KR101620847B1 - 너클부 일체형 실린더로드 제조금형 및 이를 이용한 실린더로드 제조방법 - Google Patents

너클부 일체형 실린더로드 제조금형 및 이를 이용한 실린더로드 제조방법 Download PDF

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Abstract

너클부 일체형 실린더로드 제조금형이 개시된다. 너클부 일체형 실린더로드 제조금형은, 제1 너클성형부 및 상기 제1 너클성형부로부터 연장된 제1 로드안착부를 포함하는 하부금형; 및 상기 제1 너클성형부의 형상에 대응하는 형상을 갖는 제2 너클성형부 및 상기 제2 너클성형부로부터 연장된 제2 로드안착부를 포함하고, 상기 제2 너클성형부 및 제2 로드안착부가 상기 제1 너클성형부 및 제1 로드안착부에 대향하도록 상기 하부금형에 포개어지는 상부금형을 포함하고, 상기 제1 로드안착부 및 제2 로드안착부는 상기 하부금형 및 상부금형의 외부로 개방되어 있는 것을 특징으로 한다.

Description

너클부 일체형 실린더로드 제조금형 및 이를 이용한 실린더로드 제조방법{KNUCKLE INTEGRAL CYLINDER ROD MANUFACTURING MOLD AND METHOD FOR MANUFACTURING CYLINDER ROD USING THE SAME}
본 발명은 실린더로드의 제조기술에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 로드부 및 너클부가 일체로 형성되어 제조될 수 있는 너클부 일체형 실린더로드 제조금형 및 이를 이용한 실린더로드 제조방법에 관한 것이다.
굴삭기 유압실린더는 붐, 암, 버킷과 같은 작업장치를 작동시키는 핵심 부품이다. 유압실린더에 이용되는 실린더 로드는 용접이음 된 로드와 너클 조립체를 적용하고 있다. 이는 로드부의 가공을 최소화하기 위함이다. 이러한 실린더 로드는 제작공정을 단순화 하고 가공비용을 절감하기 위해 두 부품을 별개의 라인에서 가공한 후 서로 용접하여 결합하는 과정을 통해 제작되고 있다.
일반적으로 유압실린더는 반복적인 고압으로 인해 좌굴, 항복, 피로 파손과 같은 구조적 문제가 종종 발생하게 되는데, 이때, 유압실린더의 실린더 로드는 앞서 언급한 바와 같이 로드 및 너클을 용접하여 결합함에 따라 실린더 로드의 용접부가 취약하여 파손이 발생되는 문제가 있었다.
따라서 유압실린더의 실린더 로드의 인성 및 강성이 증대되면서도 제작공정을 단순화하고 가공비용이 절감될 수 있는 실린더 로드의 제조공정의 개발이 요구되고 있다.
공개특허 특1996-0031852호
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 로드부 및 너클부의 일체형 가공이 가능하며, 이에 따라 실린더로드의 제작이 신속해지며, 너클부의 인성 및 강성이 증대되어 외부 응력을 충분히 견딜 수 있는 사용 수명이 연장되는 실린더 로드를 제작할 수 있도록 한 너클부 일체형 실린더로드 제조금형 및 이를 이용한 실린더로드 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형은, 제1 너클성형부 및 상기 제1 너클성형부로부터 연장된 제1 로드안착부를 포함하는 하부금형; 및 상기 제1 너클성형부의 형상에 대응하는 형상을 갖는 제2 너클성형부 및 상기 제2 너클성형부로부터 연장된 제2 로드안착부를 포함하고, 상기 제2 너클성형부 및 제2 로드안착부가 상기 제1 너클성형부 및 제1 로드안착부에 대향하도록 상기 하부금형에 포개어지는 상부금형을 포함하고, 상기 제1 로드안착부 및 제2 로드안착부는 상기 하부금형 및 상부금형의 외부로 개방되어 있는 것을 특징으로 한다.
상기 하부금형은 사방 모서리 영역에 형성된 지지대삽입홈을 더 포함하고, 상기 상부금형은 사방 모서리 영역에서 상부금형의 상면부 및 하면부에 관통되고 상기 지지대삽입홈에 대응되는 지지대삽입구멍을 더 포함하고, 상기 제조금형은, 상기 지지대삽입홈 및 지지대삽입구멍에 결합되는 지지대들; 및 상기 각각의 지지대의 외면을 감싸도록 상기 지지대들에 결합된 채로 상기 지지대삽입홈 및 지지대삽입구멍에 수용되는 스프링들을 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조방법은, 원통형으로서, 상기 원통형의 축방향의 일측에 대단부를 허용치수로 업셋단조하기 위한 개방형의 대단부 단조공간이 형성된 업셋단조 금형 구비 단계와; 서로 상, 하로 마주하는 제1 너클성형부 및 제2 너클성형부, 제1 로드안착부 및 제2 로드안착부를 포함하는 형단조 금형 구비 단계와; 소정의 직경을 갖는 환봉 형태의 소재를 소정의 온도에서 가열하는 소재 가열 단계와; 가열된 소재의 일부분이 상기 대단부 단조공간에 대응하도록 상기 가열된 소재를 상기 업셋단조 금형의 내에 삽입하는 단계와; 상기 대단부 단조공간을 통하여 노출된 소재의 상부를 대단부의 허용치수대로 업셋 단조하여 대단부를 형성하여 예비성형품을 제작하는 단계와; 상기 예비성형품의 대단부를 소정의 온도로 가열하는 단계와; 상기 예비성형품의 가열된 대단부는 상기 하부금형의 제1 너클성형부에 대응되고 상기 대단부 아래의 환봉의 일부 영역이 상기 제1 로드안착부에 안착되도록 상기 예비성형품을 상기 하부금형에 안착시키는 단계와; 상기 제2 너클성형부가 상기 제1 너클성형부에 대응된 상기 대단부를 가압하도록 상기 상부금형을 상기 하부금형을 향해 하강시켜서 너클부를 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 대단부 단조공간은 테이퍼형성공간부를 포함하고, 상기 예비성형품 제작단계에서 상기 예비성형품의 대단부에는 상기 테이퍼형성공간부에 의한 테이퍼진면이 형성될 수 있다.
본 발명에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형 및 이를 이용한 실린더로드 제조방법에 의하면, 로드부 및 너클부의 일체형 가공이 가능하며, 이에 따라 실린더로드의 제작이 신속해지며, 너클부의 인성 및 강성이 증대되어 외부 응력을 충분히 견딜 수 있는 사용 수명이 연장되는 실린더 로드를 제작할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형의 구성을 나타낸 도면이다.
도 2는 도 1에 도시된 하부금형 및 상부금형이 포개어진 상태를 나타낸 정면도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형을 이용하여 제조된 실린더 로드를 나타낸 도면이다.
도 4는 업셋단조 금형을 나타낸 단면도이다.
도 5는 업셋단조 금형을 이용하여 예비성형품의 대단부를 형성하는 과정을 도시한 단면 사시도이다.
도 6은 업셋단조 금형을 통해 제작된 예비성형품을 나타낸 도면이다.
도 7은 도 3에 도시된 실린더 로드의 제조공정에서 이용되는 국부가열기를 예시한 사시도이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형을 통해 너클부가 형성되는 과정을 나타낸 도면이다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형 및 이를 이용한 실린더로드 제조방법에 대해 상세히 설명한다. 본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예들을 도면에 예시하고 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 첨부된 도면에 있어서, 구조물들의 치수는 본 발명의 명확성을 기하기 위하여 실제보다 확대하여 도시한 것이다.
제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형의 구성을 나타낸 도면이고, 도 2는 도 1에 도시된 하부금형 및 상부금형이 포개어진 상태를 나타낸 정면도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형은 형단조 금형으로서, 하부금형(110) 및 상부금형(120)을 포함한다.
하부금형(110)은 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112)를 포함할 수 있다.
제1 너클성형부(111)는 실린더로드의 너클부를 형성하기 위한 부분이다. 제1 너클성형부(111)는 하부금형(110)의 상면부에서 볼 때 도넛(donut) 형상으로 형성될 수 있다. 제1 너클성형부(111)의 크기에는 특별한 제한은 없으며, 예를 들면, 실린더로드의 너클부가 외경 지름130mm 및 내경 85mm를 갖도록 형성하는 크기일 수 있다.
제1 로드안착부(112)는 제1 너클성형부(111)로부터 제1 너클성형부(111)가 형성된 면에 수직한 면을 향해 연장될 수 있다. 이때, 제1 로드안착부(112)는 하부금형(110)의 외부로 개방된다. 제1 로드안착부(112)는 반원의 단면 형상을 가질 수 있다. 제1 로드안착부(112)의 크기에는 특별한 제한은 없으며, 예를 들면, 60~65ㅨ의 환봉 형태의 소재가 안착될 수 있는 크기일 수 있다.
상부금형(120)은 하부금형(110)의 크기에 대응하는 크기를 갖고, 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)를 포함할 수 있다.
제2 너클성형부(121)는 제1 너클성형부(111)와 함께 실린더로드의 너클부를 형성하기 위한 부분이다. 제2 너클성형부(121)의 형상 및 크기는 제1 너클성형부(111)의 형상 및 크기에 대응하도록 형성될 수 있고, 상부금형(120)이 하부금형(110)에 포개어질 때 제1 너클성형부(111)에 대향하도록 위치할 수 있다.
제2 로드안착부(122)는 환봉 형태의 소재가 안착되는 부분으로서 제1 로드안착부(112)와 함께 소재를 수용할 수 있다. 제2 로드안착부(122)의 형상 및 크기는 제1 로드안착부(112)의 형상 및 크기에 대응하도록 형성될 수 있고, 상부금형(120)이 하부금형(110)에 포개어질 때 제1 로드안착부(112)에 대향하도록 위치할 수 있다.
한편, 하부금형(110) 및 상부금형(120)의 사이에는 상부금형(120)이 하부금형(110)으로부터 상승 및 하강할 때 상부금형(120)을 안내하는 수단이 구비될 수 있다. 안내 수단에 의해 상부금형(120)이 하부금형(110)으로부터 상승 및 하강할 때 비틀림 없이 안정적으로 상승 및 하강이 이루어질 수 있다. 상기 안내 수단은 지지대들(130) 및 스프링들(140)로 이루어질 수 있다.
지지대들(130)은 하부금형(110) 및 상부금형(120) 각각의 사방의 모서리 영역에 결합될 수 있고, 봉 형상일 수 있다.
스프링들(140)은 각각의 지지대들(130)의 외면을 감싸도록 각각의 지지대들(130)에 결합될 수 있고, 하부금형(110)과 이격되어 있던 상부금형(120)이 하부금형(110)에 포개어지도록 하강한 후 상부금형(120)을 최초 위치로 복귀시킬 수 있다.
이러한 지지대들(130) 및 스프링들(140)이 하부금형(110) 및 상부금형(120)의 사이에 결합되기 위해, 하부금형(110)은 지지대삽입홈(113)을 포함하고, 상부금형(120)은 지지대삽입구멍(123)을 포함할 수 있다.
지지대삽입홈(113)은 하부금형(110)의 사방의 모서리 영역에 소정의 깊이로 형성될 수 있다.
지지대삽입구멍(123)은 상부금형(120)의 사방의 모서리 영역에서 상부금형(120)의 상면부 및 하면부에 관통되며, 상부금형(120) 및 하부금형(110)이 마주하도록 배치된 상태에서 지지대삽입홈(113)에 대향하도록 위치할 수 있다.
여기서, 지지대들(130)은 각각의 지지대삽입홈(113)에 하단부가 강제 끼움되어 고정되고 상단부는 각각의 지지대삽입구멍(123)에 삽입될 수 있다. 또한 스프링(140)은 하단부가 지지대삽입홈(113)의 내측에 지지되고 상단부가 지지대삽입구멍(123) 내측에 지지되어 지지대삽입홈(113) 및 지지대삽입구멍(123)으로부터 이탈되지 않도록 고정될 수 있다.
이하에서는 이러한 본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형을 이용하여 도 3에 도시된 너클부(303) 및 로드부(301)가 일체로 형성된 실린더 로드(310)를 제조하는 과정을 설명하기로 한다. 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형을 이용하여 제조된 실린더 로드를 나타낸 도면이고, 도 4는 업셋단조 금형을 나타낸 단면도이다.
먼저, 도 4에 도시된 업셋단조 금형(200)을 준비한다. 상기 업셋단조 금형(200)은 원통형으로서, 상기 원통형의 축방향의 일측에 대단부를 허용치수로 업셋단조하기 위한 개방형의 대단부 단조공간(210)이 형성된다. 대단부 단조공간(210)의 하부에는 소단부 수용공간(220)이 형성된다. 상기 소단부 수용공간(220)은 환봉 형태의 소재가 수용되는 공간이다. 한편 상기 대단부 단조공간(210)은 테이퍼형성공간부(210a)를 포함한다.
또한 앞서 설명한 본 발명의 일 실시예에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형 즉, 형단조 금형(100)을 준비한다.
업셋단조 금형(200) 및 형단조 금형(100)이 준비되면 실린더로드의 제작을 위한 예비성형품(300)을 준비하는 과정을 순차적으로 진행하며, 이 과정에 대해 이하에서 설명된다.
예비성형품(300)을 제작하기 위해, 먼저 일정한 직경(예를 들어 φ60)을 갖는 환봉 형태의 소재를 준비한 후 상기 소재의 일부분 즉, 너클부를 형성하기 위한 부분을 소정의 온도로 가열한다.
이어서, 대단부를 허용치수로 업셋단조하기 위한 개방형의 대단부 단조공간(210)이 형성된 업셋단조 금형(200)내에 가열된 소재를 삽입한다.
이렇게 가열된 소재를 상기 업셋단조 금형(200)의 소단부 수용공간(220) 및 대단부 단조공간(210)내에 삽입한 후, 대단부 단조공간(210)을 통하여 노출된 소재의 상부를 대단부의 허용치수대로 업셋 단조하여, 대단부를 제작한다.
도 5의 첫번째 도면을 참조하면, 가열된 일정 직경의 소재를 상기 업셋단조금형(200)의 소단부 수용공간(220) 및 대단부 단조공간(210)내에 삽입한 후, 소재의 하부는 소단부 수용공간(220)의 내경 크기와 거의 동일하게 구비된 상태이므로 소단부 수용공간(220)내에서 소단부로 성형되지만, 소재의 상부는 대단부 단조공간(210)의 내경과 이격된 상태가 된다.
이에, 도 5의 두번째 내지 네번째 도면에서 보듯이, 대단부 단조공간(210)을 통하여 외부로 노출된 소재의 상면을 단조기구(예를 들어, 평타기구)를 이용하여 두드리는 단조 작업을 실시함으로써, 소재의 상부가 대단부 단조공간(210)내에 꽉 차게 되면서 대단부로 성형된다. 이때, 대단부 단조공간(210)의 테이퍼형성공간부(210a)에 의해 예비성형품의 대단부(302)에는 테이퍼진면(302a)이 형성된다.
이와 같이 소재의 상면에 대한 단조 작업을 통하여, 업셋단조 금형(200)의 대단부 단조공간(210)내에서 대단부(302)가 설계된 치수로 용이하게 단조 성형된다.
다음으로, 상기 대단부(302)가 설계된 치수로 제조된 소재를 업셋단조 금형(200)으로부터 탈형시켜서 도 6에 도시된 예비성형품(300) 제작을 완료한다. 이하의 설명에서는 예비성형품(300)의 대단부(302) 아래 부분을 로드부(301)로 명명하여 설명한다.
이러한 과정으로 예비성형품(300)이 제작되면 너클부를 형성하기 위해 대단부(302)를 소정의 온도로 가열한다. 이때, 국부가열기(400)가 이용될 수 있다. 일 예로, 도 7에 도시된 형태의 이동식 국부가열기(400)가 이용될 수 있다. 이때, 대단부(302)의 가열온도는 예를 들면, 1200℃로 가열될 수 있다.
이어서, 예비성형품(300)을 국부가열기(400)에서 분리한 후 형단조 금형(100)의 위치로 이동시킨다. 이때, 예비성형품(300)의 가열된 대단부(302)는 하부금형(110)의 제1 너클성형부(111)에 대응되고 대단부(302) 아래의 환봉의 일부 영역 즉, 로드부(301)의 일부 영역은 제1 로드안착부(112)에 안착되도록 예비성형품(300)을 하부금형(110)에 안착시킨다.
다음으로, 제2 너클성형부(121)가 제1 너클성형부(111)에 대응된 대단부(302)를 가압하도록 상부금형(120)을 하부금형(110)을 향해 하강시켜서 너클부(303)를 성형한다. 이때, 너클부(303)의 성형속도 및 형단조 금형(100)의 예열 온도를 설정할 수 있는데, 예를 들면, 너클부(303)의 성형속도(펀치속도)는 100mm/sec로 설정하고, 형단조 금형(100)의 예열 온도는 400℃로 설정될 수 있다. 형단조 금형(100)을 예열함에 따라 예비성형품(300)의 대단부(302)의 잠열을 유지시킬 수 있다.
도 8은 너클부가 형성되는 과정을 도시한 도면으로서, 앞서 설명한 너클부(303)의 성형 과정을 통해 너클부(303)가 도 8과 같은 상태로 성형될 수 있다. 이때, 형단조 금형(100) 내에서 성형되는 너클부(303)의 주변에는 플래시(flash)가 형성되는데, 플래시는 너클부(303)의 성형이 완료되면 로드부(301) 및 너클부(303)를 형단조 금형(100)으로부터 분리하여 트리밍(trimming) 가공하여 제거될 수 있다.
이러한 본 발명에 따른 너클부 일체형 실린더로드 제조금형 및 이를 이용한 너클부 일체형 실린더로드 제조방법에 의하면, 로드부 및 너클부의 일체형 가공이 가능하며, 이에 따라 실린더로드의 제작이 신속해지며, 너클부의 인성 및 강성이 증대되어 외부 응력을 충분히 견딜 수 있는 사용 수명이 연장되는 실린더 로드를 제작할 수 있다.
한편, 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)에는, 마모방지코팅층이 코팅될 수 있다.
여기서, 마모방지코팅층은, 산화크롬(Cr2O3) 96∼98중량% 및 이산화티타늄(TiO2) 2∼4중량%가 혼합되어 이루어진다.
여기서, 산화크롬(Cr2O3)과 이산화티타늄(TiO2)을 혼합하여서 사용할 경우, 이들의 혼합 비율은, 산화크롬(Cr2O3) 96∼98중량%에 이산화티타늄(TiO2) 2∼4중량%가 혼합되는 것이 바람직하다.
산화크롬(Cr2O3)의 혼합비율이 96∼98%보다 적을 경우, 고온 등의 환경에서 산화크롬(Cr2O3)의 피복이 파괴되는 경우가 종종 발생되었으며, 이에 따라 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 내주면의 녹방지 효과가 급격이 저하되었다.
이산화티타늄(TiO2)의 혼합비율이 2∼4중량%보다 적을 경우, 이를 산화크롬(Cr2O3)에 혼합하는 목적이 퇴색될 정도로 이산화티타늄(TiO2)의 효과가 미미하였다. 즉, 이산화티타늄(TiO2)은 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122) 둘레에 부착되는 이물질을 분해, 제거하여서 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)이 부식되거나 손상되는 것을 방지시키는데, 그 혼합비율이 2∼4중량%보다 작을 경우, 부착된 이물질을 분해하는데 많은 시간이 소요되는 문제점이 있다.
이러한 재료들로 이루어진 코팅층은, 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 둘레에 50∼600㎛의 두께로 이루어지고, 경도는 900∼1000HV, 표면조도는 0.1∼0.3㎛를 유지하도록 플라즈마 코팅된다.
이러한 마모방지코팅층은, 상기의 분말가루와 1400℃의 가스를 마하 2정도의 속도로 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 둘레에 제트분사하여서 50∼600㎛으로 용사한다.
마모방지코팅층의 두께가 50㎛ 미만일 경우, 상술한 세라믹 코팅층에 의한 효과가 보장되지 못하게 되며, 마모방지코팅층의 두께가 600㎛을 초과할 경우, 상술한 효과의 증대는 미미한 반면 과다한 세라믹코팅에 의해 작업시간 및 재료비가 낭비되는 문제점이 있다.
제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)에 마모방지코팅층이 코팅되는 동안 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 온도는 상승되는데, 가열된 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 변형이 방지되도록 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)을 냉각장치(미도시)로 냉각되어서 150∼200℃의 온도를 유지하도록 된다.
마모방지코팅층의 둘레에는 금속계 유리 석영 계통으로 이루어진 무수크롬산(CrO3)으로 이루어진 실링재가 더 도포될 수 있다. 무수크롬산은 무기실링재로써 크롬니켈 분말로 이루어진 코팅층 둘레에 도포된다.
무수크롬산(CrO3)은, 높은 내마모, 윤활성, 내열성, 내식성, 이형성을 필요로 하는 곳에 사용되며, 대기중에서 변색이 안되고, 내구성이 크며, 내마모성과 내식성이 좋다. 실링재의 코팅 두께는 0.3∼0.5㎛ 정도가 바람직하다. 실링재의 코팅두께가 0.3㎛ 미만이면 약간의 스크래치홈에도 실링재가 쉽게 파이면서 벗겨지게 되므로 상술한 효과를 얻을 수 없게 된다. 실링재의 코팅두께가 0.5㎛를 초과할 정도로 두껍게 하면 도금면에 핀홀(pin hole), 균열 등이 많게 된다. 따라서 실링재의 코팅두께는 0.3∼0.5㎛ 정도가 바람직하다.
따라서 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 둘레에 내마모성 및 내산화성이 뛰어난 코팅층이 형성되므로 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)이 마모되거나 산화되는 것이 방지되고, 이에 따라 제품의 수명이 연장된다.
또한, 하부금형(110) 및 상부금형(120)의 외면에는 오염물질의 부착방지 및 제거를 효과적으로 달성할 수 있도록 오염방지코팅층이 코팅될 수 있다.
상기 오염방지코팅층용 조성물은 붕산 및 탄산나트륨이 1:0.01 ~ 1:2 몰비로 포함되어 있고, 붕산 및 탄산나트륨의 총함량은 전체 수용액에 대해 1 ~ 10 중량%이다. 이에 더하여, 상기 오염방지코팅층의 코팅성을 향상시키는 물질로 탄산나트륨 또는 탄산칼슘이 이용될 수 있으나 바람직하게는 탄산나트륨이 이용될 수 있다. 상기 붕산 및 탄산나트륨은 몰비로서 1:0.01 ~ 1:2가 바람직한 바, 몰비가 상기 범위를 벗어나는 경우에는 기재의 코팅성이 저하되거나 코팅후 표면의 수분흡착이 증가하여 코팅막이 제거되는 문제점이 있다.
상기 붕산 및 탄산나트륨은 전제 조성물 수용액중 1 ~ 10 중량%가 바람직한 바, 1 중량% 미만이면 기재의 코팅성이 저하되는 문제점이 있고, 10 중량%를 초과하면 코팅막 두께의 증가로 인한 결정석출이 발생하기 쉽다.
한편, 본 오염방지코팅층용 조성물을 기재 상에 코팅하는 방법으로는 스프레이법에 의해 코팅하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 기재 상의 최종 코팅막 두께는 500 ~ 2000Å이 바람직하며, 보다 바람직하게는 1000 ~ 2000 Å이다. 상기 코팅막의 두께가 500 Å미만이면 고온 열처리의 경우에 열화되는 문제점이 있고, 2000 Å을 초과하면 코팅 표면의 결정석출이 발생하기 쉬운 단점이 있다.
또한, 본 오염방지코팅층용 조성물은 붕산 0.1 몰 및 탄산나트륨 0.05 몰을 증류수 1000 ㎖에 첨가한 다음 교반하여 제조될 수 있다.
이와 같이 하부금형(110) 및 상부금형(120)의 외면에 오염물질의 부착방지 및 제거를 효과적으로 달성할 수 있도록 오염방지코팅층이 코팅되므로 하부금형(110) 및 상부금형(120)의 오염이 방지되고 이에 따라 제품의 품질이 그만큼 향상된다.
그리고, 지지대(130)의 둘레에는 먼지, 오염물질 등으로부터 표면의 부식현상을 방지시키기 위해 금속재의 표면 도포재료로 도포층이 형성될 수 있다. 이 도포층은 알루미나 분말 60중량%, NH4Cl 30중량%, 아연 2.5중량%, 구리 2.5중량%, 마그네슘 2.5중량%, 티타늄 2.5중량%로 구성된다.
상기 알루미나 분말은 고온으로 가열될 때 소결, 엉킴, 융착 방지 등의 목적으로 첨가된다. 이러한 알루미나 분말이 60중량% 미만으로 첨가되면, 소결, 엉킴, 융착 방지의 효과가 떨어지며, 알루미나 분말이 60중량%를 초과하면 상술한 효과는 더 개선되지 않는 반면에, 재료비가 크게 증가된다. 따라서, 알루미나 분말은 60중량%를 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 NH4Cl은 증기 상태의 알루미늄, 아연, 주식, 구리 및 마그네슘과 반응하여 확산 및 침투를 활성화시키는 역할을 한다. 이러한 NH4Cl은 30중량% 첨가된다. NH4Cl이 30중량% 미만으로 첨가되면, 증기 상태의 알루미늄, 아연, 주식 구리 및 마그네슘과 반응이 제대로 이루어지지 않으며 이에 따라 확산 및 침투를 활성화시키지 못한다. 반면에, NH4Cl이 30중량% 초과하면 상술한 효과는 더 개선되지 않는 반면에, 재료비가 크게 증가된다. 따라서 NH4Cl은 30중량%를 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 아연은 물에 닿는 금속의 부식을 방지하는 것과 전기 방식용으로 사용되도록 배합된다. 이러한 아연은 2.5중량%가 혼합된다. 아연의 혼합비율이 2.5중량%를 초과하면 물에 닿는 금속의 부식을 제대로 방지시키지 못하게 된다. 반면에 아연의 혼합비율이 2.5중량%를 초과하면 상술한 효과는 더 개선되지 않는 반면에 재료비가 크게 증가된다. 따라서 아연은 2.5중량% 혼합되는 것이 바람직하다.
상기 구리는 상기 알루미늄과 조합하여 금속의 경도 및 인장강도를 높이게 된다. 이러한 구리는 2.5중량% 혼합된다. 구리의 혼합 비율이 2.5중량% 미만이면, 알루미늄과 조합될시 금속의 경도 및 인장강도를 제대로 높이지 못하게 된다. 반면에 구리의 혼합 비율이 2.5중량%를 초과하면 상술한 효과는 더 개선되지 않는 반면에 재료비가 크게 증가된다. 따라서 구리는 2.5중량% 혼합되는 것이 바람직하다.
상기 마그네슘의 순수한 금속은 구조강도가 낮으므로 상기 아연 등과 함께 조합하여 금속의 경도, 인장강도 및 염수에 대한 내식성을 높이는 용도로 배합된다. 이러한 마그네슘은 2.5중량% 혼합된다. 마그네슘의 혼합 비율이 2.5중량% 미만이면, 아연 등과 함께 조합될 시 금속의 경도, 인장강도 및 염수에 대한 내식성이 크게 개선되지 않는다. 반면에 마그네슘의 혼합 비율이 2.5중량%를 초과하면 상술한 효과는 더 개선되지 않는 반면에 재료비가 크게 증가된다. 따라서 마그네슘는 2.5중량% 혼합되는 것이 바람직하다.
상기 티타늄은 가볍고 단단하고 내부식성이 있는 전이 금속 원소로 은백색의 금속광택이 있는바, 뛰어난 내식성과 비중이 낮아 강철 대비 무게는 60% 밖에 되지 않으므로 금속모재에 도포되는 도포재의 중량은 줄이되 광택을 높이고 뛰어난 방수성 및 내식성을 갖도록 배합된다.
이러한 티타늄은 2.5중량% 혼합된다. 티타늄의 혼합 비율이 2.5중량% 미만이면, 금속모재에 도포되는 도포재의 중량이 그다지 경감되지 않고, 광택성, 방수성, 내식성이 크게 개선되지 않는다. 반면에, 티타늄의 혼합 비율이 2.5중량%를 초과하면 상술한 효과는 더 개선되지 않는 반면에 재료비는 크게 증가된다. 따라서 티타늄은 2.5중량% 혼합되는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 지지대(130)의 표면 도포방법은 다음과 같다.
도포층이 형성되어야 할 모재와 상기 구성으로 배합된 도포재료를 폐쇄로 내에 함께 투입시키고 폐쇄로 내부에는 모재의 산화를 방지하기 위하여 2 L/min의 비율로 아르곤 가스를 주입시킨다, 아르곤 가스가 주입된 상태에서 700℃ 내지 800℃의 온도로 4 ~ 5 시간 동안 유지한다.
상기 단계를 수행하여 증기 상태의 알루미나 분말, 아연, 구리, 마그네슘 및 티타늄이 폐쇄로 내부에 형성되고, 알루미늄 분말, 알루미나 분말, 아연, 구리, 마그네슘 및 티타늄 배합물은 모재의 표면에 침투하여 도포층이 형성된다.
도포층이 형성된 후 폐쇄로 내부의 온도를 도포 물질/기재 복합물이 800℃~900℃로 하여 30 ~ 40시간을 유지하면 모재의 표면에는 부식 방지용 도포층이 형성되어 모재의 표면과 외기를 격리시키게 된다. 이때 상기 공정을 수행함에 있어 급격한 온도 변화는 모재 표면의 도포층이 박리될 수 있으므로 60℃/hr의 비율로 온도 변화를 시킨다.
본 발명의 도포층은 다음과 같은 장점이 있다.
본 발명의 도포층은 매우 넓은 범위의 용도를 가지므로 커튼 도포, 스프레이 페인팅, 딥 도포, 플루딩(flooding) 등과 같은 여러 가지 방법에 의해 도포될 수 있다.
본 발명의 도포층은 부식 및/또는 스케일에 대한 원칙적인 보호 기능에 추가하여 도포가 매우 얇은 층두께로 도포될 수 있어 전기전도성을 개선하는 것은 물론 물질 및 비용 절감이 가능하다. 열간 성형 과정 이후에도 높은 전기전도성이 바람직하다면 얇은 전기전도성 프라이머가 도포층의 상부에 도포될 수 있다.
성형 과정 또는 열간 성형 과정 이후, 도포 물질은 기재의 표면상에 유지될 수 있으며, 예를 들어, 긁힘 내성을 증가시키며, 부식 보호를 개선하고, 미적 외관을 충족시키며, 변색을 방지하고, 전기전도성을 변화시키며 종래 다운스트림 공정(예, 침린 및 전기이동 딥 도포)용 프라이머로 제공될 수 있다.
이러한 본 발명은 본 발명의 지지대(130)의 둘레가 아연도 강판 또는 알루미늄 소재 등의 재질로 도포되어서 구성되고, 이와 같은 재질의 지지대(130) 둘레에 알루미나 분말, NH4Cl, 아연, 구리, 마그네슘, 티타늄으로 이루어진 도포층이 도포되므로 먼지, 오염물질 등으로부터 지지대(130)의 표면의 부식현상을 방지시킬 수 있다.
제시된 실시예들에 대한 설명은 임의의 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 이용하거나 또는 실시할 수 있도록 제공된다. 이러한 실시예들에 대한 다양한 변형들은 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백할 것이며, 여기에 정의된 일반적인 원리들은 본 발명의 범위를 벗어남이 없이 다른 실시예들에 적용될 수 있다. 그리하여, 본 발명은 여기에 제시된 실시예들로 한정되는 것이 아니라, 여기에 제시된 원리들 및 신규한 특징들과 일관되는 최광의의 범위에서 해석되어야 할 것이다.
100 : 형단조 금형 110 : 하부금형
111 : 제1 너클성형부 112 : 제1 로드안착부
120 : 상부금형 121 : 제2 너클성형부
122 : 제2 로드안착부 130 : 지지대들
140 : 스프링들 200 : 업셋단조 금형
210 : 대단부 단조공간 220 : 소단부 수용공간
300 : 예비성형품 301 : 로드부
302 : 대단부 303 : 너클부
310 : 실린더로드

Claims (4)

  1. 제1 너클성형부(111) 및 상기 제1 너클성형부(111)로부터 연장된 제1 로드안착부(112)를 포함하는 하부금형(110); 및
    상기 제1 너클성형부(111)의 형상에 대응하는 형상을 갖는 제2 너클성형부(121) 및 상기 제2 너클성형부(121)로부터 연장된 제2 로드안착부(122)를 포함하고, 상기 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)가 상기 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112)에 대향하도록 상기 하부금형(110)에 포개어지는 상부금형(120)을 포함하고,
    상기 제1 로드안착부(112) 및 제2 로드안착부(122)는 상기 하부금형(110) 및 상부금형(120)의 외부로 개방되어 있으며;
    상기 하부금형(110)은 사방 모서리 영역에 형성된 지지대삽입홈(113)을 더 포함하고,
    상기 상부금형(120)은 사방 모서리 영역에서 상부금형(120)의 상면부 및 하면부에 관통되고 상기 지지대삽입홈(113)에 대응되는 지지대삽입구멍(123)을 더 포함하여서, 너클부 일체형 실린더로드 제조금형이 구비되고;
    상기 제조금형은, 상기 지지대삽입홈(113) 및 지지대삽입구멍(123)에 결합되는 지지대들(130); 및 상기 지지대들(130)의 외면을 감싸도록 상기 지지대들(130)에 결합된 채로 상기 지지대삽입홈(113) 및 지지대삽입구멍(123)에 수용되는 스프링들(140)을 더 포함하며;
    제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)에는, 마모방지코팅층이 코팅되되, 상기 마모방지코팅층은, 산화크롬(Cr2O3) 96∼98중량% 및 이산화티타늄(TiO2) 2∼4중량%가 혼합되어 이루어지고, 상기 마모방지코팅층은, 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 둘레에 50∼600㎛의 두께로 이루어지고, 경도는 900∼1000HV, 표면조도는 0.1∼0.3㎛를 유지하도록 플라즈마 코팅되며, 상기 마모방지코팅층은, 혼합된 분말가루와 1400℃의 가스를 마하 2정도의 속도로 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 둘레에 제트분사하여서 50∼600㎛으로 용사하고, 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)에 마모방지코팅층이 코팅되는 동안 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 온도는 상승되는데, 가열된 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 변형이 방지되도록 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)을 냉각장치로 냉각되어서 150∼200℃의 온도를 유지하도록 되며, 마모방지코팅층의 둘레에는 금속계 유리 석영 계통으로 이루어진 무수크롬산(CrO3)으로 이루어진 실링재가 도포되되, 상기 실링재의 코팅 두께는 0.3∼0.5㎛이고,
    하부금형(110) 및 상부금형(120)의 외면에는 오염방지코팅층이 코팅되되, 상기 오염방지코팅층용 조성물은 붕산 및 탄산나트륨이 1:0.01 ~ 1:2 몰비로 포함되어 있고, 붕산 및 탄산나트륨의 총함량은 전체 수용액에 대해 1 ~ 10 중량%이며, 상기 오염방지코팅층의 두께는 500 ~ 2000Å이고;
    지지대들(130)의 둘레에는 도포층이 형성되되, 상기 도포층은 알루미나 분말 60중량%, NH4Cl 30중량%, 아연 2.5중량%, 구리 2.5중량%, 마그네슘 2.5중량%, 티타늄 2.5중량%로 구성되고, 상기 도포층이 형성되어야 할 지지대들(130)과 상기의 구성으로 배합된 도포재료를 폐쇄로 내에 함께 투입시키고 폐쇄로 내부에는 모재의 산화를 방지하기 위하여 2 L/min의 비율로 아르곤 가스를 주입시키며, 상기 아르곤 가스가 주입된 상태에서 700℃ 내지 800℃의 온도로 4 ~ 5 시간 동안 유지시켜서, 증기 상태의 알루미나 분말, 아연, 구리, 마그네슘 및 티타늄이 폐쇄로 내부에 형성되도록 하고, 알루미늄 분말, 알루미나 분말, 아연, 구리, 마그네슘 및 티타늄 배합물은 모재의 표면에 침투하여 도포층이 형성되며, 상기 도포층이 형성된 후 폐쇄로 내부의 온도를 800℃~900℃로 하여 30 ~ 40시간을 유지시켜서 지지대들(130)의 표면에 부식 방지용 도포층이 형성되도록 하는 것을 특징으로 하는 너클부 일체형 실린더로드 제조금형.
  2. 삭제
  3. 제1 너클성형부(111) 및 상기 제1 너클성형부(111)로부터 연장된 제1 로드안착부(112)를 포함하는 하부금형(110); 및 상기 제1 너클성형부(111)의 형상에 대응하는 형상을 갖는 제2 너클성형부(121) 및 상기 제2 너클성형부(121)로부터 연장된 제2 로드안착부(122)를 포함하고, 상기 제2 너클성형부(121) 및 제2로드안착부(122)가 상기 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112)에 대향하도록 상기 하부금형(110)에 포개어지는 상부금형(120)을 포함하고, 상기 제1 로드안착부(112) 및 제2 로드안착부(122)는 상기 하부금형(110) 및 상부금형(120)의 외부로 개방되어 있으며; 상기 하부금형(110)은 사방 모서리 영역에 형성된 지지대삽입홈(113)을 더 포함하고, 상기 상부금형(120)은 사방 모서리 영역에서 상부금형(120)의 상면부 및 하면부에 관통되고 상기 지지대삽입홈(113)에 대응되는 지지대삽입구멍(123)을 더 포함하여서, 너클부 일체형 실린더로드 제조금형이 구비되고; 상기 제조금형은, 상기 지지대삽입홈(113) 및 지지대삽입구멍(123)에 결합되는 지지대들(130); 및 상기 지지대들(130)의 외면을 감싸도록 상기 지지대들(130)에 결합된 채로 상기 지지대삽입홈(113) 및 지지대삽입구멍(123)에 수용되는 스프링들(140)을 더 포함하며; 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)에는, 마모방지코팅층이 코팅되되, 상기 마모방지코팅층은, 산화크롬(Cr2O3) 96∼98중량% 및 이산화티타늄(TiO2) 2∼4중량%가 혼합되어 이루어지고, 상기 마모방지코팅층은, 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 둘레에 50∼600㎛의 두께로 이루어지고, 경도는 900∼1000HV, 표면조도는 0.1∼0.3㎛를 유지하도록 플라즈마 코팅되며, 상기 마모방지코팅층은, 혼합된 분말가루와 1400℃의 가스를 마하 2정도의 속도로 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 둘레에 제트분사하여서 50∼600㎛으로 용사하고, 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)에 마모방지코팅층이 코팅되는 동안 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 온도는 상승되는데, 가열된 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)의 변형이 방지되도록 제1 너클성형부(111) 및 제1 로드안착부(112), 제2 너클성형부(121) 및 제2 로드안착부(122)을 냉각장치로 냉각되어서 150∼200℃의 온도를 유지하도록 되며, 마모방지코팅층의 둘레에는 금속계 유리 석영 계통으로 이루어진 무수크롬산(CrO3)으로 이루어진 실링재가 도포되되, 상기 실링재의 코팅 두께는 0.3∼0.5㎛이고, 하부금형(110) 및 상부금형(120)의 외면에는 오염방지코팅층이 코팅되되, 상기 오염방지코팅층용 조성물은 붕산 및 탄산나트륨이 1:0.01 ~ 1:2 몰비로 포함되어 있고, 붕산 및 탄산나트륨의 총함량은 전체 수용액에 대해 1 ~ 10 중량%이며, 상기 오염방지코팅층의 두께는 500 ~ 2000Å이고; 지지대들(130)의 둘레에는 도포층이 형성되되, 상기 도포층은 알루미나 분말 60중량%, NH4Cl 30중량%, 아연 2.5중량%, 구리 2.5중량%, 마그네슘 2.5중량%, 티타늄 2.5중량%로 구성되고, 상기 도포층이 형성되어야 할 지지대들(130)과 상기의 구성으로 배합된 도포재료를 폐쇄로 내에 함께 투입시키고 폐쇄로 내부에는 모재의 산화를 방지하기 위하여 2 L/min의 비율로 아르곤 가스를 주입시키며, 상기 아르곤 가스가 주입된 상태에서 700℃ 내지 800℃의 온도로 4 ~ 5 시간 동안 유지시켜서, 증기 상태의 알루미나 분말, 아연, 구리, 마그네슘 및 티타늄이 폐쇄로 내부에 형성되도록 하고, 알루미늄 분말, 알루미나 분말, 아연, 구리, 마그네슘 및 티타늄 배합물은 모재의 표면에 침투하여 도포층이 형성되며, 상기 도포층이 형성된 후 폐쇄로 내부의 온도를 800℃~900℃로 하여 30 ~ 40시간을 유지시켜서 지지대들(130)의 표면에 부식 방지용 도포층이 형성되도록 하는 너클부 일체형 실린더로드 제조금형에 의해 너클부 일체형 실린더로드를 제조하는 방법에 관한 것으로서,
    원통형으로서, 상기 원통형의 축방향의 일측에 대단부를 허용치수로 업셋단조하기 위한 개방형의 대단부 단조공간(210)이 형성된 업셋단조 금형(200) 구비 단계와;
    서로 상, 하로 마주하는 제1 너클성형부(111) 및 제2 너클성형부(121), 제1 로드안착부(112) 및 제2 로드안착부(122)를 포함하는 형단조 금형(100) 구비 단계와;
    소정의 직경을 갖는 환봉 형태의 소재를 소정의 온도에서 가열하는 소재 가열 단계와;
    가열된 소재의 일부분이 상기 대단부 단조공간(210)에 대응하도록 상기 가열된 소재를 상기 업셋단조 금형(200)의 내에 삽입하는 단계와;
    상기 대단부 단조공간(210)을 통하여 노출된 소재의 상부를 대단부의 허용치수대로 업셋 단조하여 대단부(302)를 형성하여 예비성형품(300)을 제작하는 단계와;
    상기 예비성형품(300)의 대단부(302)를 소정의 온도로 가열하는 단계와;
    상기 예비성형품(300)의 가열된 대단부(302)는 상기 하부금형(110)의 제1 너클성형부(111)에 대응되고 상기 대단부(302) 아래의 환봉의 일부 영역이 상기 제1 로드안착부(112)에 안착되도록 상기 예비성형품(300)을 상기 하부금형(110)에 안착시키는 단계와;
    상기 제2 너클성형부(121)가 상기 제1 너클성형부(111)에 대응된 상기 대단부(302)를 가압하도록 상기 상부금형(120)을 상기 하부금형(110)을 향해 하강시켜서 너클부(303)를 성형하는 단계를 포함하며;
    상기 대단부 단조공간(210)은 테이퍼형성공간부(210a)를 포함하고,
    상기 예비성형품(300) 제작단계에서 상기 예비성형품(300)의 대단부(302)에는 상기 테이퍼형성공간부(210a)에 의한 테이퍼진면(302a)이 형성되며;
    예비성형품(300)이 제작되면 너클부를 형성하기 위해 대단부(302)를 국부가열기(400)로 가열하되, 대단부(302)의 가열온도는 1200℃이고;
    너클부(303)의 성형속도(펀치속도)는 100mm/sec로 설정하고, 형단조 금형(100)의 예열 온도는 400℃인 것을 특징으로 하는 너클부 일체형 실린더로드 제조방법.
  4. 삭제
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