KR101633756B1 - 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템 - Google Patents

표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템 Download PDF

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KR101633756B1
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구용국
이형석
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(주)남강하이테크
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Abstract

본 발명은 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템에 관한 것으로, 그 목적은 표면실장라인의 생산관리 시스템에서 표면실장라인 공정 중 각 검사 공정을 통해 확인한 불량품들이 다음 공정으로 이동할 수 없도록 컨베이어를 제어하는 인터락 기술을 릴레이보드를 매개로 구현하여 해당 라인에서의 양산품에 대한 완벽한 신뢰성을 확보할 수 있도록 한 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템을 제공함에 있다.
이를 위해, 본 발명에 따른 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템은, 납도포 검사기와 실장기와 워킹테이블 및 열경화로를 포함하는 표면실장라인이 생산관리 시스템과 연계되어 구성되는 것으로서; 상기 납도포 검사기와 실장기, 상기 실장기와 워킹테이블, 상기 워킹테이블과 열경화로는 각각 컨베이어 스메마 케이블로 연결되되; 상기 워킹테이블과 열경화로를 연결하는 스메마 케이블은 릴레이보드를 경유하여 연결 구성되며; 상기 생산관리 시스템은 상기 납도포 검사기 및 워킹테이블의 바코드리더기로부터 정보를 수신한 후, 선택적으로 상기 릴레이보드 측으로 신호를 출력하여 인터락이 구현되도록 구성된다.

Description

표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템{AUTOMATIC INTERLOCK CONTROL SYSTEM OF FAULT SUBSTRATE FOR SURFACE MOUNTING TECHNOLOGY LINE}
본 발명은 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 표면실장라인의 생산관리 시스템에서 표면실장라인 공정 중 각 검사 공정을 통해 확인한 불량품들이 다음 공정으로 이동할 수 없도록 컨베이어를 제어하는 인터락 기술의 효율적인 구현을 통해 완제품에 대한 완벽한 신뢰성을 확보할 수 있도록 한 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템에 관한 것이다.
일반적으로, 표면실장라인(SMT Line: Surface Mounting Technology Line)은 인쇄회로기판 상면에 다수 개의 부품들을 자동으로 실장하는 생산라인을 의미하는 것으로서, 여러 공정의 장비들이 한 개의 컨베이어를 매개로 묶여 각 공정 별로 순차적으로 작업이 진행되면서 소정 부품의 실장 작업이 완료되게 된다.
그 후, 상기 표면실장라인에서 생산되는 제품들은 조립 및 각종 검사 등의 공정을 거쳐 최종 전자 제품으로 생산되게 된다.
여기에서, 상기 표면실장라인에서 생산되고 있는 전자 제품용 보드들은 스마트폰과 같이 소형화되고 고집적화 됨에 따라 대량 양산의 기술적 어려움이 점점 가중되고 있으며, 또한 자동차와 같이 종래에는 단순한 기계적 장치의 결합으로 이루어졌던 것들이 자동화나 편의성 기능들이 증가됨에 따라 단순한 기계적 부품들의 결합에서 전자 부품들의 제어를 통한 기능 동작이 이루어지는 방향으로 발전되고 있다.
또한, 상기 전자제품용 보드들은 현대사회에서 해당 제품들을 사용하는 사용자들의 생활 패턴을 바꿈과 아울러, 생명과 직결되는 기능 동작을 제어하고 있으므로, 상기 표면실장라인에서 생산되어지는 보드들의 신뢰성이 무엇보다는 중요해 지고 있는 실정이다.
이에, 최근 들어 상기 표면실장라인의 모든 공정에 사용되는 장비들을 하나의 시스템으로 묶어 생산 전 과정을 제어하고 관리하는 생산관리 시스템의 도입이 활발히 이루어지고 있으며, 상기 생산관리 시스템을 통해 각 공정에서 사용되는 장비들의 동작 상태, 장비에 설정된 각종 설정 값, 그리고 불량을 포함한 생산 현황들을 실시간 관리하고 모니터링 하게 된다.
또, 상기 생산관리 시스템을 통해 생성되는 생산에 관련되는 각종 정보들이 저장 및 관리됨에 따라, 생산과정에서의 불량 요소들을 제거하여 생산성과 제품 신뢰성을 높이는 한편, 더 나아가 완제품 사용 중 불량이 발생했을 때 추적관리를 통해 생산된 시점과 라인 및 공정 등의 문제점을 찾아내어 동일 로트(LOT)에서 생산된 제품을 모두 찾아 폐기하거나 리콜을 할 수 있는 사후 관리시스템으로까지 활용되고 있다.
도 1은 종래의 표면실장라인의 구성을 개략적으로 나타내는 도면으로서, 종래의 표면실장라인은 로더(1)에서 보드를 한 장씩 차례대로 표면실장라인 컨베이어(100)에 투입하게 되고, 납도포기(2)에서는 실장 될 부품의 핀이 보드 위에 부착될 부분에 납을 도포하게 되며, 납도포 검사기(3)에서 납이 정상적으로 도포되었는지의 여부를 확인하여 정상으로 판정된 경우에는 부품 실장기(5)로 이동되도록 하는 한편, 불량으로 판정될 경우에는 불량버퍼(4)로 이동되도록 하여 부품 실장기(5)로의 진입이 방지되도록 하게 된다.
그리고, 상기 부품 실장기(5)를 통해 소정 부품의 실장이 완료되면, 열경화로(6)에서 도포된 납을 녹인 후 식혀 납을 경화시킴으로써 부품의 핀들이 보드 위에 부착되도록 하게 되고, 그 후 실장 검사기(7)를 통해 실장된 부품들이 정상적으로 부착되었는지의 여부를 판단하여 불량으로 판정될 경우에는 불량버퍼(8)로 이동되도록 하고, 양품으로 판정된 보드의 경우에는 언로더(9)를 매개로 부품 실장이 완료된 보드를 이동 박스에 채우도록 이루어진다.
이때, 상술한 표면실장라인에서 납도포 검사기(3) 및 실장 검사기(7)의 검사 공정 및 그에 따른 불량버퍼(4,8) 공정 등은 일반적으로 소형 라인에서는 적용되지 않게 되며, 이에 상기 납도포 검사기(3)에서 상태가 불량한 보드를 걸러 내지 못하게 됨에 따라 상기 실장 검사기(7)를 통한 부품 실장 과정에서 불량 발생의 원인이 될 수 있으며, 이러한 보드는 그대로 열경화로(6)에서 부품이 보드 위에 고착됨으로써 최종 불량 보드가 양산되게 된다.
그리고, 상기 자동 실장 검사기 공정이 없음에 따라, 일반적으로 작업자가 육안으로 불량 검사를 진행하여 최종 불량 보드를 걸러 내게 되는데, 이와 같은 공정에서는 불량 보드를 각 공정에서 사전에 걸려내지 못하기 때문에 이미 불량으로 이어질 보드가 계속 생산 작업 공정에 투입됨으로써 수리 공정 등의 불필요한 작업이 필요하게 되므로, 제품 생산에 있어서 시간의 낭비가 초래됨과 아울러, 최종 수리가 불가한 보드로 판정될 경우에는 폐기 처리를 해야 하기 때문에 실장된 부품의 비용이 손실되는 문제점이 발생하게 된다.
또한, 불량의 판정을 기계가 아닌 작업자가 육안을 통해 직접 진행해야 함에 따라, 판정 기준의 오차가 발생할 수 있으므로, 최종 판정에 대한 신뢰성의 확보가 어렵고 더불어 모든 생산품에 대해 항상 작업자가 직접 품질을 검수해야만 함에 따라 생산작업 시간의 비효율을 초래하여 생산성을 저하시키는 문제점이 발생하게 된다.
또, 상기 표면실장라인에 검사장비 및 불량버퍼 공정이 포함된 라인에서도 검사장비에서 불량으로 판정된 보드의 경우, 일차적으로 가성불량으로 간주하여 불량버퍼로 이동시킨 후 작업자가 다시 최종적으로 불량 여부를 판단하는 과정이 진행되며, 이때 진성불량의 경우에는 표면실장라인의 컨베이어에서 제거되지만 가성불량으로 판정될 경우 다시 다음 공정으로 이동될 수 있도록 컨베이어에 투입되게 되는데, 이 경우에도 작업자의 판단에 의해 진성불량이 가성불량으로 바뀌거나 또는 진성불량의 경우에도 컨베이어에서 제거되지 않고 투입되는 오류가 발생될 수 있는 문제점도 발생하게 된다.
도 2는 종래의 표면실장라인에 생산관리 시스템이 적용된 구성을 개략적으로 나타내는 도면으로서, 최근에는 상술한 바와 같은 종래의 표면실장라인에서의 문제점을 해소하기 위하여 생산관리 시스템(20)을 매개로 불량 보드가 다음 공정으로 이동하지 않도록 하는 개선된 라인 작업 공정을 도입하는 사례가 늘고 있다.
상기 생산관리 시스템이 적용된 표면실장라인에서는, 각 라인별 공정 구성에 추가적으로 생산관리 시스템을 도입하여 실시간 장비의 가동현황 및 생산현황 그리고 불량현황 등을 관리하고 표면실장라인의 부품 실장기 및 열경화로 사이에 작업자가 작업을 할 수 있는 별도의 워킹테이블(10)을 추가하므로서, 상기 납도포 검사기(3)에서 불량으로 판정된 보드가 실장 작업 이후 워킹테이블(10)을 지나갈 때 생산관리 시스템(20)에서는 이 정보를 보관하고 있다가 워킹테이블(10) 제어를 통해 컨베이어(100)가 멈출 수 있는 인터락을 걸어 불량 보드가 더 이상 다음 공정의 장비로 진행할 수 없도록 하여 불량 보드가 양품 보드와 섞여 생산되지 않도록 이루어진다.
즉, 상기 표면실장라인에서의 인터락에 대해 보다 상세히 설명하면, 상기 표면실장라인의 각 장비들을 연결해 주는 컨베이어(100)는 스메마(SMEMA: Surface Mount Equipment Manufacturers Association) 표준 통신에 의해 제어가 이루어지게 되며, 각 장비와 생산관리 시스템(20)은 일반적으로 랜을 통한 TCP/IP나 RS232 통신으로 상호 데이터를 송수신하도록 이루어진다.
그리고, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 컨베이어의 스메마 케이블(110)에서 핀 1 및 핀 2는 'Machine Busy' or 'Machine Not Busy'로 뒤 단 장비에서 보드를 받을 준비가 되어 있다는 신호로 사용되며, 핀 3 및 핀 4는 'Board Not Available' or 'Board Available'로 앞 단 장비에서 보드를 보낸다는 신호로 사용되게 된다.
이때, 상기 납도포 검사기(3)의 검사 결과는 생산관리 시스템(20) 측으로 전송되어 관리되며, 또한 각 공정 별 장비에서 전송되는 생산관리용 정보들은 각각의 보드들을 서로 구분할 수 있도록 보드 상면에 바코드나 QR 코드 형식으로 새겨져 있는 시리얼넘버와 한 묶음으로 전송되어져야만 하므로, 모든 공정의 장비에는 바코드리더기가 장착되어 있거나 또는 바코드리더기가 장착되어 있지 않은 장비의 경우, 장비의 일정 지점에 바코드리더기를 별도로 부착 구성하여, 해당 바코드리더기에서 읽어드린 보드의 시리얼넘버와 장비에서 생성되어지는 생산 데이터를 조합하여 상기 생산관리 시스템(20) 측으로 전달하도록 구성된다.
상기 실장기(5)를 통해 부품의 실장이 완료된 보드가 상기 워킹테이블(10)에 도착하게 되면, 상기 워킹테이블(10)에 부착되어 있는 바코드리더기(10a)를 매개로 보드 상면의 시리얼넘버를 읽은 후 상기 워킹테이블(10)로부터 생산관리 시스템(20) 측으로 전송되어 보관되어 있는 해당 보드의 납도포 검사기(3) 검사 결과에 따라 양품의 경우 정상적으로 해당 보드가 워킹테이블(10)을 통과하도록 제어가 이루어지는 한편, 해당 보드의 검사 결과가 불량인 경우에는 상기 생산관리 시스템(20)으로부터 워킹테이블(10) 측으로 해당 보드가 멈추도록 하는 인터락 신호가 전송되어 인터락 상태에서 작업자가 사후 조치를 취할 수 있도록 제어가 이루어지게 된다.
이때, 상기 생산관리 시스템(20)과 워킹테이블(10) 상호 간에는 RS232 통신으로 워킹테이블(10)을 제어하는 PLC(Programmable Logic Controller) 직접 제어방식이 사용된다.
상기 워킹테이블(10)의 인터락을 세부적으로 살펴보면, 상기 워킹테이블(10)에서 인터락 상황이 발생했을 경우, 상기 생산관리 시스템(20)에서는 워킹테이블(10) 상의 보드를 후단 장비에 송부하지 않고 그대로 멈추게 한 상태에서 실장기(5)와 워킹테이블(10) 사이에 연결된 스메마 케이블(110)의 핀 1, 2를 통해 보드를 받을 수 없다는 통보를 하도록 제어가 이루어지게 되며, 이에 상기 워킹테이블(10) 앞단의 장비는 작업이 끝난 보드를 워킹테이블(10) 측으로 전달하지 않고 상기 스메마 케이블(110)의 핀 1, 2를 통해 보드를 전달 받을 수 있다는 신호를 받을 때까지 대기상태를 유지하게 된다.
이때, 상기 워킹테이블 컨베이어의 기본 설정은 항상 멈춤이 되고, 양품 보드가 들어 왔을 때는 열경화로(6)와 연결된 쓰메마 케이블(110)의 핀 3, 4를 통해 후단 장비에 보드를 전달할 수 있도록 제어가 이루어지게 된다.
그러나, 상술한 바와 같은 생산관리 시스템이 상기 워킹테이블의 PLC를 직접 제어하는 방식은 인터락이 정확히 이루어지는 장점이 있는 반면, 상기 워킹테이블의 PLC 제어를 위해서는 워킹테이블의 PLC 구조를 이해해야 하며, 또한 워킹테이블 자체에서 이런 PLC 제어를 위한 통신이 제공되어야만 하므로, 이러한 공정 구성을 위한 절차가 까다롭고 복잡하여 구성에 따른 시간과 비용이 많이 소요되는 문제점이 발생하게 되었으며, 이에 상기 생산관리 시스템 상에서 인터락을 구성하고자 하는 공장의 라인 수가 증가함과 따라 시간과 비용에 상당한 부담이 작용하는 문제점이 발생하게 되었다.
국내 등록특허 제10-0254782호
따라서, 본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 개선하기 위하여 안출된 것으로, 그 목적은 표면실장라인의 생산관리 시스템에서 표면실장라인 공정 중 각 검사 공정을 통해 확인한 불량품들이 다음 공정으로 이동할 수 없도록 컨베이어를 제어하는 인터락 기술을 릴레이보드를 매개로 구현하여 해당 라인에서의 양산품에 대한 완벽한 신뢰성을 확보할 수 있도록 한 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템을 제공하고자 하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템은, 납도포 검사기와 실장기와 워킹테이블 및 열경화로를 포함하는 표면실장라인이 생산관리 시스템과 연계되어 구성되는 것으로서; 상기 납도포 검사기와 실장기, 상기 실장기와 워킹테이블, 상기 워킹테이블과 열경화로는 각각 컨베이어 스메마 케이블로 연결되되; 상기 워킹테이블과 열경화로를 연결하는 스메마 케이블은 릴레이보드를 경유하여 연결 구성되며; 상기 생산관리 시스템은 상기 납도포 검사기 및 워킹테이블의 바코드리더기로부터 정보를 수신한 후, 선택적으로 상기 릴레이보드 측으로 신호를 출력하여 인터락이 구현되도록 구성된 것;을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 납도포 검사기와 실장기, 상기 실장기와 워킹테이블 상호 간은 스메마 케이블의 핀 1 내지 핀 4가 모두 직접 연결되어 구성되며, 상기 워킹테이블과 열경화로 상호 간은 스메마 케이블의 핀 1, 2가 상기 릴레이보드를 경유하여 연결됨과 아울러, 핀 3, 4는 직접 연결되어 구성된 것을 특징으로 한다.
더 바람직하게, 상기 생산관리 시스템은 상기 납도포 검사기로부터 납도포 검사 결과를 수집 관리함과 아울러, 상기 워킹테이블 측으로 보드가 이동되면 워킹테이블에 구비된 바코드리더기를 통해 해당 보드의 시리얼넘버를 수신한 후, 해당 시리얼넘버에 대응하는 보드가 불량인 것으로 판단되면, 상기 릴레이보드 측으로 인터락 신호를 전송하여 상기 워킹테이블 및 열경화로를 연결하는 스메마 케이블의 핀 1, 2가 연결되지 않도록 하여 후단에서 보드를 받을 준비 신호가 차단되도록 함에 따라 보드가 후단 장비로 전달되지 못하게 제어를 행하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 릴레이보드는 상기 실장기 및 워킹테이블 상호 간을 연결하는 스메마 케이블 핀 1, 2와 연결 케이블을 매개로 연계되어 그 상태를 확인할 수 있도록 구성되며, 상기 생산관리 시스템은 상기 릴레이보드로부터 수신되는 상기 실장기 및 워킹테이블 사이의 스메마 케이블 핀 1, 2 상태 정보를 기초로 상기 워킹테이블의 바코드리더기에 대한 온(on)/오프(off) 제어를 행하도록 구성됨이 바람직하다.
상기에서 설명한 바와 같이 이루어진 본 발명에 따르면, 표면실장라인에서 생산 중인 보드를 각 단계별로 검사하여 불량 제품을 찾아 내고 적절한 조치를 취할 수 있도록 하는 품질 검사 공정에 있어서, 작업자의 오류에 의한 불량 보드가 양품으로 투입되는 오투입을 방지하기 위하여 제공되는 표면실장라인에서의 인터락 공정을 워킹테이블의 PLC 통신 방법보다 비용이 훨씬 저렴하고 구성도 쉬운 릴레이 입출력 보드를 이용하여 구현함에 따라, 워킹테이블에서의 보드 출입까지 정확히 파악하고 바코드리더기와의 통신을 통해 보드 시리얼넘버를 확보함으로써 바코드리더기에서 읽어 들인 시리얼넘버의 신뢰성을 높여줄 뿐 아니라 바코드리더기의 수명도 향상시킬 수 있는 효과가 있게 된다.
또한, 이를 통해 표면실장라인에서의 인터락 구성 시, 저비용으로 고효율을 발휘할 수 있게 되므로, 최종적으로 생산관리 시스템의 구축 및 운영 비용을 절감킬 수 있음과 동시에 운영 시 높은 신뢰성을 확보할 수 있는 효과도 있게 되는 것이다.
도 1은 종래의 표면실장라인의 구성을 개략적으로 나타내는 도면,
도 2는 종래의 표면실장라인에 생산관리 시스템이 적용된 구성을 개략적으로 나타내는 도면,
도 3은 종래의 표면실장라인에 생산관리 시스템이 적용된 구성에서의 인터락을 설명하기 위한 도면,
도 4는 본 발명에 따른 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템의 구성을 나타내는 도면,
도 5는 본 발명의 변형예에 따른 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템의 구성을 나타내는 도면이다.
이하, 상기한 바와 같이 구성된 본 발명에 대해 첨부도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 4는 본 발명에 따른 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템의 구성을 나타내는 도면, 도 5는 본 발명의 변형예에 따른 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템의 구성을 나타내는 도면이다.
먼저, 본 발명에 따른 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템은, 표면실장라인의 생산관리 시스템에서 표면실장라인 공정 중 각 검사 공정을 통해 확인한 불량품들이 다음 공정으로 이동할 수 없도록 컨베이어를 제어하는 인터락 기술에 릴레이보드를 적용시켜 해당 라인에서의 양산품에 대한 완벽한 신뢰성을 확보할 수 있도록 구현된다.
주지된 바와 같이, 상기 표면실장라인의 양단에는 해당 표면실장라인을 매개로 표면실장 작업이 진행되는 보드를 투입하는 로더장비 및, 일련의 표면실장 작업이 완료된 보드를 배출하는 언로더장비가 구비되며, 상기 표면실장라인은 납도포기와, 납도포 검사기(30)와, 실장기(40)와, 워킹테이블(50)과, 열경화로(60) 및, 실장검사기 등의 장비가 포함되어 구성된다.
또한, 상기 로더장비 및 언로더장비, 표면실장라인의 각 장비들은 생산관리 시스템(200)과 연계되어 구성되며, 상기 워킹테이블(50)에는 진입하는 보드의 시리얼넘버를 확인하기 위한 바코드리더기(52)가 구비되어 구성된다.
본 발명에 따라, 상기 표면실장라인에 포함되는 납도포 검사기(30)와 실장기(40), 상기 실장기(40)와 워킹테이블(50), 상기 워킹테이블(50)과 열경화로(60)는 각각 컨베이어의 스메마 케이블(110)로 연결되어 구성되며, 상기 워킹테이블(50)과 열경화로(60)를 연결하는 스메마 케이블(110)은 릴레이보드(70)를 경유하여 연결되도록 구성된다.
이때, 상기 납도포 검사기(30)와 실장기(40), 상기 실장기(40)와 워킹테이블(50) 상호 간은 스메마 케이블(110)의 핀 1 내지 핀 4가 모두 직접 연결되어 구성되며, 상기 워킹테이블(50)과 열경화로(60) 상호 간은 스메마 케이블(110)의 핀 1, 2가 상기 릴레이보드(70)를 경유하여 연결됨과 아울러, 핀 3, 4는 직접 연결되어 구성된다.
그리고, 상기 생산관리 시스템(200)은 상기 납도포 검사기(30) 및 워킹테이블(50)의 바코드리더기(52)로부터 정보를 수신한 후, 선택적으로 상기 릴레이보드(70) 측으로 신호를 출력하여 인터락이 구현되게 제어를 행하도록 구성된다.
한편, 도 5에 도시된 바와 같은 본 발명의 변형예에 따라, 상기 릴레이보드(70)는 상기 실장기(40) 및 워킹테이블(50) 상호 간을 연결하는 스메마 케이블(110)의 핀 1, 2와 연결 케이블(80)을 매개로 연계되어 그 상태를 확인할 수 있도록 구성되며, 이에 상기 생산관리 시스템(200)은 상기 릴레이보드(70)로부터 수신되는 상기 실장기(40) 및 워킹테이블(50) 사이의 스메마 케이블(110) 핀 1, 2 상태 정보를 기초로 상기 워킹테이블(50)의 바코드리더기(52)에 대한 온(on)/오프(off) 제어를 행할 수가 있게 된다.
이어, 상기한 바와 같이 이루어진 본 발명에 대하여 도 4 및 도 5를 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 상기 생산관리 시스템(200)은 상기 납도포 검사기(30)로부터 전송되는 정보를 통해 검사 결과를 수집 관리함과 아울러, 상기 워킹테이블(50)에 보드가 들어 올 경우, 상기 워킹테이블(50)에 장착된 바코드리더기(52)를 통해 보드의 시리얼넘버를 바코드리더기(52)로부터 수신하여 확인하게 된다.
이때, 상기 바코드리더기(52)로부터 수신된 시리얼넘버를 갖는 보드가 불량인 경우에는 상기 릴레이보드(70) 측으로 신호를 출력하여 상기 워킹테이블(50)과 열경화로(60) 상호 간의 스메마 케이블(110) 핀 1, 2가 연결이 되지 않도록 하므로서, 후단의 보드 받을 준비 신호가 차단되도록 하여 해당 보드가 후단 장비로 전달되지 못하도록 제어가 이루어지게 된다.
상술한 바와 같은 공정을 통해서는 워킹테이블(50)의 PLC 제어와 전혀 상관없이 보드의 전달 제어를 행할 수 있는 장점을 갖게 된다.
한편, 상술한 바와 같은 도 4의 공정에서는 상기 생산관리 시스템(200) 측에서는 상기 릴레이보드(70)에 출력 제어만 가능하게 되므로, 상기 워킹테이블(50)에 장착되어 있는 외부 바코드리더기(52)가 언제 보드가 들어오거나 나가는지를 확인하기가 어렵게 된다.
즉, 각 보드의 바코드를 자동 인식하기 위해서는 보드 존재 유무와 관계없이 매우 짧은 시간 주기로 반복해서 바코드를 읽도록 동작하게 함으로써 보드가 들어올 경우, 자동으로 바코드가 인식되도록 하고 있기 때문에 바코드 리딩 신뢰성이 저하될 수 있으며, 이 경우 바코드 인식 신뢰성을 높이기 위해 고가의 바코드리더기를 장착해야 하며, 또한 장시간 반복적인 동작으로 인해 바코드리더기의 수명이 단축될 수도 있으므로, 이 경우도 워킹테이블의 PLC 제어와 같이 비용 부분과 함께 바코드 인식률을 포함해서 공정 동작 자체의 신뢰성이 떨어지게 된다.
이에, 도 5에 도시된 바와 같은 본 발명의 변형예에서는 상기 릴레이보드(70)의 입출력 신호를 이용하여 상기 워킹테이블(50)에 구비된 바코드리더기(52)의 촬영 온(on)/오프(off)를 제어하도록 이루어진다.
즉, 상기 워킹테이블(50)에는 각 보드의 출입을 확인할 수 있는 센서(도시안됨)가 장착되어 있으므로, 보드의 입출력 상황을 확인할 수 있게 되며, 이를 이용하여 소정 인터락 과정을 수행할 수가 있게 된다.
먼저, 상기 생산관리 시스템(200)은 납도포 검사기(30)로부터 납도포 검사 결과를 전송받아 수집 관리하게 되며, 특정 보드의 부품 실장 작업이 완료된 후 상기 워킹테이블(50)에 해당 보드가 들어 올 경우, 상기 실장기(40)와 워킹테이블(50) 사이의 스메마 케이블(110) 핀 1, 2에 의해 의해 워킹테이블(50)이 더 이상 보드를 받을 수 없다는 신호를 주고 받게 된다.
이때, 상기 릴레이보드(70)는 상기 실장기(40)와 워킹테이블(50) 사이의 스메마 케이블(110) 핀 1, 2번과 연결 케이블(80)을 통해 연결되어 있으므로, 상기 워킹테이블(50)이 보드를 받을 수 없다는 신호를 확인할 수가 있게 되며, 그 신호 상태는 상기 생산관리 시스템(200) 측으로 전송이 이루어지게 된다.
또, 상기 릴레이보드(70)로부터 해당 신호를 전달받은 생산관리 시스템(200)은 상기 워킹테이블(50)에 보드가 들어온 상태임을 추측할 수 있게 되므로, 상기 생산관리 시스템(200)은 상기 워킹테이블(50)에 구비된 바코드리더기(52) 측으로 촬영 신호를 전달하게 되며, 이에 상기 바코드리더기(52)는 촬영된 보드의 시리얼넘버 정보를 상기 생산관리 시스템(200) 측으로 전송하게 된다.
그 후, 상기 생산관리 시스템(200)은 상기 바코드리더기(52)로부터 전송된 해당 보드의 시리얼넘버가 현재 생산 중인 보드인지를 확인하는 과정을 수행하게 되며, 그 결과 해당 보드가 현재 생산중인 보드인 경우, 촬영을 중단하도록 신호를 재전송하는 한편, 만약 해당 보드의 시리얼넘버를 확인할 수 없는 경우에는 재촬영이나 오류신호를 발생시키도록 제어가 이루어지게 된다.
상기 생산관리 시스템(200)은 상기 바코드리더기(52)로부터 전송된 정보를 통해 해당 보드의 시리얼넘버를 확인한 후에는 상기 납도포 검사기(30)로부터 수집한 검사 결과와 비교하여 해당 보드가 양품으로 판단될 경우, 상기 릴레이보드(70)와 연계된 스메마 케이블(110)의 핀 1, 2가 연결되도록 제어신호를 인가하여 상기 열경화로(60)가 보드를 받을 준비가 되어 있다는 신호를 워킹테이블(50) 측으로 전달하도록 하게 되며, 이에 상기 워킹테이블(50)은 해당 보드를 상기 열경화로(60) 측으로 전달할 수가 있게 된다.
그러나, 상기 생산관리 시스템(200) 측으로 전송된 상기 바코드리더기(52)로부터의 정보를 상기 납도포 검사기(30)로부터의 수집 정보와 비교한 결과, 해당 보드가 불량 보드인 것으로 확인되면, 상기 릴레이보드(70)와 연계된 스메마 케이블(110)의 핀 1, 2는 차단된 상태를 유지하도록 제어가 이루어지게 되며, 이에 따라 해당 보드가 더 이상 다음 공정으로 진행될 수 없게 된다.
또, 상기 생산관리 시스템(200)은 작업자에게 조치 정보를 전달함과 동시에 발생된 인터락 정보 및 사후 조치 사항 등을 시스템에 기록 보관하는 과정이 수행되게 되며, 이에 사후의 추적관리도 가능해지게 되는 것이다.
한편, 본 발명에서 기재된 내용과 다른 변형된 실시예들이 돌출 된다고 하더라도 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어져서는 안되며, 본 발명에 첨부된 청구범위 내에 속하게 됨은 물론이다.
30: 납도포 검사기, 40: 실장기,
50: 워킹테이블, 52: 바코드리더기,
60: 열경화로, 70: 릴레이보드,
80: 연결 케이블, 110: 스메마 케이블,
200: 생산관리 시스템.

Claims (4)

  1. 납도포 검사기와 실장기와 워킹테이블 및 열경화로를 포함하는 표면실장라인이 생산관리 시스템과 연계되어 구성되는 것으로서; 상기 납도포 검사기와 실장기, 상기 실장기와 워킹테이블, 상기 워킹테이블과 열경화로는 각각 컨베이어 스메마 케이블로 연결되되; 상기 워킹테이블과 열경화로를 연결하는 스메마 케이블은 릴레이보드를 경유하여 연결 구성되며; 상기 생산관리 시스템은 상기 납도포 검사기 및 워킹테이블의 바코드리더기로부터 정보를 수신한 후, 선택적으로 상기 릴레이보드 측으로 신호를 출력하여 인터락이 구현되도록 구성되고;
    상기 납도포 검사기와 실장기, 상기 실장기와 워킹테이블 상호 간은 스메마 케이블의 핀 1 내지 핀 4가 모두 직접 연결되어 구성되고, 상기 워킹테이블과 열경화로 상호 간은 스메마 케이블의 핀 1, 2가 상기 릴레이보드를 경유하여 연결됨과 아울러, 핀 3, 4는 직접 연결되어 구성되며;
    상기 생산관리 시스템은 상기 납도포 검사기로부터 납도포 검사 결과를 수집 관리함과 아울러, 상기 워킹테이블 측으로 보드가 이동되면 워킹테이블에 구비된 바코드리더기를 통해 해당 보드의 시리얼넘버를 수신한 후, 해당 시리얼넘버에 대응하는 보드가 불량인 것으로 판단되면, 상기 릴레이보드 측으로 인터락 신호를 전송하여 상기 워킹테이블 및 열경화로를 연결하는 스메마 케이블의 핀 1, 2가 연결되지 않도록 하여 후단에서 보드를 받을 준비 신호가 차단되도록 함에 따라 보드가 후단 장비로 전달되지 못하게 제어를 행하는 것;을 특징으로 하는 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 릴레이보드는 상기 실장기 및 워킹테이블 상호 간을 연결하는 스메마 케이블 핀 1, 2와 연결 케이블을 매개로 연계되어 그 상태를 확인할 수 있도록 구성되며,
    상기 생산관리 시스템은 상기 릴레이보드로부터 수신되는 상기 실장기 및 워킹테이블 사이의 스메마 케이블 핀 1, 2 상태 정보를 기초로 상기 워킹테이블의 바코드리더기에 대한 온(on)/오프(off) 제어를 행하도록 구성된 것을 특징으로 하는 표면실장라인의 불량보드 자동 인터락 및 관리연계 시스템.
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