KR101588591B1 - 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물 및 이의 제조방법. - Google Patents

Abstract

본 발명은 주제 및 경화제로 이루어진 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물로서 상기 주제는 폴리메틸메타크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 황토볼, 황토분말을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물의 제조방법은 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 폴리메틸메타크릴레이트를 반응조에 투입하고 60 내지 80℃의 온도에서 교반하는 단계; 상기 반응조를 냉각하고, 황토볼, 황토분말, 제올라이트, 및 첨가제로서 분산제, 파라핀왁스, 자외선 안정제, 반응 촉진제를 차례로 투입하고 교반하여 균질화하는 단계; 상기 반응조에 퓸더실리카를 투입하고 교반하여 증점하는 단계;를 통해 주제를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물 및 이의 제조방법.{Composition of Coating Floor Using Yellow Soil and Manufactuing Method Thereof}

본 발명은 황토를 이용하는 친환경 도막형 바닥재 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 아크릴레이트계 수지, 황토볼 및 황토를 주성분으로 하는 도막형 바닥재 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

종래에 사용되어 온 적용 가능한 도막형 바닥재 조성물로는 휘발성 유기화합물을 함유한 열경화성 수지를 이용하여 골재를 살포 또는 혼합하는 공정으로 이루어지는 도막형 바닥재가 대부분이었다. 그런데 대부분의 이러한 도막형 바닥재는 함유한 물질의 특성상 환경 친화적이지 못한 경우가 많았으며, 환경 친화적인 필요성이 대두됨에 따라 수성 또는 무기질 도막형 바닥재가 대두되기 시작했다.

이러한 형태의 바닥재는 대부분의 우레탄계 또는 에폭시계 합성 수지를 사용하며, 특히 친환경 공법 및 재료의 필요성에 따라 수용성 우레탄 및 에폭시계 수지를 사용하게 되었다. 이러한 수용성계 수지는 동절 경화의 문제 및 시공 후 보행 등의 문제가 발생하게 된다. 경화에 따른 여러 가지 문제는 특히, 들뜸, 크랙, 박리 등이 있으며, 이러한 합성수지 사용 시공의 단점을 보안하기 위해 최근에는 개선된 도막형 바닥재 개발되기도 했다. 경화시간 단축을 위한 방법으로 수지의 가교 밀집도를 높였지만 이러한 가교 밀집도가 높은 구조의 수지는 개방 후 크랙 등의 문제가 발생하게 되었는데, 크랙은 도막형 바닥재 파손 등을 일으키는 더 심각한 결과를 초래하게 되었다. 이러한 문제를 개선하기 위하여 고 내구성능의 도막형 바닥재가 개발되고 있다.

지금까지 개발된 종래의 신기술은 신장율 개선을 위해 많은 노력을 기울이고 있으나 신장율을 개선한 일부 제품군에서는 외부 충격에 의한 들뜸 또는 찢어짐 등의 문제가 발생하는 경우가 많았다. 또한, 고무계 수지 또는 고무 분말을 분산한 신제품은 수지와의 접착 및 상용성 등의 문제가 발생하였고, 특히 고무를 분산한 제품에서는 수지와의 접착력 문제에 따른 마모성능이 현저하게 떨어지는 문제점이 있다. 따라서 이러한 종래기술의 도막형 바닥재는 시공 후 하자가 발생하며 비산물질에 따른 유해한 작업환경을 피할 수 없는 결정적인 문제가 있었다.

이와는 달리 친환경 재료를 이용한 도막형 바닥재로서 대한민국 등록특허공보 10-1045359호 및 대한민국 등록특허공보 10-1045361호에는 황토를 이용한 도막형 바닥재가 개시되어 있다.

그러나 상기 이 도막형 바닥재 또한 내마모성, 부착성에서 원하는 정도의 효과를 얻을 수는 없었고, 도포 후 경화에 시간이 많이 소요되어 작업성이 낮기 때문에 실제 현장에 적용하여 사용하는데는 문제가 있었다.

대한민국 등록특허공보 10-1045359호 대한민국 등록특허공보 10-1045361호

본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 친환경 소재인 황토를 이용하면서도 신장률, 내마모성, 부착성 등이 우수한 바닥재 조성물을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.

또한, 도포 또는 스프레이가 가능하며, 경화속도가 빨라 시공성이 우수한 바닥재 조성물을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 바닥재 조성물은 폴리메틸메타크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 황토볼, 황토분말을 포함하는 주제 및 경화제로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 경화제는 과산화벤조일, 디시클로헥실프탈레이트, 이산화규소 및 물로 이루어지며, 상기 주제는 분산제, 파라픽 왁스, 제올라이트, 반응 촉진제, 자외선 안정제, 퓸더실리카로 이루어지는 첨가제를 추가적으로 포함할 수 있다.

또한, 상기 황토볼의 직경은 1 내지 3㎜이며, 상기 황토분말은 200 내지 400 메쉬인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물의 제조방법은 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 폴리메틸메타크릴레이트를 반응조에 투입하고 60 내지 80℃의 온도에서 교반하는 단계; 상기 반응조를 냉각하고, 황토볼, 황토분말, 제올라이트, 및 첨가제로서 분산제, 파라핀왁스, 자외선 안정제, 반응 촉진제를 차례로 더 투입하고 교반하여 균질화하는 단계; 상기 반응조에 퓸더실리카를 투입하고 교반하여 증점하는 단계;를 통해 주제를 제조하는 단계를 포함한다.

본 발명에 따른 바닥재 조성물은 친환경 소재인 황토, 특히 황토볼 및 황토분말을 이용하여 신장률, 내마모성, 부착성 등이 우수한 바닥재 조성물을 제공할 수 있다. 또한, 상기 바닥재 조성물은 도포 또는 스프레이가 가능하며, 경화속도가 빨라 시공성이 우수한 효과를 나타낸다.

도 1은 본 발명의 바닥재 조성물의 제조공정을 나타낸 개념도이다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명의 바닥재 조성물은 폴리메틸메타크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 황토볼, 황토분말을 포함하는 주제 및 경화제로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 주제로 사용되는 수지는 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)와 메틸메타크릴레이트(MMA), 부틸아크릴레이트(BA)를 사용하며, 상기 수지와 함께 미끄럼 저항을 부여하는 황토볼 및 황토분말을 충진제로 한다.

또한, 본 발명의 바닥재 조성물은 현장 교반형으로 사용할 수 있도록 주제와 경화제를 따로 제조하여 현장에서 바로 배합 사용할 수 있으므로, 종래의 도막형 바닥재와는 다른 방법으로 더욱 편리하게 사용할 수 있다.

이러한 본 발명의 바닥재 조성물을 사용하여 제조한 바닥재는 고유의 제품 신장율 및 우수한 기계적 물성을 나타낸다. 또한, 종래의 휘발성 유기화합물을 함유한 도막형 바닥재와는 달리 본 발명 바닥재 조성물은 친환경적인 재료를 사용함으로써 친환경 바닥재 역할을 할 수 있다.

또한 본 발명 바닥재 조성물은 경화속도가 빨라 시공 후 1시간 내에 바닥재를 제조할 수 있으므로 작업시간 단축에 따라 공사지 개방이 단시간에 가능하고, 공사기간 단축으로 인한 공사비 절감효과를 기대할 수 있는 등 종래기술에 비해 상당히 경제적인 기술이다.

일 실시예에서, 본 발명의 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물은 폴리메틸메타크릴레이트 4~7 중량%, 메틸메타크릴레이트 15~22 중량%, 부틸아크릴레이트 4~7중량%, 황토볼 25~35 중량%, 황토분말 20~25 중량%, 첨가제로서 분산제 1~2 중량%, 파라핀 왁스 2~3 중량%, 제올라이트 4~7 중량%, 반응 촉진제 1~3중량%, 자외선 안정제 3~5%, 퓸더실리카 2~3중량% 주제로 이루어지게 된다.

도막형 바닥재의 조성물은 도 1에 도시한 바와 같은 단계를 통해 제조될 수 있다.

먼저 반응조의 온도를 서서히 올리면서 메틸메타크릴레이트 15~22 중량%, 부틸아크릴레이트 4~7 중량%를 반응조에 넣고 60 내지 80℃의 온도, 바람직하게는 70℃의 온도를 유지한 다음에 폴리메틸메타크릴레이트 4~7 중량%를 천천히 투입하면서 200rpm의 속도로 3시간 동안 교반하고 30℃의 온도로 냉각하여 완료한 후, 황토볼 25~35 중량%, 황토분말 20~25 중량%, 제올라이트 4~7 중량%, 첨가제로서 분산제 1~2중량%, 파라핀 왁스 2~3 중량%, 자외선 안정제 3~5 중량%, 반응촉진제 1~3중량%를 차례로 투입 후 1000rpm 속도로 30분간 교반하여 전체의 분산을 균질화한 후, 퓸더실리카 2~3중량%를 투입하고 500rpm 속도로 20분간 교반하고 증점하여 반응을 완료하는 단계로 주제를 제조할 수 있다.

더욱 자세히 설명하면, 상기 주제는 미끄럼 저항성과 도막형 바닥재의 내마모성을 향상시키기 위한 황토볼 25~35 중량%과 재료의 주요소인 바인더로 접착강도의 주기능을 가지는 폴리메틸메타크릴레이트 4~7 중량%, 메틸메타크릴레이트 15~22 중량%, 부틸아크릴레이트 4~7중량%과, 충진제인 황토분말 20~25 중량%, 흡습제로 제올라이트 4~7 중량%, 충진제 및 황토분말의 물리적 분산을 용이하게 하기 위한 분산제 1~2중량%, 도막형성에 필요한 산소차단을 목적으로하는 첨가제로서 파라핀왁스 2~3 중량%, 도막의 내후성 증대를 위한 자외선 안정제 3~5 중량%, 주재료와 경화제의 반응을 촉진하는 반응촉진제 1~3중량%, 제품의 저장안정 및 점도 조절제인 퓸더실리카 2~3중량%가 혼합되어 이루어지며, 경화제는 경화제 100 중량%에 대하여 과산화벤조일 40~55 중량%, 디시클로헥실프탈레이트 40~55 중량%, 물 2~3중량%, 이산화규소 2~3중량%를 포함하여 이루어진다.

바인더에 해당하는 폴리메틸메타크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트의 사용량은 소재와의 접착성에 밀접한 관련이 있으므로 그 사용량이 제한적이다. 특히, 용해에 따른 구도막 및 하도 등의 파손을 최소화하는 목적으로 아크릴모노머 중 용해성이 낮은 메틸메타크릴레이트의 사용량을 늘려야 한다. 따라서 메틸메타크릴레이트의 사용량이 다른 바인더 성분에 비해 상대적으로 많이 배합된다.

대부분의 아크릴 모노머는 용해성이 높아 적용되는 소재를 용해하므로 하도 및 도장면의 용해에 따른 파손이 발생한다. 따라서 본 발명에서는 상기 바인더로서 이러한 용해도에 대한 검토를 통하여 바람직한 사용량을 정량하여 사용하였다.

상기 부틸아크릴레이트는 4 중량% 이하 적용시 제품의 경도가 상승되어 굽힘성능 및 신율을 얻을 수 없으며, 7 중량% 이상 사용시 신율은 늘어나지만 인장강도가 저하되어 제품의 파단이 일어나는 결과를 얻었다. 따라서 그 사용량은 4~7 중량% 사용량이 가장 적정한 범위라 하겠다.

본 발명에서 반응성 수지는 경화제인 과산화물에 의한 라디칼이 형성되어 본 발명의 도막형성의 주요로 사용되는 수지인 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)와 메틸메타크릴레이트(MMA), 부틸아크릴레이트의 친핵체를 공격하여 연쇄반응에 의한 중합반응이 일어남에 따라, 매우 급진적이고 빠른 경화 메카니즘을 통해 경화가 일어난다.

따라서 일반적으로 사용되는 반응성 수지인 에폭시, 우레탄 등과 비교하였을 때 월등하게 빠른 경화구조를 가지게 되며, 이를 종래기술과 비교시 경화 시간에 따른 시공성이 매우 우수하여, 공기 단축등 경제성도 우월한 장점을 가진다.

본 발명의 메틸메타크릴레이트 수지와 에폭시, 우레탄 수지의 물성을 비교한 표 1을 살펴보면 본 발명에서 사용되는 경화제의 다양한 장점을 알 수 있다.

	MMA 수지	에폭시 수지	우레탄 수지
점도변화	비교적 변화적음	온도에 민감	온도에 민감
현장시공온도(℃)	-10~35	5~30	5~30
습기 민감성	약간 민감함	약간 민감함	매우 민감함
화학적 내성	산, 알칼리, 솔벤트에 강한 내성	산, 알칼리, 솔벤트에 약간의 내성	산, 알칼리, 솔벤트에 약간의 내성
화재시 위험도	유독가스 발생없음	유독가스 발생	유독가스 발생
기계적 강도 발현시간	1시간	3~7일	3~7일
시공후 보행가능시간(시간)	1	12~48	12~48
신장률(%)	10~20	1.5~3	6~10
압축강도(㎏/㎠)	400~900	400~450	400~700
표면백화분말현상	없음	있음	있음

본 발명의 미끄럼 저항성과 내마모성의 향상을 위해 사용된 황토볼은 25 중량% 미만 첨가시 미끄럼 저항성이 저하되고, 35 중량% 이상 첨가시 소재와의 젖음성 부족에 따라 시공성 및 수지의 젖음성 저하로 인한 부착성능이 현저히 떨어지는 현상이 발생한다. 따라서 황토볼은 25~35 중량% 범위에서 사용하는 것이 바람직하며, 특히 황토볼은 직경이 1~3 mm 범위 내인 것을 사용하는 것이 미끄럼 저항성과 내마모성 및 제품의 작업성(도포성)을 증대시키게 된다.

또한, 황토분말은 제품의 친환경성과 내마모성능 및 강도 향상을 위해 사용된다. 황토분말의 크기는 200~400 메쉬 범위의 것을 사용하는 것이 바람직하며, 상기 황토분말은 정제되어 입자분포가 균질한 것을 사용하는 것이 바람직하다. 그 사용량이 20 중량% 미만인 경우에는 제품 강도 저하에 따른 내구성과 마모성이 저하되며, 25 중량% 이상인 경우, 흡유량에 따른 제품 점도의 상승으로 제품 도포성능 저하 및 크랙이 발생할 수 있어 황토분말의 함량은 20~25 중량% 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.

상기 분산제는 황토분말의 물리적 분산을 용이하게 하는 화학적 분산제로 BYK사의 저분자량 산 폴리머 폴리아민 아마이드염(BYK ANTI-TERRA-U) 1~2 중량%를 사용한다. 1 중량% 미만 적용시에는 연화도 문제가 발생하며, 2 중량% 이상 적용시 분산제의 화학작용에 따른 전체적인 물성 저하가 발생하므로, 상기 1-2중량% 범위 내에서 사용하는 것이 가장 바람직하다.

상기 파라핀왁스는 산소차단을 위하여 사용하는 첨가제로서 2~3 중량% 사용하며, 3 중량% 이하 첨가시 제품 물성에는 영향을 주지 않으므로 상기 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.

상기 제올라이트는 흡습제로서 4~7 중량% 범위 내에서 사용할 경우에 흡습제로서의 효과가 있고, 제품의 저장시 장기적으로 재료가 수분에 따른 문제 발생을 방지할 수 있다. 상기 사용된 제올라이트는 4 Å의 세공 크기를 가진 것이 바람직하다. 또한, 제올라이트는 흡습제로의 기능 외에 주제 및 경화제의 반응시 부가반응을 억제하는 정반응을 유도하여 사용 가사시간에도 영향을 주기 때문에 그 사용량이 매우 중요하다.

상기 자외선 안정제는 BASF사의 TINUVIN 400을 사용하며, 사용량은 3~5 중량%인 것이 바람직하다. 즉, 사용량이 증대할수록 자외선에 대한 내성이 강하게 나타나지만, 5 중량% 이상 초과 사용시 원료비가 상승하며 추가적인 자외선 안정의 효과가 없으므로 불필요하게 된다.

상기 반응촉진제는 N,N,4-트리메틸벤젠아닐린(디메틸-p-톨루딘)을 사용하며, 사용량은 1~3 중량%가 바람직하다. 1 중량% 미만 적용시 저온경화에 도막물성이 저하되거나 경화가 지연되며, 3 중량% 이상 적용시 주제와 경화제의 반응 빨라 현장 시공시 문제를 발생한다.

상기 퓸더실리카는 2~3 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 퓸더실리카의 특성에 의해 제품의 증점 및 작업성 증대, 침강방지등의 효과를 얻을 수 있으며, 2 중량% 미만 적용시 제품의 증점 및 침강방지의 효과를 얻을 수 없으며, 3 중량% 이상 적용시 소지와의 젖음성이 떨어저 작업성이 저하된다.

본 발명에서 바닥재 제조를 위해서는 상기 주제 100 중량부에 대하여 상기 경화제를 1~3 중량부 첨가하는 것이 바람직하고, 3 중량부 첨가하는 것이 가장 바람직하다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

[실시예 1 내지 3]

하기 표 2의 조성비에 따라 주제를 제조하였다.(단위: 중량%)

성분	실시예1	실시예2	실시예3
폴리메틸메타크릴레이트	4	6	7
메틸메타크릴레이트	15	18	22
부틸아크릴레이트	4	6	7
황토볼	40	30	15
황토분말	20	20	30
분산제 (BYK ANTI-TERRA-U)	2	2	2
파라핀 왁스	2	2	2
제올라이트	6	6	6
반응촉진제	2	2	2
자외선 안정제	3	5	4
퓸터실리카	2	3	3

상기 실시예 1 내지 3에서 제조된 주제와 경화제를 혼합하여 100㎜ × 100㎜ × 2㎜ 크기의 철판에 조도가 약 25㎛가 되도록 전처리한 후, 용제 세척 및 건조 작업을 하였다. 이후 도막형 바닥재가 2~3㎜가 되도록 도포한 후 상온에서 약 7일 경화건조하였다.

제조된 바닥재의 촉진내후성능을 시험하기 위하여 1,000시간까지 부착 상태 및 마모 후 상태를 확인하고 그 결과를 아래 표 3에 나타내었다.

촉진내후성능은 KS F 2274에 따라 촉진내후성을 측정하였으며, 또한, 외관 이상 유무를 확인하기 위하여, ASTM D660, ASTM D661 규격에 따른 크랙 및 체킹을 판단하며, 변색, 들뜸, 박리 등 표면 이상 유무를 관찰하였다.

촉진내후성 측정 장비로 시간별 평가 이후 테버식 마모장비를 이용하여 ASTM D 4060에 따라 CS-17, 1KG, 1000회의 조건으로 물성을 평가하였다.

또한, 마모상태는 마모감량 20mg 이하는 우수, 50mg 이하는 양호, 50mg 이상은 저하, 80mg 이상은 불량으로 평가하였으며, 부착상태는 PULL-UP TEST 평가하였다.

	마모평가(시간)				부착성능평가(시간)
	100	200	500	1,000	100	200	500	1,000
실시예1	우수	우수	양호	양호	우수	양호	저하	불량
실시예2	우수	우수	우수	우수	우수	우수	우수	우수
실시예3	우수	우수	저하	불량	우수	우수	양호	양호

상기 표 3의 결과를 살펴보면, 본 발명에 따른 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물을 통해 바닥재를 시공하면 우수한 내마모성을 가지며, 장기간 미끄럼방지 성능을 유지하게 됨을 알 수 있다.

그리고, 표 4에 나타난 바와 같은, 도막형 바닥재 품질 기준을 만족하는 품질을 유지할 수 있다.

시험항목			단위	시험방법	비고
부착강도		표준양생후	N/㎟	KS F 4936
		온·냉반복시험후	㎎
내마모성			%	KS F 2813	CS-17, 1,000g, 1,000회
중금속		납	%	KS M ISO 3856-1
		카드뮴	%	KS M ISO 3856-4
		6가크롬	%	KS M ISO 3856-5
		수은	%	KS M ISO 3856-7
VOC 함량(%)			%	USEPA Methods 24
촉진내후성		겉모양	-	KS F 2274	WS-A, 300시간
		색차	△E* ab	KS M ISO 7724-2	촉진내후성 후
미끄럼저항성			BPN	KS F 2375	습윤시

본 발명의 바닥재는 착색안료를 사용하지 않아 중금속이 함유되지 않고, 사용원료의 특성상 도막형 바닥재의 VOC 함량 시험법인 USEPA Methods 24를 만족할 수 있었다. 즉, 미환경보호국의 시험법에 따라 시험을 실시한 결과 1% 이하의 매우 양호한 결과를 나타내었다.

또한, 실시예 2에 따른 바닥재 조성물의 저온 경화시 경화시간에 대한 측정을 실시한 결과 표 5와 같았다.

바인더에 따른 경화제 배합비율	상온 경화시간	5℃ 경화시간	0℃ 경화시간
3phr	50분 이내	1시간 이내	2시간 30분 이내
5phr	50분 이내	1시간 이내	1시간 40분 이내
8phr	30분 이내	1시간 이내	1시간 40분 이내

일반적으로 경화제의 비율이 높아질수록 제품의 경도 및 휨강도가 떨어지는 문제가 발생한다. 따라서 상기 시험결과로부터 바닥재의 물성을 유지하면서도 빠른 경화를 달성하기 위해서는 상온경화시 3phr 이내, 저온 경화시 5phr 이내로 경화제를 배함하는 것이 바람직한 것으로 나타났다.

다음으로, 본 발명에서 사용되는 황토볼의 영향에 대해 알아보기 위하여 황토볼을 사용하지 않고 황토분말만을 사용한 것 외에 실시예 2와 동일한 조성비로 주제를 제조한 것, 황토볼 대신 인조사를 사용한 것 외에 실시예 2와 동일한 조성비로 주제를 제조한 경우를 실시예 2의 주제를 사용한 경우와 비교하여 내마모도 및 미끄럼 저항성을 측정하였다.

미끄럼 저항성은 KS F 2375 기준에 따라 일정 값에 도달할 때의 값을 측정하였으며, 마모시험은 ASTM D 4060에 따라 CS-17, 1KG, 1,000회의 조건으로 측정하였다.

측정결과는 아래 표 6과 같다.

	실시예2	황토분말만 사용	인조사 사용
미끄럼저항성	60	45	75
내마모성(mg)	35	30	100

미끄럼 저항성의 측정 결과, 인조사는 높은 값을 나타내었는데 이것은 석영 암석을 파쇄하는 형식의 인조사 골재를 사용하여 골재의 모양이 날카롭고 각져 있기 때문이다. 또한, 황토볼을 사용하지 않은 경우, 미끄럼저항을 높일 수 있는 요철이 없어 상대적으로 낮게 평가되었다.

이에 대하여, 실시예 2의 황토볼의 경우, 둥근형태의 요철을 형성하여 그 값이 일정하여, 미끄럼저항 값이 양호한 결과를 나타냈었다.

또한, 내마모성 평가 결과, 인조사는 매우 불량한 것으로 나타났다. 이는 골재의 요철이 좋아 테버식 마모에 따른 골재 탈락이 일어나게 되는데, ASTM D 4060의 경우 마모감량을 측정하는 방식으로 골재의 탈락에 따른 손실이 크게 발생하는 결과를 나타내었다.

한편, 황토분말 또는 황토볼을 사용한 경우 마모에 따른 감량은 양호한 수준의 결과를 나타내었다. 이것은 일정한 요철이 있거나 또는 요철이 없는 상태에 따라 마모에 의한 감량이 발생하지 않은 것으로 보인다.

이와 같이 위에서 살펴본 바에 의하여 종합적 판단시, 황토볼을 사용하였을 경우 미끄럼저항 수치 및 내마모 성능 평가는 모두 좋은 결과를 도출하였으며, 기존에 많이 사용되는 인조사 골재와 비교시 황토볼 사용에 따라 내마모성 및 미끄럼저항 수치가 더 좋아진 것을 확인할 수 있었다.

Claims (6)

1. 폴리메틸메타크릴레이트 6중량%, 메틸메타크릴레이트 18중량%, 부틸아크릴레이트 6중량%, 직경이 1 내지 3mm인 황토볼 30중량%, 크기가 200 내지 400 메쉬인 황토분말 20중량%, 제올라이트 6중량%, 분산제 2 중량%, 파라핀왁스 2중량%, 자외선안정제 5중량%, 반응촉진제 2중량%, 퓸더실리카 3중량%를 포함하는 주제 및,상기 주제 100중량부에 대하여 첨가제로서 경화제 1 내지 3 중량부가 첨가한 것을 특징으로 하는 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 경화제는 과산화벤조일, 디시클로헥실프탈레이트, 이산화규소 및 물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물.
   
3. 삭제
4. 삭제
5. 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물의 제조방법에 있어서,
   메틸메타크릴레이트 18중량%, 부틸아크릴레이트 6중량%를 반응조에 넣고 60 내지 80℃의 온도를 유지하며 폴리메틸메타크릴레이트 6중량%를 천천히 투입하면서 200rpm으로 3시간 교반하고 30℃ 온도로 냉각하는 단계;
   상기 반응조에 직경이 1 내지 3mm인 황토볼 30중량%, 크기가 200 내지 400메쉬인 황토분말 20중량%, 제올라이트 6중량%, 분산제 2중량%, 파라핀왁스 2중량%, 자외선 안정제 5중량%, 반응 촉진제 2중량%를 차례로 더 투입하고 교반하여 균질화하는 단계;
   상기 반응조에 퓸더실리카 3중량%를 투입하고 교반하여 증점하는 단계;
   를 통해 주제를 제조하는 단계를 포함하는 황토를 이용한 도막형 바닥재 조성물의 제조방법.
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