KR101596818B1

KR101596818B1 - 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR101596818B1
Application number: KR1020140006933A
Authority: KR
Inventors: 이상호; 최명준; 박노진; 최성지
Original assignee: 알티전자 주식회사
Priority date: 2014-01-20
Filing date: 2014-01-20
Publication date: 2016-02-23
Also published as: KR20150086837A

Abstract

본 발명은 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 상세하게는 기계적 강도가 종래보다 현저하게 개선된 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
이를 위하여 본 발명은 Mg 0.7 ~ 1.2 중량%와, Cu 5.5 중량% 이하 , Zn 4.5 중량 % 이하, Si 10.0 중량% 이하, 잔부 Al 및 기타 성분이 불가피하게 함유되는 것을 특징으로 하는 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이의 제조 방법을 제공한다.

Description

전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이의 제조방법{ an aluminum alloy for die casting used in an electronic device and a manufacturing method thereof }

본 발명은 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 상세하게는 기계적 강도가 종래보다 현저하게 개선된 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

현재, IT산업의 발달과 함께 노트북 PC와 전자부품 케이스등은 점차 박판화됨과 동시에 멀티미디어-컨버젼스화되는 추세이며, 휴대전화, 노트북 등으로 대표되는 휴대형 정보 단말기 등의 급속한 보급에 따라 이들 제품의 케이스 및 브래킷등 재료로서 마그네슘과 알루미늄을 주성분으로 하는 비철금속 합금(Mg-Al계 합금)의 수요가 높아지고 있다.

순수 마그네슘은 활성이 매우 높고, 주조, 연마 등의 가공시 발화 위험성이 클뿐 아니라 강도 및 부식성등의 일반적인 특성이 구조재로 사용되기에 적합하지 못하지만, 알루미늄 등과의 합금으로 제공되면 대폭 안정화 되는 동시에 여러 가지 잇점을 갖는다.

일예로, 마그네슘 합금에 알루미늄이 첨가되면 기계적 성질을 개선시킬 수 있으며, Mn이 첨가되면 내식성을 개선시킬 수 있을 뿐만 아니라 그 함량만큼 Fe, Cu, Ni의 첨가량을 줄일 수 있으며, Ag를 첨가하면 내열 강도를 개선시키게 되고, Zn이 첨가되면 내식성과 강도가 개선되며, Si가 첨가되면 크리프 강도가 개선된다.

이같은 마그네슘 합금 제품 중 전자제품의 케이스나 브래킷은 다이캐스팅에 의하여 제작되는데, 이와 같은 다이캐스팅용으로 적합한 합금은 사형 및 금형주조에서도 높은 인장 및 항복강도를 나타내며 내압용 재료로도 우수한 AZ91합금이다.

AZ91 합금 관련 특허자료로서 대한민국 특허 공개 2005-73550호를 들 수 있다. AZ91합금(Mg 약 90%, Al 약 9%,기타 1%)은 가공이 용이하고 강도가 높으며 리사이클의 적합성등 여러 잇점을 갖는다.

위 기술은 Al 6.0～11.0중량%, Zn 0.1～2.5중량%, Mn 0.1～0.5중량%의 AZ91 합금에 대하여, Si 0.1～1.5중량%, 희토류 단체를 함유하는 미쉬메탈(misch metal) 0.1～1.2중량% 및 Zr 0.2～0.8중량%중 최소 1종을 첨가하여 AZ91계 베이스 합금으로 하고, 이 AZ91계 베이스 합금에 안티몬 0.1～1.5중량%, 및 Ca 0.05～3.5중량%중 최소 1종과 스트론튬 0.1～2.5중량%를 첨가하고, 기타 불가피하게 함유된 성분으로 이루어지는 합금, 및 이를 이용한 마그네슘 다이캐스트 제품을 제조하는 방법이 개시되어 있다.

그런데 최근 IT 제품의 경량화 및 슬림화 추세에 발 맞추어 보다 얇으면서도 종래보다 큰 강도를 갖는 알루미늄 합금에 대한 필요성이 제기되었다.

본 발명은 이와 같은 필요성을 충족시키기 위하여 마련된 것으로서, 보다 우수한 기계적 강도를 갖는 알루미늄 합금 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 Mg 0.7 ~ 1.2 중량%와, Cu 5.5 중량% 이하 , Zn 4.5 중량 % 이하, Si 10.0 중량% 이하, 잔부 Al 및 기타 성분이 불가피하게 함유되는 것을 특징으로 하는 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금을 제공한다.

이러한 다이캐스팅용 알루미늄 합금에 있어서, Cu는 4.5~5.5 중량 % 가 포함되고, 상기 Zn은 3.5~4.5 중량 %가 포함되고, 상기 Si 이 8.0~10.0 중량% 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

Fe 0.6~1.0 중량%, Mn 0.2 중량% 이하, Ni 0.1~0.3 중량%, Sn 0.1 중량% 이하, Ti 0.15~0.25 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 알루미늄 재료를 용해하는 단계와; 용해된 알루미늄에 합금성분을 첨가하는 단계와; 용해된 알루미늄 합금을 주조하는 단계를 포함하되,상기 알루미늄 합금 성분은 Mg 0.7 ~ 1.2 중량%와, Cu 5.5 중량% 이하 , Zn 4.5 중량 % 이하, Si 10.0 중량% 이하, 잔부 Al 및 기타 성분이 불가피하게 함유되는 것을 특징으로 하는 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 제조 방법을 제공으로 한다.

용해시 온도는 650~750℃로 유지되도록 하고, 주조시 온도는 600~700℃로 유지되도록 하는 것을 특징으로 한다.

이러한 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 제조 방법에 있어서, Cu는 4.5~5.5 중량 % 가 포함되고, 상기 Zn은 3.5~4.5 중량 %가 포함되고, 상기 Si 이 8.0~10.0 중량% 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

게다가, 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 제조 방법에 있어서 Fe 0.6~1.0 중량%, Mn 0.2 중량% 이하, Ni 0.1~0.3 중량%, Sn 0.1 중량% 이하, Ti 0.15~0.25 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명에 의하여 기계적 강도가 개선된다.

즉, 종래 기술에 비하여 인장강도 및 항복강도, 탄성계수, 최대 하중이 개선되고, 따라서, 종래 기술에 비하여 외부 충격에 보다 큰 저항성을 지니며, 그 외관 변형이 종래보다 덜 해질 수 있다는 장점이 있다.

특히, 최근의 제품 슬림화 경향에 맞추어 케이스나, 커버 또는 브라켓과 같은 부품의 두께가 얇아지는데, 종래의 경우, 이러한 제품에 외부에서 강한 충격이 가해지는 경우, 변형이나 크랙이 발생하는 문제가 있었는데, 본 발명에 의하여 그러한 문제점을 예방할 수 있다는 기술적 효과를 구현할 수 있다.

도1은 본 발명에 의한 알루미늄 합금의 제조방법의 순서를 도시한 것이다.
도2는 본 발명에 따른 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 응력-변형률 그래프이다.
도3은 종래 기술에 의한 ADH-5V 알루미늄 합금의 응력-변형률 그래프이다.
도4는 종래 기술에 의한 ALDC12 알루미늄 합금의 응력-변형률 그래프이다.
도5는 종래 기술에 의한 AZ91D 마그네슘 합금의 응력-변형률 그래프이다.
도6은 본 발명과 종래 기술에 의한 합금들의 비교를 위한 응력-변형률 그래프이다

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 대하여 설명하기로 하겠다.

본 발명에 의한 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금(이하 "알루미늄 합금" 이라 한다 )의 경우 Al성분에 Mg, Cu, Si, Zn 성분이 포함되고, 또한, Fe, Mn, Ni, Sn, Ti 등의 성분 및 기타 불가피하게 포함되는 성분이 포함된다.

본 발명의 알루미늄 합금에 포함된 각 성분의 함량 비율을 나타내면 아래 표와 같다.

구분	Cu	Si	Mg	Zn	Fe	Mn	Ni	Sn	Ti	Al
함량 범위	4.5~ 5.5	8.0~ 10.0	0.7~ 1.2	3.5~ 4.5	0.6~ 1.0	0.2 이하	0.1~ 0.3	0.1 이하	0.15~ 0.25	잔량

(단위: wt %)

본 발명에 의한 알루미늄 합금에 포함된 주요 성분의 역할은 다음과 같다.

Mg(마그네슘)은 합금의 강도를 증가시키는 한편, 비중을 감소시키는 효과를 나타낸다. 또한, Mg는 합금의 연성을 유지시키며, 내식성 및 강도를 향상시키며, 1wt% 이하의 Mg는 Si(실리콘)을 미세화하여 기계적 성질을 증가시킨다.

다만, 다량 첨가시 개재물이나 금속간의 화합물을 형성하고 용탕의 유동성을 저하시키는 문제점이 있으며, Al과의 조직 융합성 부족으로 주조시 크랙을 발생시켜서 강도를 저하시킬 수 있는 문제점도 갖는다.

한편, 후술할 Cu(구리)보다 상대적으로 강도증가 폭이 작기 때문에, 강도증가의 목적인 경우, 소량의 wt% 를 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명에 의한 알루미늄 합금에 Mg는 0.7~1.2 wt% 범위정도 포함되는 것이 바람직하다.

Cu(구리)의 경우, 그 함량이 증가할수록 고용도 증가에 따라서 변형저항성이 증가하여 합금의 강도가 증가하는데 기여한다. 다만, 0.4 wt%이하에서는 영향을 끼치지 않으며, 그 이상에서부터 강도 증가 효과가 나타난다.

한편, Al의 Cu 고용도는 최대 5.65wt% 이며, 이 이상의 Cu는 금속간 화합물로 존재하여 오히려 기계적 강도를 저하시키는 요인이 된다.

본 발명에 의한 알루미늄 합금에 Cu는 4.5~5.5 wt% 범위정도 포함되는 것이 바람직하다.

본 발명에서, Cu를 최대한 고용도 근처(5.65 wt%)까지 첨가하여, 강도를 증가시키고, Mg의 경우에는 강도 증가 목적이 아닌 Si상의 치밀화를 목적으로 약0.7~1.2wt%(바람직하게는 1wt%) 가량 첨가하는 것이 적절하다.

한편, Zn(아연)의 경우, 결정립을 미세화하고 강도를 증가시키는 효과를 갖는다. 지르코늄과 동시에 첨가하면 결정립 미세화효과를 더욱 증가시키며 철이나 니켈을 포함하는 합금에서는 내식성을 개선하는 효과를 갖는다

Zn을 첨가하면 열처리를 통한 고강도를 구현할 수 있다. 다만, 5 wt% 이상 다량 첨가시 그 효과가 나타나지 않는다.

본 발명에 의한 알루미늄 합금에 Zn는 3.5~4.5 wt% 범위정도 포함되는 것이 바람직하다.

Si(실리콘)은 다이 캐스팅 공정도중 용융 상태에서 합금의 유동성을 증진시키는 주요 성분으로서, 이를 첨가하여 얻어진 합금은 낮은 수축성 및 좁은 응고점 범위를 가지므로 양호한 고온 내열성, 건실성 및 양호한 용접 특성을 나타낸다.

이를 위하여 본 발명에 의한 알루미늄 합금에 Si는 8.0~10.0 wt% 범위정도 포함되는 것이 바람직하다.

한편, Fe(철)은 다이캐스팅 공정중에 알루미늄-마그네슘 합금이 금형에 소착되는 것을 방지하며 금형으로부터 알루미늄 합금의 탈형성을 증가시킬 목적으로 다이캐스팅용 알루미늄 합금에 전형적으로 첨가되는 성분이다.

이때 첨가되는 량은 0.6~1.0 wt% 의 범위 내이면 충분하다.

이 범위를 초과하면 알루미늄-마그네슘 합금의 신장성을 감소시키게 되므로 바람직하지 않다.

한편, Mn(망간)은 부정적인 철 첨가 효과를 제거할 목적으로 Mn이 알루미늄 합금에 첨가된다. Mn은 고용강화효과가 크고 내식성을 해치지 않는 화합물을 형성하게 된다.

그러나, 과량의 Mn은 알루미늄 합금의 기계적 강도를 낮출 수 있으므로 0.2 wt% 이하인 것이 좋다.

Ti(티타늄)은 입자미세화로 인한 기계적 성질 향상을 수행하게 되는 것으로, 0.15wt% 미만에서는 희망하는 효과를 얻지 못하며, 0.25wt%를 초과하면 취성을 유발하는 문제가 있으므로 0.15~0.25wt% 범위 내에서 첨가되는 것이 바람직하다.

이와 같은 알루미늄 합금의 제조순서는 도1에서 나타난 바와 같다.

우선, Al 재료를 대략 700±50℃의 범위에서 용해로 안에서 용해시킨다(S1). 대략 650℃ 이하에서는 용해하기 어려우며, 750℃를 초과하게 되면, 응고 조직이 페라이트(Ferrite)가 되어서 인장강도 및 경도가 저하되기 때문에 휴대폰 및 전자제품의 내외장재용으로는 사용할 수 없다.

한편, 그 후, 언급된 합금 성분을 각 성분함량 범위만큼 용해로에 첨가한다(S2).

이 때에도 700±50℃의 온도범위가 유지될 수 있도록 하고, 소정의 측정설비를 이용하여 용해된 알루미늄 합금의 성분을 중간 검사한다(S3).

그리고, 부족한 함량의 합금원소가 있는 경우, 합금원소 비율을 첨가하여 그 비율을 조정한다(S4).

위 용해된 합금 내의 각 성분의 함량이 규격에 맞고, 용해 상태 또한 표준규격을 만족하는 경우에, 탈가스 공정을 수행하고(S5), 이를 잉곳(ingot)으로 만들기 위하여 주조공정을 수행한다(S6).

주조온도는 650±50℃인 것이 바람직하고, 주형의 온도는 40℃ 이상인 것이 바람직하다.

이와 같은 주조 공정이 완료되면, 잉곳의 외관을 검사하고(S7), 샘플링하여 그 성분이 표준 규격을 만족하는지 여부를 판단하기 위한 규격검사를 수행한다(S8).

위와 같은 공정을 통하여 만들어진 본 발명의 다이캐스팅용 알루미늄 합금을 종래의 다른 합금과 비교하면 아래와 같다.

종래 기술에서 많이 사용되었던 다이캐스팅용 알루미늄 합금 ALDC12와, ADH-5V의 주요성분은 다음과 같다.

구분	Cu	Si	Mg	Zn	Fe	Mn	Ni	Sn	Ti	Al
ALDC 12	1.5~ 3.5	9.6~ 12.0	0.3 이하	1.0 이하	0.6~ 1.0	0.5 이하	0.5 이하	0.2 이하	-	잔량
ADH- 5V	1.0 이하	0.9~ 1.5~	7.0 ~ 10.0	0.2~ 0.4	1.0. 이하	0.1~ 0.2	0.1 이하	0.1 이하	0.1~ 1.5	잔량

(단위: wt %)

본 발명의 다이캐스팅용 알루미늄 합금과 위 ALDC12 및 ADH-5V와의 구성요소별 성분비를 보면, 본 발명의 경우, Cu 경우 ALDC12 및 ADH-5V보다 그 성분함량이 많은 4.5~5.5 중량%가 포함됨으로써 본 발명의 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 기계적 강도를 증대시키는데 기여한다.

한편 Mg의 경우, 0.7~1.2 중량 %가 포함되고, Si조직을 미세화하는데 최적화 범위가 됨으로써 합금의 기계적 성질이 개선되도록 한다.

상술한 바와 같이, Zn을 첨가하면 열처리를 통한 고강도를 구현할 수 있는데, 본 발명의 Zn 의 함량은 위 ALDC12 및 ADH-5V의 Zn 함량보다 현저하게 많은 3.5~4.5 중량 %가 됨으로써 강도를 높이는데 기여할 수 있다.

한편, 마그네슘 합금 AZ91D의 주요성분은 다음과 같다.

구분	Cu	Si	Al	Zn	Fe	Mn	Ni	Sn	Ti	Mg
AZ91D 함량 범위	0.03 이하	0.1 이하	8.3~ 9.7	0.35~ 1.0	0.005 이하	0.15 이하	0.002 이하	0.01	-	잔량

(단위: wt %)

우선, 주된 성분 측면에서, 종래 기술에 의한 AZ91D계 합금의 경우, Mg의 함량이 89.3~91.35 wt%임에 반하여, 본 발명의 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 경우, Mg의 함량이 0.7~1.2wt%로 그 함량 비율이 현저하게 줄어들었다.

반대로, 종래 기술의 경우, Al의 함량이 8.3~9.7 wt% 정도 였으나, 본 발명의 경우, 함량 대부분을 차지하게 되었으며, Cu의 경우, 0.03wt%에서 4.5 ~ 5.5wt%로 증가하였고, Si의 경우도 0.1wt%에서 8.0~10.0wt%로 증가되었으며, Fe의 경우에도 0.005 wt%에서 0.6~1.0 wt%로 증가하게 되고, Ti의 경우도 0.15~0.25wt% 포함되었다.

본 발명의 다이캐스팅용 알루미늄 합금은 종래 기술은 ALDC12 및 ADH-5V 및 AZ91D와 현저하게 차이가 있는 성분비를 구현함으로써 그 기계적 성질을 개선할 수 있다. 따라서 합금의 인장강도, 항복강도, 탄성률, 최대하중이 개선될 수 있다.

이하에서는 본 발명의 다이캐스팅용 알루미늄 합금과 ALDC12 및 ADH-5V 및 AZ91D합금과의 강도 비교 시험 결과에 대해서 알아보기로 하겠다.

아래 시험은 고하중 만능 인장 시험기(INSTRON 8801)에 의하여 이루어졌으며, 시험편은 KS14B 규격에 따랐으며, 시험방법은 KS B 0802에 따른 방법에 의하여 이루어졌고, 시험실의 환경은 온도 20±1°C , 습도는 20±5% 였다.

본 발명의 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 시험결과는 아래 표4 및 표5와 같으며, 이 시험결과를 반영한 응력-변형률 선도는 도2에서 나타난 바와 같다. 이하에서 본 발명의 다이캐스팅용 알루미늄 합금을 A7로 표시하였다.

시험편 번호	폭(mm)	두께 (mm)	길이 (mm)	최대하중 (kN)	인장강도 (MPa)
#1	5.65	0.65	10.90	1.665	453.430
#2	5.64	0.65	10.95	1.690	460.861
#3	5.63	0.67	11.29	1.711	453.644
평균				1.688	455.978

시험편 번호	파단점에서의 변형률(%)	최대하중시 변형률(%)	탄성계수 (MPa)	항복강도 (MPa)
#1	7.634	7.634	18114.944	307.602
#2	7.910	7.910	18410.955	310.409
#3	7.247	7.203	19420.409	300.595
평균	7.597	7.582	18648.77	306.202

한편 위 시험에 따른 ADH-5V의 시험결과는 아래 표6, 7과 같으며, 이 시험결과를 반영한 응력-변형률 선도는 도3에서 나타난 바와 같다.

시험편 번호	폭(mm)	두께 (mm)	길이 (mm)	최대하중 (kN)	인장강도 (MPa)
#1	5.61	0.72	10.91	1.441	356.832
#2	5.61	0.72	10.76	1.444	357.383
#3	5.61	0.69	11.09	1.429	369.198
평균				1.438	361.137

시험편 번호	파단점에서의 변형률(%)	최대하중시 변형률(%)	탄성계수 (MPa)	항복강도 (MPa)
#1	8.849	8.810	15056.865	256.663
#2	9.750	9.640	14579.305	251.337
#3	9.413	9.413	14829.694	260.828
평균	9.337	9.287	14821.95	256.276

한편, 위 시험에 따른 ALDC12의 시험결과는 위 시험에 따른 ADH-5V의 시험결과는 아래 표8 및 표9와 같으며, 이 시험결과를 반영한 응력-변형률 선도는 도4에서 나타난 바와 같다.

시험편 번호	폭(mm)	두께 (mm)	길이 (mm)	최대하중 (kN)	인장강도 (MPa)
#1	5.61	0.73	10.91	1.594	389.266
#2	5.61	0.72	10.95	1.637	405.389
#3	5.61	0.71	10.78	1.545	387.961
평균				1.592	394.205

시험편 번호	파단점에서의 변형률(%)	최대하중시 변형률(%)	탄성계수 (MPa)	항복강도 (MPa)
#1	7.055	6.975	15717.779	281.207
#2	7.722	7.698	16129.760	286.402
#3	6.657	6.567	15767.306	285.118
평균	7.14	7.089	15871.62	284.242

한편, 위 시험에 따른 AZ91D의 시험결과는 아래 표10 및 표11과 같으며, 이 시험결과를 반영한 응력-변형률 선도는 도5에서 나타난 바와 같다.

시험편 번호	폭(mm)	두께 (mm)	길이 (mm)	최대하중 (kN)	인장강도 (MPa)
#1	5.58	0.68	11.02	1.080	284.589
#2	5.57	0.67	10.88	1.034	277.188
#3	5.57	0.68	10.89	0.966	255.062
평균				1.020	272.279

시험편 번호	파단점에서의 변형률(%)	최대하중시 변형률(%)	탄성계수 (MPa)	항복강도 (MPa)
#1	13.754	13.741	9752.219	159.533
#2	12.214	12.072	9447.442	155.187
#3	8.254	8.086	9576.376	149.147
평균	11.407	11.299	9592.012	154.622

상기 표4 내지 표11에 나타난 각 합금의 평균적인 최대 하중, 인장강도, 항복강도, 변형률, 탄성률을 정리하면 표12와 같으며, 각 합금을 응력-변형률 선도를 한눈에 비교할 수 있는 그래프는 도6과 같다.

구분	최대하중 (kN)	인장강도 (MPa)	최대하중시 변형률(%)	탄성계수 (MPa)	항복강도 (MPa)
본 발명	1.688	455.978	7.582	18648.77	306.202
ADH-5V	1.438	361.137	9.287	14821.95	256.276
ALDC12	1.592	394.205	7.089	15871.62	284.242
AZ91D	1.020	272.279	11.299	9592.012	154.622

위에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 경우, 최대하중 면에선, ADH-5V보다 17%, ALDC12보다 6%, AZ91D보다 65% 개선되었다.

또한, 인장강도 면에서는 ADH-5V보다 26%, ALDC12보다 15%, AZ91D보다 67% 개선되었다.

한편, 탄성계수 면에서는 ADH-5V보다 25%, ALDC12보다 17%, AZ91D보다 94% 개선되었다.

그리고, 항복강도 면에서는 ADH-5V보다 19%, ALDC12보다 7%, AZ91D보다 98% 개선되었다.

따라서, 본 발명은 기존의 합금의 화학적 성분비를 달리함으로서 위와 같은 기계적 강도의 현저한 개선을 달성할 수 있게 되었다.

본 발명은 본 발명의 특징을 벗어나지 않는 범위에서 다른 특정한 형태로 구체화될 수 있음은 당업자에게 자명하다. 따라서, 상기의 상세한 설명은 모든 면에서 제한적으로 해석되어서는 아니되고 예시적인 것으로 고려되어야 한다. 본 발명의 범위는 첨부된 청구항의 합리적 해석에 의해 결정되어야 하고, 본 발명의 등가적 범위 내에서의 모든 변경은 본 발명의 범위에 포함된다.

Claims

Mg 0.7 ~ 1.2 중량%와, Cu 4.5 ~ 5.5 중량%, Zn 3.5 ~ 4.5 중량%, Si 8.0 ~ 10.0 중량%, 잔부 Al 및 기타 성분이 불가피하게 함유되고,
Fe 0.6 ~ 1.0 중량%, 0 초과 Mn 0.2 중량% 이하, Ni 0.1 ~ 0.3 중량%, Sn 0 초과 0.1 중량% 이하, Ti 0.15 ~ 0.25 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금.
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알루미늄 재료를 용해하는 단계와;
용해된 알루미늄에 합금성분을 첨가하는 단계와;
용해된 알루미늄 합금을 주조하는 단계를 포함하되,
상기 알루미늄 합금 성분은 Mg 0.7 ~ 1.2 중량%와, Cu 4.5 ~ 5.5 중량%, Zn 3.5 ~ 4.5 중량%, Si 8.0 ~ 10.0 중량%, 잔부 Al 및 기타 성분이 불가피하게 함유되고,
Fe 0.6 ~ 1.0 중량%, 0 초과 Mn 0.2 중량% 이하, Ni 0.1 ~ 0.3 중량%, Sn 0 초과 0.1 중량% 이하, Ti 0.15 ~ 0.25 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 제조 방법.
제6항에 있어서,
상기 용해시 온도는 650 ~ 750℃로 유지되도록 하고,
상기 주조시 온도는 600 ~ 700℃로 유지되도록 하는 것을 특징으로 하는 전자기기에 사용되는 다이캐스팅용 알루미늄 합금의 제조 방법.
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