KR101606256B1 - 튜브형 포장을 위한 튜브실러 - Google Patents

Abstract

본 발명은 튜브형 포장용기를 간단하게 융착하여, 포장을 완성하기 위한 융착기의 일종으로 튜브형 포장을 위한 튜브실러에 관한 것이다. 특히 본 발명은 수평방향으로 연동하는 실린더의 샤프트단에 히팅블럭을 형성하고, 히팅브럭과 대응하는 별도의 압착블럭 전면에 돌출되는 요철면을 형성하여, 상기 히팅블럭이 요철면과의 사이에 끼인 튜브를 가압하면서 고열을 전도시켜 튜브를 열융착시켜 튜브의 내용물이 외부로 흘러내리는 현상을 방지하도록 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러에 관한 것이다.

Description

튜브형 포장을 위한 튜브실러{tube sealer}

본 발명은 튜브형 포장용기를 간단하게 융착하여, 포장을 완성하기 위한 융착기의 일종으로 튜브형 포장을 위한 튜브실러에 관한 것이다. 특히 본 발명은 수평방향으로 연동하는 실린더의 샤프트단에 히팅블럭을 형성하고, 히팅블럭과 대응하는 별도의 압착블럭 전면에 돌출되는 요철면을 형성하여, 상기 히팅블럭이 요철면과의 사이에 끼인 튜브를 가압하면서 고열을 전도시켜 튜브를 열융착시킴으로 튜브의 내용물이 외부로 흘러내리는 현상을 방지하도록 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러에 관한 것이다.

일반적으로 튜브실러란 젤의 형태로 짜서 사용하는 화장품, 치약과 같은 포장용기의 끝단을 간단한 동작을 통해서 융착시킬 수 있는 디바이스를 칭한다.

이 튜브실러는 다양한 형태로 제작하고 있는데 가장 일반적이 형태가 가위와 같은 간단한 기계적인 구성을 이용하여 제작한다. 즉, 가위와 같이 일정한 회동점을 기준으로 동일한 거리를 회동할 수 있는 몸체를 형성하되, 그 끝단에 수평방향으로 서로 면접할 수 있는 융착블럭을 형성한다. 이 융착블럭의 내측에는 별도의 전열히터가 내장되어 있기에 상기 융착블럭의 내측에 끼인 합성수지물을 간단하게 융착시킬 수 있는 구성이다. 이러한 튜브실러의 경우 그 기계적인 구성이 간단하여 사용이 용이한 반면에 다양한 문제점이 노출된다.

첫째, 융착 작업을 수행하는 작업자는 항상 화상을 입을 수 있는 위험에 노출되고, 그 융착작업이 번거로워 정확한 융착작업이 어렵다.

둘째, 작업자의 악력이나 기계적인 힘을 이용해야만 하기에 이를 다수의 작업을 수행하기는 어렵다.

결국 이러한 문제점을 해결하기 위해서 기계적인 구성을 갖춘 튜브실러가 창안되기는 했지만, 이 기기의 경우 그 부피가 크고 제작비용이 고가이기에 사용이 어렵다. 또한 큰 기체이면서도 그 작업에 정확도가 없어서, 튜브의 끝단을 융착하고 나서는 번거로운 부분들을 별도의 커터를 이용하여 오려내는 작업이 필요하다. 결국 대량 생산에 어려움이 있는 것이다.

본 발명은 융착블럭과 히팅블럭의 물리적인 구조를 조합함으로 상기한 모든 문제점을 해결하였다.

본 발명은 튜브형 포장용기를 간단하게 융착하여, 포장을 완성하기 위한 융착기의 일종으로 튜브형 포장을 위한 튜브실러를 제공하고자 한다. 특히 본 발명은 수평방향으로 연동하는 실린더의 샤프트단에 히팅블럭을 형성하고, 히팅브럭과 대응하는 별도의 압착블럭 전면에 돌출되는 요철면을 형성하여, 상기 히팅블럭이 요철면과의 사이에 끼인 튜브를 가압하면서 고열을 전도시켜 튜브를 열융착시켜 튜브의 내용물이 외부로 흘러내리는 현상을 방지하도록 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러를 제공하고자 한다.

본 발명에 따른 튜브형 포장을 위한 튜브실러는, 기체(10)의 전방으로 실린더(47)의 작동에 따라 돌출되도록 결합된 히팅블럭(50); 기체(10)의 전방으로 돌출되는 "ㄱ"자형 지지패널(20)에 체결되어 히팅블럭(50)과 마주하도록 형성된 압착블럭(40); 상기 히팅블럭(50)의 내부에 고열의 열을 전도시켜 히팅블럭(50)에서 고열의 열에너지가 발산되도록 하는 전열히터(52);를 포함하여 구성되어, 상기 히팅블럭(50)과 압착블럭(40)의 사이에 끼인 튜브(1)의 끝단(5)이, 히팅블럭(50)이 연동하여 가압하는 작동으로 인하여, 융착되어 튜브형 포장용기를 성형한다.

또한 본 발명 튜브형 포장을 위한 튜브실러에 따른, 압착블럭(40)은, 히팅블럭(50)과의 밀착시 일부 면접 가열이 될 수 있도록 전방에 요철면(42)을 형성하여, 열가열로 융착시 팽창하는 튜브(1)의 길이를 최소화시키며 융착되도록 하고 : 요철면(42)의 돌기와 홈은 대칭구조를 형성하되, 면접면(42-1)의 두께를 좁히는 형태로 테이퍼지게 상승하는 좌우 양쪽의 테이퍼면(42-2)과 최상단의 면접면(42-1)으로 돌기를 형성하고, 면접면(42-1)과 동일한 폭으로 홈의 내면(42-3)을 구성하며 : 튜브(1)에 융착되는 융착점(80)의 두께(A)가 0.5-1.5mm가 되도록 면접면(42-1)의 두께는 0.4-1mm가 되도록 형성한다.

본 발명 튜브형 포장을 위한 튜브실러에 따른, 튜브(1)의 끝단에 형성되는 융착점(80) 상단에 형성되는 비융착부(t)의 끝단이 융착되도록 요철면(42)의 돌기와 홈 상단으로 수평방향으로 오목한 간격홈(43A)을 형성하고, 상기 간격홈(43A)의 상단으로 반원형 단면의 끝단압착부(42A)를 더 형성하여 압착블럭(40)을 형성하고 : 압착블럭(40)에 대응하는 히팅블럭(50)의 전방은 라운드진 형상이거나 또는 반원형의 단면을 가지도록 하여 압착블럭(40)의 요철면(42)과 밀착시 점면접되도록 하며 : 압착블럭(40)의 요철면(42)에 밀착되는 히팅블럭(50)의 열가압으로 튜브(1)에 형성되는 융착점(80)의 길이(81)는 3-6mm가 되도록 히팅블럭(50)의 전방 곡면의 지름은 13-18mm로 형성한다.

또한 본 발명 튜브형 포장을 위한 튜브실러에 따른 요철면(42)을 형성하는 면접면(42-1)과 홈의 내면(42-3)의 폭(m)이 0.5mm, 면접면(42-1)의 깊이(e)는 1.5mm, 면접면(42-1)과 면접면(42-1)의 간격인 홈의 폭(L)은 1mm로 형성한 압착블럭(40)이 있고; 상기 압착블럭(40)의 중심선을 수평방향으로 밀착되도록 히팅블럭(50)의 전방(51) 원형 단면의 중심선을 맞추되, 히팅블럭(50)의 전방은 지름이 13-14mm인 원형의 단면을 가지도록 하여 밀착시키고 : 압착블럭(40) 전방의 요철면(42)는 중심선에서 2mm 상부까지 뻣치도록 형성하고, 상기 요철면(42)의 상부로 형성되는 간격홈(43A)은 1.5mm, 끝단압착부(42A)는 지름이 3mm인 반원형을 돌출하도록 하여 면접면(42-1)에 비하여 1.5mm(d)가 돌출되도록 성형하고, 상기 요철면(42)을 형성하는 면접면(42-1)과 홈의 내면(42-3)의 폭(m)이 0.5mm, 면접면(42-1)의 깊이(e)는 1.5mm, 면접면(42-1)과 면접면(42-1)의 간격인 홈의 폭(L)은 1mm로 형성한 압착블럭(40)이 있고; 상기 압착블럭(40)의 중심선을 수평방향으로 밀착되도록 히팅블럭(50)의 전방 원형 단면의 중심선을 맞추되, 히팅블럭(50)의 전방은 지름이 13mm인 원형의 단면을 가지도록 하여 밀착시키도록 한다.

또한 본 발명에 따른 다른 실시형태인 튜브형 포장을 위한 튜브실러에 따른, 압착블럭(40)에 대응하는 히팅블럭(50)은 전열히터를 사용함에 있어서, 순간적인 발열과 냉각이 이루어지는 임펄스히터(70)를 통해서 작업자가 화상을 입는 현상을 미연에 방지할 수 있도록 하고 : 상기 히팅블럭(50)은 압착블럭(40)에 대응하여 동일 내지 유사한 길이의 블럭의 형태로 제작하되, 좌우 양단에 날개를 통해 형성되는 안착부(54)와 압착블럭(40)에 대응하는 바디블럭(53)을 가지되 압착블럭(50)의 좌우측면에 형성되는 연동공(55)과 연동공(55)에 끼워지는 연동샤프트(56)와 연동샤프트(56)의 외주면을 감아도는 탄성스프링(57)을 끼워 위치시키고; 상기 연동샤프트(56)가 끼워지도록 유입공이 형성된 안착블럭(52)에는, 그 외곽면의 일측에 스크류공(58)이 형성되어, 판상의 임펄스히터(70)가 스크류(59)를 통해서 체결되어 좌우 양단의 안착블럭(52)을 연결하여, 임펄스히터(70)가 열을 받아 팽창하면, 상기 탄성스프링(57)이 안착블럭(52)을 밀어 길이를 보상하며 : 상기 임펄스히터(70)의 폭(AT)은 융착되는 융착점(80)의 길이(B)와 대응된다.

본 발명에 따라 간단한 구조를 가진 튜브실러를 통해서 다량의 튜브를 융착시킴으로, 보다 작은 비용과 작은 시간을 들여 튜브형 포장용기를 제작할 수 있다는 장점이 있다.

또한 본 발명에 따라 실린더의 샤프트단에 체결된 히팅블럭의 수평연동운동을 이용하여, 대응되는 압착블럭의 전방에 형성된 요철면과의 면접과 융착작업을 통해 보다 정확한 튜브융착을 가능하게 했다는 점에서 장점이 있다.

본 발명에 따라 압착블럭에 형성되는 요철면의 일부 융착방식에 따라 융착시 늘어나는 합성수지의 길이팽창을 최소화시키면서도, 융착을 완성하여 내구성과 밀폐성이 높은 튜브 포장용기를 생산할 수 있다는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 튜브실러의 전체 형상을 도시한 도면,
도 2는 본 발명의 튜브실러 히팅블럭이 수평방향으로 연동하면서 튜브의 끝단을 융착시키는 방식을 도시한 단면도,
도 3은 본 발명의 압착블럭 제1실시예를 도시한 사시도,
도 4는 본 발명의 압착블럭 제1실시예를 다양한 각도에서 도시한 도면,
도 5는 본 발명의 제1실시예 압착블럭을 이용하여 튜브가 융착되는 상태를 도시한 도면,
도 6은 본 발명의 압착블럭 제2실시예를 도시한 사시도,
도 7은 본 발명의 압착블럭 제2실시예를 다양한 각도에서 도시한 도면,
도 8은 본 발명의 제2실시예 압착블럭을 이용하여 튜브가 융착되는 상태를 도시한 도면,
도 9는 본 발명의 튜브실러가 작동하여 튜브의 끝단을 융착시키는 작업을 도시한 단면도,
도 10은 본 발명의 튜브가 그 끝단이 융착되는 모습을 구분하여 도시한 도면
도 11은 본 발명의 히팅블럭의 다른 실시예를 분해하여 도시한 도면,
도 12는 본 발명의 히팅블럭이 연동하는 형태를 도시한 도면이다.

본 발명은 튜브형 포장용기를 융착시키는 튜브실러에 관한 것이다. 따라서 본 발명의 구성과 그 작동의 방식을 도시된 도 1 내지 도 12을 통해서 상세히 설명한다.

본 발명은 도시된 것처럼, 기체(10)의 전방으로 실린더(47)의 작동에 따라 돌출되도록 결합된 히팅블럭(50)이 있고, 기체(10)의 전방으로 돌출되는 "ㄱ"자형 지지패널(20)에 체결되어 히팅블럭(50)과 마주하도록 형성된 압착블럭(40)이 있으며, 상기 히팅블럭(50)의 내부에 고열의 열을 전도시켜 히팅블럭(50)에서 고열의 열에너지가 발산되도록 하는 전열히터(52)를 포함하여 구성된다. 따라서 상기 히팅블럭(50)과 압착블럭(40)의 사이에 끼인 튜브(1)의 끝단(5)이, 히팅블럭(50)이 연동하여 가압하는 작동으로 인하여, 융착되어 튜브형 포장용기를 성형한다.

즉, 이 건 발명의 작동의 방식은 아주 간단하다. 실린더(47)의 샤프트(48)단에 히팅블럭(50)을 장착하고, 이 히팅블럭(50)이 실린더(47)의 샤프트(48)가 수평방향으로 연동을 할 때, 상기 히팅블럭(50)도 동일한 거리만큼 연동할 수 있도록 한다. 물론 상기 히팅블럭(50)의 전방으로는 별도의 압착블럭(40)이 고정되어 있기에 상기 히팅블럭(50)이 압착블럭(40)을 향하여 전진하게 되면, 상기 히팅블럭(50)과 압착블럭(40)의 사이에 튜브(1)의 개구부(4) 즉, 튜브(1)의 끝단(5)이 끼일 수 있도록 한다. 이때 상기 히팅블럭(50)은 고열의 전열히터를 통해서 열에너지가 전도된 상태이기에 높은 열을 가지고 있다. 그리고 튜브(1)의 끝단을 사이에 두고 면접하는 압착블럭(40)의 전면에 형성된 요철면(42)은 열전도율이 높은 금속 즉, 알루미늄, 동, 스텐의 재질로 제작된다. 결국 튜브(1)의 끝단을 사이에 두고 히팅블럭(50)의 전면(51)과 압착블럭(40)의 전면은 밀착되면서 고열을 전도하며, 튜브(1)를 융착시키게 된다.

이때 본 발명의 중요한 사항은 상기 압착블럭(40)은, 히팅블럭(50)과의 밀착시 일부 면접 가열이 될 수 있도록 전방에 요철면(42)을 형성하여, 열가열로 융착시 팽창하는 튜브(1)의 길이를 최소화시키며 융착되도록 한다. 즉 융착시 합성수지 재질로 제작되는 튜브(1)는 항상 길이나 부피팽창을 하게 된다. 융착되는 부분이 타 부분에 비하여 길어지며 늘어나기에 미감이 버리게 된다. 본 발명은 이러한 종래 튜브실러(100)의 문제점을 해결하기 위한 발명이다. 압착블럭(40)의 전방에만 요철면(42)을 형성하고, 이에 면접하는 히팅블럭(50)은 매끈한 면이나 라운드진 면을 형성하여 길이가 팽창되는 현상을 방지한다.

즉 히팅블럭(50)에서는 고열의 열에너지가 발산되면서 튜브(1)를 밀어주는데, 매끈한 면으로 밀어주게 된다. 이에 튜브(1)를 사이에 두고 면접하는 압착블럭(40)의 전방은 요철면(42)이 형성되어 있다. 실질적으로 튜브(1)를 후방에서 받쳐주는 부분은 일정한 간격을 둔 돌기부분이다. 돌기와 홈으로 연속되는 요철면(42) 중 홈부분은 열전도를 차단하고, 돌기부분만이 튜브(1)를 사이에 두고 히팅블럭(50)의 열에너지를 전도받는 것이다.

결과적으로 이 건 발명의 튜브(1)는 요철면(42)의 돌기부분만이 고열의 열에너지를 통해서 융착되면서, 간격이 되는 홈부분도 간접적으로 융착시킨다. 요철면(42)의 돌기부분의 융착점(80)은 합성수지가 늘어나는 현상이 발생되지만, 이를 홈부분에서 수용할 수 있도록 한다. 따라서 종래의 융착기처럼 전면적으로 튜브(1)를 융착시키는 것에 비하여 합성수지의 길이 팽창이 최소화된다.

그럼 이 건 발명의 보다 구체적인 실시예를 도시된 도면과 함께 상세히 살펴본다. 도시된 도 3과 4에서처럼, 상기 요철면(42)의 돌기와 홈은 대칭구조를 형성하되, 면접면(42-1)의 두께를 좁히는 형태로 테이퍼지게 상승하는 좌우 양쪽의 테이퍼면(42-2)과 최상단의 면접면(42-1)으로 돌기를 형성하고, 면접면(42-1)과 동일한 폭으로 홈의 내면(42-3)을 구성하는 것이 바람직하다.

전술된 것처럼, 이 건 발명의 경우 요철면(42)의 돌기와 홈이 모두 튜브(1)를 사이에 두고 히팅블럭(50)과 면접하는 것이 아니다. 돌기만이 면접하여 튜브(1)의 재질인 합성수지를 용융시키며 융착된다. 보다 정확하게 설명하자면 용융되면서 서로의 몸체를 파고들며 일체화된다. 이에 반하여 홈이 형성된 부분에서는 그 용융이 퍼지면서 일체화되어 밀폐된 공간을 형성한다. 사실상 밀폐의 효과를 달성하면서 길이나 부피가 팽창하고 늘어나는 현상을 차단한다. 이를 달성하기 위한 최적의 이건 발명의 요철면(42)은 전술된 것처럼, 돌기의 끝단이되는 면접면(42-1)만이 튜브(1)를 사이에 두고 히칭블럭(50)과 면접하게 되는데, 상기 면접면(42-1)은 항상 일정한 간격을 두고 형성된다. 면접면(42-1)과 면접면(42-1)의 사이(L)는 홈이 되는 것이다. 상기 면접면(42-1)과 홈의 내면(42-3)은 서로 대응되는 구성으로 그 폭이 동일하게 형성되는 것이 바람직하고, 상기 홈의 내면(42-3)에서 상부로 돌출되는 돌기를 형성할 때, 테이퍼진 각도로 형성되는 테이퍼면(42-2)이 있다. 이 테이퍼면(42-2)은 그 사선의 각도가 면접면(42-1)의 폭을 줄이는 형태로 형성되는데, 이는 잦은 히팅블럭(50)과의 마찰과 가압에 의해서도 상기 돌기가 파손되지 않도록 하면서 면접면(42-1)에 의해서 융착되는 융착점(80)의 폭을 가장 적게 형성하면서도 겹으로 이루어진 튜브(1)의 개방부(4)가 완벽하게 밀폐될 수 있는 여건을 제공한다.

다음으로 이 건 발명에서는 상기 튜브(1)에 융착되는 융착점(80)의 두께(A)가 0.5-1.5mm가 되도록 면접면(42-1)의 두께는 0.4-1mm가 되도록 형성하는 것이 바람직하다.

도시된 도 10에 이 융착점(80)의 두께와 그 길이가 정확하게 도시되어 있는데, 융착점(80)은 실질적으로 상기 요철면(42)이 위치하면, 그 후방으로 튜브(1)의 개방부(4)가 위치한다. 그리고 튜브(1)를 사이에 두고 요철면(42)에 대응되게 히팅블럭(50)이 형성되어 있다. 이때 상기 히팅블럭(50)이 고열을 발하면서 요철면(42)을 향하여 전진하게 되면, 히팅블럭(50)과 압착블럭(40)의 요철면(42) 사이에 튜브(1)를 끼운 상태에서 히팅블럭(50)에서는 고열의 열에너지를 방출한다. 바로 이때 상기 요철면(42)의 돌기 끝단이 되는 면접면(42-1)의 두께는 도시된 것처럼 약 0.4-1mm로 형성한다. 타측방의 히팅블럭(50)에서는 고열이 발하면서 튜브(1)의 타측을 밀어주기에 튜브(1)는 압점(70)이 되는 면접면(42-1)에서 더 높은 열에너지가 발생된다. 고열은 물론 고압 상황하에서 요철면(42)의 면접면(42-1)에 밀착되는 튜브(1)가 용융되면서 서로 달라붙게 된다. 사실 이 면접면(42-1)의 크기에 비하여 융융되는 면적은 보다 넓게 되는데, 본 발명은 이를 고려하였다.

본 발명에서는 튜브(1)가 용융되어 밀착된 융착점(80)의 크기를 미리 확정하고, 이 융착점(80)의 두께와 길이를 형성할 수 있는 면접면(42-1)의 두께를 선정하였다. 즉, 튜브(1)가 융착되어 하나의 튜브형 포장용기가 되었을 때, 그 미감에 가장 효과적이면서도 그 밀폐의 효과가 높은 융착점(80)은 그 폭(A)이 약 0.5-1.5mm이다. 이 폭은 도 10에 도시된 것처럼 히팅블럭(50)과 면접하는 튜브측의 융착점(80) 형상인데, 이 융착점(80) 후방인 요철면(42)의 면접면(42-1)측은 보다 작은 폭으로 형성된다. 밀착되는 면접면(42-1)의 두께가 약 0.4-1mm이다. 이 면접면(42-1)이 튜브(1)를 파고 들며 융착시키기 때문에 이 부분의 면접면(42-1) 두께는 사실상 0.5-1.3mm 정도로 나타난다.

이 건 발명이 중요한 이유는 종래의 튜브실러의 경우, 대다수가 양방향에서 히팅블럭을 갖추고 히팅블럭의 전방에 요철면을 갖추고 있으며, 양방향에서 가압하여 융착시키는 방식을 사용한다. 이러한 방식의 문제점은 기체의 작동방식이 복잡하고, 양방향에서 가압해야 하기에 온도를 잘못 설정하면, 융착이 커져서 부피나 길이의 팽창이 과하여 오려내야 하는 부분이 많이 생긴다. 그러나 이 건 발명의 튜브실러(100)는 일측방향에만 전열히터(히팅블럭의 내측에 내장되거나 체결됨)를 가진 히팅블럭(50)으로 가압면서 타측의 요철면(42)으로 받쳐 튜브(1)를 융착시키는 방식이기에 늘어나는 량이 적고, 팽창률이 적다. 사실상 오려내는 작업이 필요없이 정확하게 융착할 수 있다.

도 5를 통해서 이 건 발명의 보다 상세한 실시예를 다시 한 번 설명하자면, 도 5의 (a)는 이 건 발명의 튜브실러(100)에서 사용되는 히팅블럭(50)과 압착블럭(40)의 가압형태를 예상하여 도시한 도면이다.

만일 압착블럭(40)을 4각형의 블럭으로 형성할 때, 원형의 단면으로 이루어진 히팅블럭(50)을 가압하게 되면, 실질적으로 도시된 도 5의 (a)에서와 같이 히팅블럭(50)을 가압하는 원형 단면의 원통을 예상할 수 있다. 이때 상기 원통(AB)과 압착블럭(40)은 점에서 만나게 되는데, 그 압점(70)의 사이에 만일 튜브(1)가 삽입되어 있다면 히팅블럭(50)의 전방 중심점만이 튜브(1)를 밀면서 가압하게 된다. 튜브(1)의 두께는 융착되면서 줄어들고 서로 융착될 때, 압점(70)의 상하방향으로도 일정량 융착이 발생된다. 바로 이 상하방향의 길이가 이 건 발명에서 설명한 융착점(80)의 길이가 된다. 이 길이도 상당히 중요한데, 이 건 발명에서는 약 3-6mm가 되는 것이 바람직하다. 점접촉이 이루어지지만 수직방향으로 상하로도 일정량 융착이 더 번져서 강한 결합이 이루어진다.

이러한 이 건 발명의 실시예 중 보다 큰 밀폐의 효과를 낳고, 보다 정확한 밀패형 튜브(1) 포장용기를 제작할 수 있는 다른 형태의 압착블럭(40)을 도시된 도 6 내지 도 9를 통해서 상세히 설명한다. 이 실시예는, 도시된 것처럼, 튜브(1)의 끝단에 형성되는 융착부(S) 상단에 형성되는 비융착부(t)의 끝단이 융착되도록 요철면(42)의 돌기와 홈 상단으로 수평방향으로 오목한 간격홈(43A)을 형성하고, 상기 간격홈(43A)의 상단으로 반원형 단면의 끝단압착부(42A)를 더 형성하여 압착블럭(40)을 형성한다.

즉, 이 실시예의 경우, 도시된 도 10에서와 같이 튜브(1)의 개구부(4) 상단이 융착점(80)으로 융착되고 나면, 그 상부로 일정량의 미융착부(t)가 형성되는데, 이 미융착부(t)를 통해서 융착부(S)가 오랜사용으로 벌어지는 현상을 차단하고자 한다. 요철면(42)의 상부로 일정한 간격을 벌리도록 간격홈(43A)을 형성하고, 이 간격홈(43A)의 상부로 원형의 단면으로 돌출되는 끝단압착부(42A)를 더 형성하는 것이다.

이 끝단압착부(42A)는 만일 튜브(1)의 개구부(4)가 융착점(80)으로 융착되고 그 상부로 일정한 간격을 두고 비융착부(t)분이 형성된다면, 이 비융착부(t)분이 너무 길지 않도록 하는 것이다. 만일 간격홈(43A)정도의 간격만이 형성되게 튜브(1)가 융착된다면, 이는 상관없지만, 간격홈(43A) 이상으로 간격이 남겨진다면, 이 끝단압착부(42A)가 튜브(1)의 최상단을 밀착하고 융착하여 사실상 보조적인 융착을 완성하게 된다.

이러한 사용을 보다 충실히 수행하기 위한 이 건 발명의 히팅블럭(50)은 다음과 같다. 즉, 압착블럭(40)에 대응하는 히팅블럭(50)의 전방은 라운드진 형상이거나 또는 반원형의 단면을 가지도록 하여 압착블럭(40)의 요철면(42)과 밀착시 점면접되도록 하는 것이 바람직하다.

실질적으로 전열히터가 내장되거나 체결되어 고온의 열을 전도하는 히팅블럭(50)은 압착블럭(40)에 밀착시 도시된 도 8의 (a)에 도시된 것처럼, 상기 히팅블럭(50)은 원형 단면의 원통(AB)이라고 예상할 수 있다. 이때 상기 원통(AB)과 압착블럭(40)은 점에서 만나게 되는데, 그 압점(70)의 사이에 만일 튜브(1)가 삽입되어 있다면 이 부분을 압점(70)으로 하여 가압하여 튜브(1)를 밀어주게 된다. 이때 이 건 발명에서 가장 중요한 사항은 상기 요철면(42)의 수평방향과 수직방향으로 융착점(80)이 연장되어 실질적으로 넓어진다는 것이다.

점에서 면접하여 융착을 시도하지만, 더 넓은 범위로 퍼지게 된다. 이를 가능하게 하기 위해서는 상기 압착블럭(40)의 요철면(42)은 수평의 면접면(42-1)이어야 하며, 이에 대응하는 히팅블럭(50)의 전방(51)은 곡면으로써 실질적으로 상기 면접면(42-1)과 면접촉이 아닌 점면접을 통해서 융착점(80)이 확대되는 형태이어야 한다.

더욱 세밀하게 이 건 발명의 실시예를 도시된 도 8과 함께 살펴보면, 상기 압착블럭(40)의 요철면(42)에 밀착되는 히팅블럭(50)의 열가압으로 튜브(1)에 형성되는 융착점(80)의 길이(B)는 3-6mm가 되도록 히팅블럭(50)의 전방 곡면의 지름은 13-18mm로 형성하는 것이 바람직하다.

다수의 실험을 통해서 튜브실러(100)가 튜브(1)에 형성하는 융착점(80)은 가로세로의 폭(A)이 약 0.5-1.5mm가 가장 바람직하고, 융착점(80)의 길이(B)는 3-6mm가가 가장 바람직하다. 이는 튜브(1)가 가장 정확하게 밀착되어 밀폐의 효과를 달성할 수 있도록 하면서도 미관에 좋고, 불량률을 최소화시킬 수 있다. 종래 좌우 양쪽에 히팅블럭을 형성하고, 이 히팅블럭의 전방에 요철면을 형성하여 가압하여 융착시키는 공지된 튜브실러의 경우 가장 문제가 된 사항이 불량률이다.

면접촉이기에 잦은 사용과 다수의 작업이 진행되면, 히팅블럭(50)에서 발생되는 열에너지가 과하게 되고, 이 과정에서 융착점(80)이 밀려 터지는 현상이 발생되고, 구멍이 생기는 결과를 초래한다. 또한 부피나 길이가 늘어나 실질적으로 튜브형 포장지의 불량이 발생된다.

그러한 문제점을 본 발명에서는 실질적인 압점접촉을 통해서 해결하였다. 후방에서 지지하는 압착블럭(40)에는 평면의 요철면(42), 즉, 실질적으로 지지를 위한 면접면(42-1)은 평면이지만 이에 대응하여 튜브(1)를 사이에 두고 밀착되는 히팅블럭(50)의 전방은 라운드지거나 원형의 단면을 가지도록 하여 실질적으로 밀착되는 것은 점의 접촉인 압점(70)을 가지게 한다. 그러나 이 압점(70)은 강한 고열를 발하기에 전도가 이루어지면서 융착이 외부로도 확장되며 진행되는데, 가로 방향으로는 면접면(42-1)의 폭까지로 한정하기 위해서 요철의 형태로 제작하였다. 이에 반하여 수직 방향으로 면접면(42-1)을 길게 내려서는데, 이에 밀착된 히팅블럭(50)의 전방은 원형의 단면이나 라운드진 형상이기에, 가깝게 밀착되는 위치부터 융착되어 융착점(80)을 형성하게 된다.

전술한 것처럼 이 건 발명의 튜브형 포장용기에서는 가장 바람직한 형태의 융착점(80)을 수평방향의 폭(A)이 약 0.5-1.5mm 이고, 수직방향의 길이(B)가 약 3-6mm로 정하였다. 이는 원형이나 라운드진 곡면으로 이루어진 히팅블럭(50)의 전방(51)과 수평의 면접면(42-1)의 압점접촉을 통해서 달성하고자 할 때, 면접면(42-1)의 두께 즉, 폭(m)이 약 0.4-1mm, 히팅블럭(50)의 전방(51) 곡면의 지름이 약 13-18mm여야 가장 효과적으로 작업을 수행할 수 있다. 이러한 실시예로 튜브(1)를 융착시키게 되면, 가장 효과적인 융착작업을 수행하면서, 융착점(80)을 형성하고, 만일 많은 사용과 너무 높은 열에너지를 방출하며 열융착을 시도하여도 압점부분에서 일정한 구멍이나 불량이 생기더라도 밀착이 완전하여 튜브형 포장용기를 완성시킬 수 있는 불량률을 제거할 수 있다.

그럼 이 건 발명에서 실시한 가장 바람직한 형태의 압착블럭(40)과 히팅블럭(50)의 실시예를 설명한다.

즉, 압착블럭(40)과 히팅블럭(50)을 형성함에 있어서, 도시된 도 3 내지 5가 기준이 된다. 즉, 이 건 발명의 보다 상세한 제1실시형태로서, 상기 요철면(42)을 형성하는 면접면(42-1)과 홈의 내면(42-3)의 폭(m)이 0.5mm, 면접면(42-1)의 깊이(e)는 1.5mm, 면접면(42-1)과 면접면(42-1)의 간격인 홈의 폭(L)은 1mm로 형성한 압착블럭(40)이 있고; 상기 압착블럭(40)의 중심선을 수평방향으로 밀착되도록 히팅블럭(50)의 전방(51) 원형 단면의 중심선을 맞추되, 히팅블럭(50)의 전방은 지름이 13-14mm인 원형의 단면을 가지도록 하여 밀착시킨다.

면접면(42-1)의 폭이 0.5mm로 형성하고, 면접면(42-1)과 면접면(42-1)의 간격인 홈의 폭(L)을 1mm로 형성한 이유는 면접면(42-1)이 밀착되면서 고온의 열에너지를 전도받아 튜브(1)를 열융착시키게 되면, 융착점(80)의 폭이 보다 넓어지면서 사실상 1mm 정도로 관측되며, 0.5mm의 간격을 가진 융착점(80)이 형성된다. 가장 바람직한 형태이다. 물론 압착블럭(40)의 경우 지름이 약 13-14mm로 형성하여 가압하는 것이 가장 바람직한 일련의 융착점(80)을 형성할 수 있는 기반이 된다.

이에 반하여 제2실시예로, 도시된 도 6 내지 도 8을 기준으로 설명하자면, 압착블럭(40) 전방의 요철면(42)은 중심선에서 2mm 상부까지 뻣치도록 형성하고, 상기 요철면(42)의 상부로 형성되는 간격홈(43A)은 1.5mm, 끝단압착부(42A)는 지름이 3mm인 반원형을 돌출하도록 하여 면접면(42-1)에 비하여 1.5mm(d)가 돌출되도록 성형하고, 상기 요철면(42)을 형성하는 면접면(42-1)과 홈의 내면(42-3)의 폭(m)이 0.5mm, 면접면(42-1)의 깊이(e)는 1.5mm, 면접면(42-1)과 면접면(42-1)의 간격인 홈의 폭(L)은 1mm로 형성한 압착블럭(40)이 있고; 상기 압착블럭(40)의 중심선을 수평방향으로 밀착되도록 히팅블럭(50)의 전방 원형 단면의 중심선을 맞추되, 히팅블럭(50)의 전방은 지름이 13mm인 원형의 단면을 가지도록 하여 밀착시키도록 한다.

다른 모든 점에서 전술된 제1실시예와 동일 내지 유사하지만, 요철부(42)의 상단으로 간격홈(43A)이 형성된다는 것이다. 이 간격홈(43A)을 도시된 도 8의 (a)를 기준으로 설명하자면, 만일 히팅블럭(50)이 튜브(1)를 가압하여 융착점(80)을 형성하게 되면, 압점(70)을 기준으로 상부와 하부로 약 2-3mm 정도로 확장되면서 길게 퍼지며 형성한다. 그 길이를 본 발명에서는 "K"라 도시하고 있는데, 완벽하게 정확한 길이로 한정할 수는 없다. 상기 융착점(80)이 형성될 수 있는 길이인 "K"의 상부에는 "K1"이 도시되어 있는데, 이 부분은 사실상 비융착부(t)로 남는다. 만일 히팅블럭(50)을 압착블럭(40)의 중심선에 정확하게 맞추지 않고 다소 상승된 위치에 결합하여 수평연동시키며 밀착시키게 되면 사실상 없는 부분이 될 수 있다. 중요하게는 이 건 발명의 경우 상기 요철면(42)의 상부로 일정한 간격인 간격홈(43A)이 형성되는데, 이 간격홈(43A)은 반드시 비융착부(t)로 형성되어 겹으로 형성되는 튜브(1)가 융착되지 않도록 한다. 바로 이 건 발명은 최소한으로 이 간격홈(43A)을 이용하여 비융착부(t)가 1.5mm 형성되도록 한다. 만일 튜브(1)의 끝단이 길게 되어, 비융착부(t)가 1.5mm가 넘어가게 되면, 상기 튜브(1)의 끝단은 도 8의 (c) 에서처럼, 끝단압착부(42A)와 원형의 단면이거나 라운드진 히팅블럭(50)의 전방(51)과 밀착되며 융착된다. 보완적으로 융착이 완성된다.

이 건 발명의 전체적인 작동의 방식을 도 1과 도 12을 통해서 상세히 설명한다. 도시된 도 1과 도 2에서처럼, 융착을 바라는 튜브(1)를 기체(10)의 전방 지지판(30)에 안착시킨다. 이 지지판(30)은 도시된 도 1에서처럼, 플레이트의 형태로 기체(10)의 전방에 체결되는데, "ㄴ"자 형상을 가진다. 이 지지판(30)은 기체(10)의 전방에 밀착될 때 장공(31)을 가지고 내측에 삽입되는 스크류나 볼트를 통해서 체결이 완성되는데, 튜브(1)의 길이에 따라서 상부와 하부로 장공(31)을 타고 이동할 수 있도록 한다. 만일 튜브(1)의 길이가 길다면, 지지판(30)을 하단으로 내려서 정확한 융착위치를 확보한다. 내측의 실린더(47)와 그 실린더(47)에서 연동하는 샤프트(48)는 정위치를 고수하기에 위치를 이동시킬 수 없다. 지지판(30)을 상하 방향으로 연동하여 튜브(1)의 길이를 맞추는 것이다.

그후 도 2와 도 12에서와 같이 기체를 가동시키면 실린더(47)가 연동하여 튜브(1)를 융착시킨다. 도시된 도 1에서 전원스위치(11)를 클릭하고 온도스위치(12)를 조절하여 전열히터에서 발생되는 온도를 제어한 후, 조작타이머(13)를 조절하여 실린더(47)가 그 샤프트(48)를 연장하는 시간을 결정한다. 이러한 조작의 완성되면 상기 실린더(47)는 그 샤프트(48)를 연장하여 도 2와 도 11에서와 같이 "ㄱ"자형 지지패널(20)에 고정된 압착블럭(50)을 향하여 히팅블럭(50)을 밀어주게 된다. "ㄱ"자형 지지패널(20)의 상단에는 관측공(21)이 형성되어 있기에 이 구멍을 통해서 융착이 완성되는 모습을 관찰할 수도 있다. 또한 상기 지지패널(20)과 겹쳐서 기체(10)에 체결되는 "ㄱ"자 형상의 체결판(22)을 더 형성하여 상기 지지패널(21)과 체결판(22)을 미끄러지게 하면서 지지패널(20)과 기체와의 간격을 조절할수도 있다.

도면의 설명으로는, 도시된 도 11, 12에서처럼, 이 건 발명의 경우, 상기 샤프트(48)가 곧은 직선 연동운동을 할 수 있도록 하고, 그에 따라 히팅블럭(50)이 곧은 직선운동을 유지할 수 있도록 하기 위해서 상기 히팅블럭(50)에 별도의 가이드바를 체결한다. 히팅블럭(50)과 함께 연동하면서 가이드를 완성할 수 있도록 한다.

앞에서 설명된 내용은 히팅블럭에 일반적인 전열히터를 사용하여 튜브형 포장지를 융착시키는 방법을 설명하였다. 그러나 하기에는 전열히터의 하나인 임펄스히터를 사용하여 융착점을 성형하는 방식을 상세하게 설명한다. 참고를 위해서 이 임펄스히터를 설명하자면, 일정한 폭을 가진 판형의 히터로써 순간가열 방식이다. 전류의 통전이 발생되면 고속으로 열에너지를 발생시키고, 전류의 흐름이 차단되면 다시 고속으로 열에너지가 소진되어 히터에 내장되는 열에너지를 최소화시킨다. 이 건 발명에서와 같이 히터가 외부로 노출되어 작업자의 손이나 손가락과 마찰을 일으킬 수 있는 융착기에 사용될 때 효과적이다.

이러한 임펄스히터(70)를 장착한 이 건 발명의 히팅블럭(50)은 다른 전열히터를 내장한 히팅블럭(50)에 비하여 다른 점이 있다. 즉, 압착블럭(40)에 대응하는 히팅블럭(50)은 전열히터를 사용함에 있어서, 순간적인 발열과 냉각이 이루어지는 임펄스히터(70)를 통해서 작업자가 화상을 입는 현상을 미연에 방지할 수 있도록 하기 위해서 도시된 도 11과 도 12와 같은 형태로 구성적인 체결구조를 가진다.

이 실시예에 따른 상기 히팅블럭(50)은 압착블럭(40)에 대응하여 동일 내지 유사한 길이의 블럭의 형태로 제작하되, 좌우 양단에 날개를 통해 형성되는 안착부(54)와 압착블럭(40)에 대응하는 바디블럭(53)을 가지되 압착블럭(50)의 좌우측면에 형성되는 연동공(55)과 연동공(55)에 끼워지는 연동샤프트(56)와 연동샤프트(56)의 외주면을 감아도는 탄성스프링(57)을 끼워 위치시키고, 상기 연동샤프트(56)가 끼워지도록 유입공이 형성된 안착블럭(52)에는, 그 외곽면의 일측에 스크류공(58)이 형성되어, 판상의 임펄스히터(70)가 스크류(59)를 통해서 체결되어 좌우 양단의 안착블럭(52)을 연결하여, 임펄스히터(70)가 열을 받아 팽창하면, 상기 탄성스프링(57)이 안착블럭(52)을 밀어 길이를 보상한다.

도 11과 도 12를 통해서 설명하자면, 이 건 발명의 얇은 판형상으로 이루어진 임펄스히터(70)는 히팅블럭(50)의 전방에 스크류(59)를 통해서 체결된다. 외부에는 테프론테입(71)을 감아 열이 전도되면서 합성수지 재질의 튜브(1)의 표면을 용융시켜 떼어내지 않도록 주의한다.

이 임펄스히터(70)는 고열을 받게 되면 그 길이가 팽창하고, 열 방출이 차단되면 급속으로 냉각되어 길이가 축소되는 과정을 반복한다. 잦은 기체를 가동하면서 연속적으로 발생되는 현상이기에 이러한 길이의 보상을 달성할 수 있는 장착방법으로 체결되야 한다. 이를 위해서 본 발명에서는 도시된 도 11에서처럼, 압착블럭(40)과 유사한 길이와 형태로 이루어진 히팅블럭(50)을 준비한다. 즉, 좌우 양단에 날개의 형태로 이루어진 안착부(54)를 가진다. 바디블럭(53)의 일부를 절개한 형태로 이루어진 것이다. 이 바디블럭(53)의 측방에는 수평방향으로 연동공(55)이 형성되는데, 이 연동공(55)에 샤프트(56)가 끼워져 안착부(54)에 안착되는 안착블럭(52)에 타측이 끼워진다. 안착블럭(52)의 측방에도 유입공(미도시)이 형성되어 있기에 이 유입공에 연동샤프트(57)의 일측에 끼워지고, 바디블럭(53)의 연동공(55)에도 연동샤프트(56)가 끼워진다. 물론 상기 연동샤프트(56)의 외주면에는 탄성스프링(57)이 끼워진 상태로 삽입되는데, 상기 탄성스프링(57)의 지름은 연동공(55)과 유입공(미도시)에 비하여 크기에 탄성스프링(57)의 인장력은 상기 바디블럭(53)에서 안착블럭(52)이 멀어지는 형태로 힘을 부여한다.

물론 상기 안착블럭(52)의 끝단에 형성되는 스크류공(58)에는 스크류(59)를 통해서 판형의 임펄스히터(70)가 끼워진다. 상기 안착블럭(52)은 바디블럭(53)의 좌우 양단에 각각 하나씩 형성되기에 사실상 상기 안착블럭(52)은 임펄스히터(70)를 통해서 고정되지만, 연동샤프트(56)를 축으로 좌우방향으로 일정한 거리만큼 연동할 수 있는 형태로 체결된다.

바로 이러한 체결방법에 따라 임펄스히터(70)에서 고열이 발생되어 그 길이가 늘어나게 되면 상기 탄성스프링(57)의 탄성력이 작용하여 상기 안착블럭(52)은 바디블럭(53)의 좌우방향으로 이동하여 길이를 보상한다.

이에 반하여 상기 임펄스히터(70)에 통전되던 전류가 차단되면, 급속적으로 열에너지의 방출이 떨어지면서 상기 임펄스히터(70)는 그 길이를 축소한다. 결국 이 축소되는 힘이 탄성스프링(57)의 인장력을 가압하여 처음의 위치로 복원한다.

이 건 발명은 이러한 작동의 원리로 튜브(1)의 끝단을 융착시킨다. 이 임펄스히터(70)가 유리한 점은 고속으로 열에너지를 방출하여 급속으로 융착을 시키면서도, 열이 급속으로 떨어지기에 새롭게 융착시키고자 하는 튜브(1)를 갈아끼우는 작업과정에서 작업자가 화상을 입을 소지를 줄인다. 튜브(1)를 갈아끼우는 과정에서는 이미 임펄스히터(70)에서 발하는 열에너지가 없기에 마찰이나 접촉에 의해서 작업자가 화상을 입지 않기 때문이다.

결국 이러한 이 건 발명의 임펄스히터(70)는 도시된 도 3과 4의 압착블럭(40)을 사용하게 되는데, 간단한 구조로 융착점(80)을 형성할 수 있다는 장점도 가진다.

즉, 임펄스히터(70)의 폭(AT)은 융착되는 융착점(80)의 길이(B)와 대응된다. 이 임펄스히터(70)는 도시된 도면에서처럼 일정한 폭을 가진 판형의 히터이다. 이러한 히터는 고열이 급속도로 올라가고 그 폭만큼만 열에너지를 방출하기에 용이하게 융착점(80)의 길이를 조절할 수 있다. 만일 융착점(80)의 길이(B)를 3mm로 형성하고자 한다면, 3mm 폭을 가진 임펄스히터(70)를 장착하여 사용한다. 또한 융착점(80)의 길이를 약 5mm로 형성하고자 한다면, 5mm 폭을 가지 임펄스히터(70)를 장착하여 사용한다.

필요한 융착점(80)의 길이에 따라 임펄스히터(70)를 교체하는 방법으로 다양한 융착점(80)을 형성할 수 있다. 압착블럭(40)의 경우 도시된 것처럼 수직방향으로 어느 정도 여유있는 길이를 가진 블럭을 통해서 다양한 임펄스히터(70)를 사용할 수 있도록 하기에 활용가능성이 높다.

10; 기체 20; 지지패널
30; 지지판 40; 압착블럭
42; 요철면 42-1; 면접면
42-2; 테이퍼면 43A; 간격홈
50; 히팅블럭 52; 안착블럭
53; 바디블럭 54; 안착부
55; 연동공 56; 연동샤프트
57; 탄성스프링 70; 임펄스히터

Claims (12)

1. 기체(10)의 전방으로 실린더(47)의 작동에 따라 돌출되도록 결합된 히팅블럭(50); 기체(10)의 전방으로 돌출되는 "ㄱ"자형 지지패널(20)에 체결되어 히팅블럭(50)과 마주하도록 형성된 압착블럭(40); 상기 히팅블럭(50)의 내부에 고열의 열을 전도시켜 히팅블럭(50)에서 고열의 열에너지가 발산되도록 하는 전열히터(52);를 포함하여 구성되어, 상기 히팅블럭(50)과 압착블럭(40)의 사이에 끼인 튜브(1)의 끝단(5)이, 히팅블럭(50)이 연동하여 가압하는 작동으로 인하여, 융착되어 튜브형 포장용기를 성형하되;
   상기 압착블럭(40)은, 히팅블럭(50)과의 밀착시 일부 면접 가열이 될 수 있도록 전방에 요철면(42)을 형성하여, 열가열로 융착시 팽창하는 튜브(1)의 길이를 최소화시키며 융착되도록 하고;
   그 요철면(42)의 돌기와 홈은 대칭구조를 형성하되, 면접면(42-1)의 두께를 좁히는 형태로 테이퍼지게 상승하는 좌우 양쪽의 테이퍼면(42-2)과 최상단의 면접면(42-1)으로 돌기를 형성하고, 면접면(42-1)과 동일한 폭으로 홈의 내면(42-3)을 구성하며;
   상기 튜브(1)에 융착되는 융착점(80)의 두께(A)가 0.5-1.5mm가 되도록 면접면(42-1)의 두께는 0.4-1mm가 되도록 형성하고;
   튜브(1)의 끝단에 형성되는 융착점(80) 상단에 형성되는 비융착부(t)의 끝단이 융착되도록 요철면(42)의 돌기와 홈 상단으로 수평방향으로 오목한 간격홈(43A)을 형성하고, 상기 간격홈(43A)의 상단으로 반원형 단면의 끝단압착부(42A)를 더 형성하여 압착블럭(40)을 형성하는 것을 특징으로 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 삭제
6. 제1항에 있어서,
   압착블럭(40)에 대응하는 히팅블럭(50)의 전방은 라운드진 형상이거나 또는 반원형의 단면을 가지도록 하여 압착블럭(40)의 요철면(42)과 밀착시 점면접되도록 하는 것을 특징으로 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러.
   
7. 제6항에 있어서,
   압착블럭(40)의 요철면(42)에 밀착되는 히팅블럭(50)의 열가압으로 튜브(1)에 형성되는 융착점(80)의 길이(81)는 3-6mm가 되도록 히팅블럭(50)의 전방 곡면의 지름은 13-18mm로 형성하는 것을 특징으로 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러.
   
8. 제7항에 있어서,
   요철면(42)을 형성하는 면접면(42-1)과 홈의 내면(42-3)의 폭(m)이 0.5mm, 면접면(42-1)의 깊이(e)는 1.5mm, 면접면(42-1)과 면접면(42-1)의 간격인 홈의 폭(L)은 1mm로 형성한 압착블럭(40)이 있고; 상기 압착블럭(40)의 중심선을 수평방향으로 밀착되도록 히팅블럭(50)의 전방(51) 원형 단면의 중심선을 맞추되, 히팅블럭(50)의 전방은 지름이 13-14mm인 원형의 단면을 가지도록 하여 밀착시키는 것을 특징으로 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러.
   
9. 제7항에 있어서,
   압착블럭(40) 전방의 요철면(42)는 중심선에서 2mm 상부까지 뻣치도록 형성하고, 상기 요철면(42)의 상부로 형성되는 간격홈(43A)은 1.5mm, 끝단압착부(42A)는 지름이 3mm인 반원형을 돌출하도록 하여 면접면(42-1)에 비하여 1.5mm(d)가 돌출되도록 성형하고, 상기 요철면(42)을 형성하는 면접면(42-1)과 홈의 내면(42-3)의 폭(m)이 0.5mm, 면접면(42-1)의 깊이(e)는 1.5mm, 면접면(42-1)과 면접면(42-1)의 간격인 홈의 폭(L)은 1mm로 형성한 압착블럭(40)이 있고;
   상기 압착블럭(40)의 중심선을 수평방향으로 밀착되도록 히팅블럭(50)의 전방 원형 단면의 중심선을 맞추되, 히팅블럭(50)의 전방은 지름이 13mm인 원형의 단면을 가지도록 하여 밀착시키도록 하는 것을 특징으로 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러.
   
10. 제1항에 있어서,
    압착블럭(40)에 대응하는 히팅블럭(50)은 전열히터를 사용함에 있어서, 순간적인 발열과 냉각이 이루어지는 임펄스히터(70)를 통해서 작업자가 화상을 입는 현상을 미연에 방지할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러.
    
11. 제10항에 있어서,
    히팅블럭(50)은 압착블럭(40)에 대응하여 동일 내지 유사한 길이의 블럭의 형태로 제작하되, 좌우 양단에 날개를 통해 형성되는 안착부(54)와 압착블럭(40)에 대응하는 바디블럭(53)을 가지되 압착블럭(50)의 좌우측면에 형성되는 연동공(55)과 연동공(55)에 끼워지는 연동샤프트(56)와 연동샤프트(56)의 외주면을 감아도는 탄성스프링(57)을 끼워 위치시키고;
    상기 연동샤프트(56)가 끼워지도록 유입공이 형성된 안착블럭(52)에는, 그 외곽면의 일측에 스크류공(58)이 형성되어, 판상의 임펄스히터(70)가 스크류(59)를 통해서 체결되어 좌우 양단의 안착블럭(52)을 연결하여, 임펄스히터(70)가 열을 받아 팽창하면, 상기 탄성스프링(57)이 안착블럭(52)을 밀어 길이를 보상하는 것을 특징으로 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러.
    
12. 제11항에 있어서,
    임펄스히터(70)의 폭(AT)은 융착되는 융착점(80)의 길이(B)와 대응되는 것을 특징으로 하는 튜브형 포장을 위한 튜브실러.
    
    
    
    
    

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