중을 부여하여 염전 지면과의 우수한 밀착력을 제공할 수 있도록 하는 역할을 한다. 여기서, 상기 무기충전제는 하지층(1) 내에 100~200중량부만큼 포함되는데, 100중량부 미만일 경우 상대적으로 상지층(2)이 무거워지므로 안정적이지 못하고, 200중량부를 초과하면 성형성이 저하되기 때문이다.

상기 카본 블랙은 검정색의 안료로서, 염전용 시트에 첨가될 경우 검정 색의 광택을 부여하여 천일염 생산품질을 더욱 증대시킨다. 이때, 상기 카본블랙은 하지층(1) 내에 0.5~6중량부의 범위로 포함되는바, 그 사용량이 너무 적을 경우 충분한 색상을 부여하지 못하고, 과량이 되면 시트의 물성을 떨어뜨리므로, 적량을 사용함이 바람직하다.

그리고 상기 활제는 마찰력 감소와 부착력을 감소시켜 고분자 사슬 사이의 윤활성을 부여하기 위해 첨가될 수 있는 것으로, 파라핀 왁스, 폴리올레핀 왁스, 폴리프로필렌 왁스 등의 탄화수소계 활제; 스테라마이드, 올리아미이드, 에루카마이드 등의 지방산 아미드계 활제; 부틀스테아레이트, 글리세롤 모노스테아레이트, 글리세린 모노 올레이트, 스테아릴 스테아레이트 및 몬탄산을 반응시킨 몬탄계 왁스 등의 에스테르계 활제; 스테아린산 계통의 금속염계 활제; 스테아린산, 라우릴산 등의 지방산계 활제; 또는 세틸 알코올, 스테아릴 알코올 등의 알코올계 활제를 단독 또는 혼합하여 사용 가능하다. 상기 활제는 하지층(1) 내에 2~10중량부 만큼 포함되는데, 활제의 함량이 너무 적을 경우 점착이나 롤 오염에 의해 성형이 어렵고, 과량이 될 경우 오히려 전체적인 시트의 물성이 저하되기 때문이다.

아울러, 상기 하지층(1)은 첨가제로서, 유브이(UV) 안정제, 유브이(UV) 흡수제, 중화제, 핵제, 대전방지제, 슬립제로 이루어진 군 중 선택된 1종 이상의 것을 더 포함할 수 있는데, 이들을 당업계에서 통상적으로 사용되는 첨가제이므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략하며, 그 사용량 역시 당업계에서 통용되는 수준으로 결정하나, 하지층(1) 내에서 첨가된 첨가제의 총량이 0.5~20중량부의 범위를 넘지 않도록 한다.

상기와 같이 구성되는 하지층(1)은 앞서 언급한 바와 같이, 염전 지면에 적절하게 밀착될 수 있어, 사용성을 높이면서도 유독 물질의 용출이 없어 안정적이다.

한편, 본 발명의 상지층(2)은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 35~140중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부, 산화방지제 0.1~10중량부를 포함한다. 이때, 상기 상지층(2)의 배합비(중량부)는 상지층(2)에 사용된 열가소성 올레핀 100중량부를 기준으로 한다.

상기 상지층(2)은 표면 광택 및 미끄럼성을 좋게 하고, 표면 내구성을 좋게 하여 염전의 작업성을 높여주는 것으로, 하지층(1)과 동일하게 열가소성 올레핀, 폴리프레필렌, 카본블랙, 활제를 포함하나, 그 조성비를 달리하여 표면 미끄럼성과 내구성을 증가시키며, 이와 더불어 산화방지제를 더 첨가한다. 그리고 상지층(2)은 비중을 높일 필요가 없으므로 무기충전제의 사용을 생략하는 것이다.

즉, 상지층(2) 역시 독성이 없는 친환경 소재인 열가소성 올레핀을 주소재로서 사용하며, 여기에 내구성을 위해 폴리프로필렌의 함유량을 35~45중량부로 하는 것이다. 또한, 표면 광택도 및 색감의 증가를 위해 카본블랙을 1~10중량부 만큼 사용하고, 활제의 사용량 역시 조절하여 1~8중량부만큼 사용함으로써, 성형성을 높인다. 또한, 상기 상지층(2)은 하지층(1)과는 달리 계속해서 표면이 외부로 노출되므로, 표면 내구성을 위해 산화방지제를 0.1~10중량부 만큼 사용한다. 이때, 상기 산화방지제의 종류는 제한하지 않는데, 페놀계 등 다양한 산화방지제의 사용이 가능함은 당연하며, 산화방지제가 0.1중량부 미만일 경우 표면 내구성이 떨어지게 되고, 10중량부를 초과하면 과량이 되어 경제적이지 못하므로, 0.1~10중량부의 범위 내로 포함함이 바람직하다.

아울러, 상기 상지층(2) 역시 하지층(1)과 같이, 유브이(UV) 안정제, 유브이(UV) 흡수제, 중화제, 핵제, 대전방지제, 슬립제로 이루어진 군 중 선택된 1종 이상의 것으로 되는 첨가제를 0.5~20중량부의 범위 내로 사용할 수 있다.

상기와 같이 구성되는 상지층(2)은 표면 미끄럼성 및 표면 내구성이 좋아, 염전용 밀대를 사용하기 용이하면서도, 장기간의 사용이 가능하며, 유독 물질의 용출이 없어 안정적이다.

그리고 본 발명의 하지층(1)과 상지층(2)은 그 두께가 서로 상이한데, 상기 상지층(2)과 하지층(1)의 두께는 1:3~5 정도임이 바람직하다. 즉, 상기 하지층(1)의 두께 비가 3 미만일 경우 지면과의 밀착성이 떨어져 작업성이 좋지 못하고, 5보다 두꺼우면 경제적이지 못해 가격경쟁력이 떨어지기 때문이다. 이때, 상기 하지층(1)과 상지층(2)의 두께는 제한하지는 않으나, 상기 상지층(2)을 50~300㎛ 정도로 제조할 수 있다.

아울러, 본 발명의 염전용 시트의 견고성 및 사용성을 더욱 좋게 하기 위하여, 상기 하지층(1)의 하면에는 바란스층(11)을 추가로 형성하고, 상기 상지층(2)의 상면에는 코팅층(21)을 추가로 형성할 수 있다. 즉, 상기 코팅층(21)과 바란스층(11)으로 인해 시트가 더욱 견고하게 형성되어 지면에 밀착되며, 그 내구성 및 미끄럼성 역시 좋아져 사용성 역시 개선된다.

여기서, 상기 바란스층(11)은 상기 하지층(1)과 동일한 성분을 이용하여 구성하는 것으로, 그 배합비는 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 10~50중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부로 하고, 상기 코팅층(21) 역시 상기 상지층(2)과 동일한 성분을 이용하여 구성하며, 그 배합비는 상기 코팅층(21)은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~120중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부, 산화방지제 0.1~10중량부를 포함한다.(상기 바란스층(11)의 배합비는 상기 바란스층(11)에 사용되는 열가소성 올레핀 100중량부를 기준으로 하며, 상기 코팅층(21)의 배합비는 상기 코팅층(21)에 사용되는 열가소성 올레핀 100중량부를 기준으로 한다.) 아울러, 상기 코팅층(21)과 바란스층(21)은 그 두께를 제한하지 않는 것으로, 상지층(2)보다 두껍지 않으면 족하다.

상기와 같은 본 발명의 염전용 시트(A)는 내구성이 좋아 경제적이면서도, 염전용 바닥재로서 물성이 우수하여 사용성이 좋으며, 유독물질의 용출이 전혀 없는 안정적인 제품이다.

이하, 본 발명에 따른 염전용 시트(A)의 제조방법에 대해, 첨부된 도 3 및 도 4를 참조하여 설명한다. 하기 제조방법을 설명함에 있어서, 앞서 염전용 시트(A)의 설명시 언급된 내용은 생략한다.

열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 35~140중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부, 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하는 상지 조성물을 배합하고, 혼합하는 단계.

먼저, 열가소성 올레핀, 폴리프로필렌, 카본블랙, 활제 및 산화방지제로 구성된 상지 조성물을 배합한다. 그리고 이를 혼련시킨다. 이때, 앞서 설명된 바와 같이, 첨가제를 추가로 배합, 혼련할 수도 있다.

상기 혼련된 상지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계.

다음으로, 상기 상지 조성물을 카렌다(Calender) 롤(roll)로 시트화한다. 본 발명은 카렌다 공법을 이용하는 것으로, 압출하여 시트를 제조하고 이를 합지하는 것이 아닌, 카렌다 공법에 따라 카렌다 롤을 이용하여 시트화 및 압연하는 것이다. 이때, 상기 카렌다 롤의 온도는 130~170℃ 정도가 바람직한데, 롤의 온도가 130℃ 미만일 경우 성형성이 좋지 못하고, 170℃를 초과할 경우 롤 접착이 발생하여 가공성이 떨어지기 때문이다. 그리고 상기 용융흐름속도는 3~4g/min 정도일 수 있으나, 이를 반드시 제한하는 것은 아니다.

열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~70중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하는 하지 조성물을 배합하고, 혼련하는 단계.

한편, 상기 상지 조성물의 혼합, 혼련과는 별도로 도 3 및 도 4와 같이, 열가소성 올레핀, 폴리프로필렌, 무기충전제, 카본블랙, 활제를 포함하는 하지 조성물 역시 배합하고, 혼련한다. 이때, 앞서 설명된 바와 같이, 첨가제를 추가로 배합, 혼련할 수도 있다.

상기 혼련된 하지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계.

그리고 상기 혼련된 하지 조성물을 카렌다 롤로 시트화한다. 이때, 상기 롤의 온도는 앞서 설명된 상지 조성물을 시트화하는 온도와 흐름속도 역시 동일하다.

상기 시트화된 하지층(1)의 상면에 시트화된 상지층(2)을 위치시킨 상태로 카렌다 롤로 압연하는 단계.

다음으로는 상기 시트화된 하지층(1)의 상면에 상기 시트화된 상지층(2)을 위치시킨 상태로 카렌다 롤로 압연함으로써, 접착시키는 것이다. 여기서 상기 롤의 온도는 120~150℃일 수 있는데, 롤의 온도가 너무 낮을 경우 압연이 어렵고, 너무 높을 경우 롤에 점착되어 가공성이 떨어지게 된다.

이때, 도 4에서는 상기 상지층(2)을 시트화한 후 롤 형태로 권취하고, 이를 시트화된 하지층(1)의 상면에 공급하면서 압연하는 것으로 도시하였지만, 시트화된 하지층(1)을 롤 형태로 권취한 후, 이를 상지층(2)의 하면에 제공하여 압연할 수도 있음은 당연한 것으로, 상기 상지층(2)과 하지층(1)의 제조순서는 제한하지 않는다. 아울러, 상기 상지층(2)과 하지층(1)을 동시에 제조하여 압연할 수도 있음은 당연하다.

상기 압연된 시트를 냉각하는 단계.

그리고 상기 압연된 시트를 냉각함으로써, 제조가 완료되는 것이다.

한편, 상기 혼련된 상지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계 후, 상기 시트화된 상지층(2)의 상면에 코팅층(21)을 추가로 형성하는 단계를 더 포함하고, 상기 혼련된 하지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계 후, 상기 시트화된 하지층(1)의 하면에 바란스층(11)을 추가로 형성하는 단계를 더 포함할 수도 있는바, 이러한 경우 앞서 설명된 바와 같이 염전용 시트(A)가 더욱 견고하게 된다. 이때, 상기 상지층(2)의 상면에 코팅층(21)을 추가로 형성하는 방법 및 하지층(1)의 하면에 바란스층(11)을 추가로 형성하는 방법은 제한하지 않으나, 도 4와 같이 카렌다 공정에서 함께 압연하여 형성할 경우 그 제조비용이 더욱 절감되는 것이다.

첨부된 도 4는 카렌다 공법에 의해 본 발명의 시트를 제조하는 일례를 설명한 것으로, 그 롤의 배치 순서, 위치, 개수 등은 제한하지 않으며, 압출 방법이 아닌 카렌다 공법으로 본 발명의 염전용 시트를 제조하는 경우는 모두 본 발명에 포함된다고 보아야 할 것이다. 그리고 본 발명과 같이 카렌다 공법을 이용할 경우, 압출성형에 비해 생산 로스가 감소하여 원감절감 효과가 크며, 품질 역시 더 우수한 것이다.

아울러, 본 발명을 상지층(2)과 하지층(1)으로 구성된 시트, 또는 코팅층(21), 상지층(2), 하지층(1), 바란스층(11)으로 구성된 시트로 설명하였지만, 별도의 부직포 등으로 되는 보강층이 추가로 개재될 수도 있는 것으로, 상기한 하지층(1)과 상지층(2) 이외에 별도의 추가 구성을 더 포함할 수도 있음은 당연하다.

이상, 본 발명을 바람직한 실시 예를 사용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.

1: 하지층 2: 상지층
11: 바란스층 21: 코팅층

Claims (6)

1. 하지층(1)과 상지층(2)으로 구성되는 염전용 시트(A)에 있어서,
   상기 하지층(1)은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~70중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하고,
   상기 상지층(2)은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 35~140중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부 및 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하며,
   상기 하지층(1)의 하면에는 바란스층(11)이 추가로 형성되고,
   상기 상지층(2)의 상면에는 코팅층(21)이 추가로 형성되며,
   상기 바란스층(11)은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 10~50중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하고,
   상기 코팅층(21)은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~120중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부 및 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하며,
   상기 상지층(2)과 하지층(1)의 두께 비는 1:3~5인 것을 특징으로 하는 염전용 시트.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 하지층(1)은 첨가제 0.5~20중량부를 더 포함하고,
   상기 상지층(2)은 첨가제 0.5~20중량부를 더 포함하며,
   상기 첨가제는 유브이(UV) 안정제, 유브이(UV) 흡수제, 중화제, 핵제, 대전방지제, 슬립제로 이루어진 군 중 선택된 1종 이상의 것임을 특징으로 하는 염전용 시트.
   
   
3. 삭제
4. 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 35~140중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부 및 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하는 상지 조성물을 배합하고, 혼련하는 단계와,
   상기 혼련된 상지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계와,
   상기 시트화된 상지층(2)의 상면에 코팅층(21)을 형성하는 단계와,
   열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~70중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하는 하지 조성물을 배합하고, 혼련하는 단계와,
   상기 혼련된 하지 조성물을 카렌다 롤로 시트화하는 단계와,
   상기 시트화된 하지층(1)의 하면에 바란스층(11)을 형성하는 단계와,
   상기 시트화된 하지층(1)의 상면에 시트화된 상지층(2)을 위치시킨 상태로 카렌다 롤로 압연하는 단계와,
   상기 압연된 시트를 냉각하는 단계를 포함하고,
   상기 바란스층(11)은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 10~50중량부, 무기충전제 100~200중량부, 카본블랙 0.5~6중량부 및 활제 2~10중량부를 포함하고,
   상기 코팅층(21)은 열가소성 올레핀 100중량부, 폴리프로필렌 25~120중량부, 카본블랙 1~10중량부, 활제 1~8중량부 및 산화방지제 0.1~10중량부를 포함하며,
   상기 압연된 시트의 상지층(2)과 하지층(1)의 두께 비는 1:3~5인 것을 특징으로 하는 염전용 시트의 제조방법.
   
5. 제 4항에 있어서,
   상기 상지 조성물과 하지 조성물은 각각 첨가제 0.5~5중량부를 더 포함하며, 상기 첨가제는 유브이(UV) 안정제, 유브이(UV) 흡수제, 중화제, 핵제, 대전방지제, 슬립제로 이루어진 군 중 선택된 1종 이상의 것임을 특징으로 하는 염전용 시트의 제조방법.
6. 삭제

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