KR101588233B1 - 단열성이 우수한 고무 발포단열재와 그 제조방법 - Google Patents

단열성이 우수한 고무 발포단열재와 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 단열성이 우수한 고무 발포단열재와 그 제조방법에 관한 것으로, 그 목적은 건축내외 및 배관설비 등에 적용가능하도록 유연성과 신축성 및 우수한 단열성을 구비한 고무 발포단열재와 그 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 NBR(Nitrile Budadience Rubber) 100중량부에 대하여, Paste 수지 40∼50 중량부, 충진제 40∼50 중량부, 흑연 4∼20 중량부, 흐름개선제 3∼5 중량부, 노화방지제 3∼5 중량부, 오일 20∼30 중량부, 발포제 20∼30 중량부, 가황제 3∼5 중량부, 가황촉진제 3∼5 중량부를 포함하도록 되어 있다.

Description

단열성이 우수한 고무 발포단열재와 그 제조방법{Rubber foam insulation with high insulation effect}
본 발명은 단열성이 우수한 고무 발포단열재와 그 제조방법에 관한 것으로, NBR(Nitrile Budadience Rubber)과 Paste 수지내에 흑연이 분포되도록 하여, 우수한 단열성과 신축성을 구비하도록 한 고무 발포단열재와 그 제조방법에 관한 것이다.
건축물, 배관 및 일반 산업시설 등에는 외부로부터 열이 유입되는 것을 차단하거나 내부의 열이 외부로 방출되는 것을 방지하기 위하여 단열재가 사용되고 있으며, 이러한 단열재는 대부분 합성수지 또는 고무발포체로 이루어져 있다.
상기 합성수지 발포 단열재는 가격은 저렴하나, 내열성이 약하여 대략 60∼70℃ 이상의 고온에서는 사용이 곤란하므로 그 적용범위가 한정되는데 반하여, 고무 발포단열재는 합성수지 발포단열재에 비해 가격은 고가이나, 내열성이 우수하여 고온의 유체가 이송되는 관체에도 사용이 가능한 특성을 구비하고 있다.
이러한 고무 발포 단열재로 가장 널리 이용되는 것은 NBR 고무 발포 단열재와 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체(ethylene propylene diene monomer,EPDM) 고무 발포 단열재이나, 현재 생산되고 있는 대부분의 고무발포단열재는 유연성 및 신축성 저하로 인하여 표면 갈라짐, 탈색현상이 발생될 뿐 아니라, 단열성능이 좋지 않다는 문제점이 있었다.
등록특허공보 등록번호 10-1213568(2012.12.12)
본 발명의 목적은 건축내외 및 배관설비 등에 적용가능하도록 유연성과 신축성 및 우수한 단열성을 구비한 고무 발포단열재와 그 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 NBR(Nitrile Budadience Rubber) 100중량부에 대하여, Paste 수지 40∼50 중량부, 충진제 40∼50 중량부, 흑연 4∼20 중량부, 흐름개선제 3∼5 중량부, 노화방지제 3∼5 중량부, 오일 20∼30 중량부, 발포제 20∼30 중량부, 가황제 3∼5 중량부, 가황촉진제 3∼5 중량부를 포함하도록 되어 있다.
본 발명은 우수한 유연성과 신축성 및 단열성을 구비하도록 되어 있어, 시공성을 향상시킬 수 있다.
본 발명은 NBR(Nitrile Budadience Rubber), Paste 수지 및 흑연이 오일과 혼합되어 1차혼합물을 형성한 후, 상기 1차혼합물에 흐름개선제, 노화방지제, 발포제가 혼합되어 2차혼합물을 형성하도록 되어 있어, NBR(Nitrile Budadience Rubber) 및 흑연이 2차혼합물내에 균일한 분포를 이루도록 배합되어, 압출발포시 제품의 품질이 향상되는 효과가 있다.
본 발명은 NBR(Nitrile Budadience Rubber)이 오일에 의해 코팅된 후, 발포되도록 되어 있어, 독립기포구조를 구비하게 되고 이로 인해 낮은 열전도율이 구비하여 우수한 단열효과를 구비한다.
또한, 본 발명은 흑연분말이 오일에 의해 코팅된 후 발포단계시 2차혼합물내에서 팽창되도록 되어 있어, 흑연분말 자체에 독립적인 기포구조(Close-Cell)가 형성되게 되며, 이로 인해 단열효과를 더욱 향상시키는 효과를 구비한다.
또한, 본 발명은 오일에 코팅된 팽창흑연이 첨가되도록 되어 있어, 팽창흑연 자체에 구비된 기포(Cell)내로 Paste 수지의 침투가 방지되며, 기포(Cell)의 유지에 의해 단열효과가 향상되는 등 많은 효과가 있다.
도 1 은 본 발명에 따른 제조방법을 보인 블록예시도
본 발명은 NBR(Nitrile Budadience Rubber) 100중량부에 대하여, Paste 수지 40∼50 중량부, 충진제 40∼50 중량부, 흑연 4∼20 중량부, 흐름개선제 3∼5 중량부, 노화방지제 3∼5 중량부, 오일 20∼30 중량부, 발포제 20∼30 중량부, 가황제 3∼5 중량부, 가황촉진제 3∼5 중량부를 포함하도록 되어 있다.
상기 NBR(Nitrile Budadience Rubber)는 특별히 한정되는 것은 아니나, 니트릴 함량이 20∼40 중량%, 휘발분 함량 1 중량% 이하, 회분 함량 1 중량% 이하의 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 Paste 수지는 단열재로 요구되는 복원력 및 탄성을 부여하고, 신장율과 유연성 및 내구성을 향상시킬 뿐 아니라, 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR)와 다른 첨가제들의 혼화성을 향상시키는 것으로, PVC(폴리비닐클로라이드)수지가 사용된다.
상기 PVC 수지는 단열재로 요구되는 복원력 및 탄성을 부여하고, 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR)와 다른 첨가제들의 혼화성을 향상시켜 물성을 더욱 향상시키게 된다. 즉, 상기 NBR은 이중결합으로 인하여 내오존성, 내후성이 취약한 단점을 가지고 있으나, 상기 PVC 수지는 NBR과 상용성이 우수할 뿐 아니라, NBR의 이러한 단점을 개선하여, 신장율, 유연성, 내구성 등의 물성을 더욱 향상시킨다.
상기 Paste 수지는 40 중량% 미만으로 사용하는 경우는 효과가 미미하고, 50 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 고무와 이형성이 강하게 발생하여 장비에 좋지 않은 영향을 주게 되므로, 적정범위내에서 첨가하여야 한다.
또한, 상기 Paste 수지는 특별히 한정되는 것은 아니나, 중합도 1,100∼1,200N/A, 비중 0.25∼0.35g/㎤ 의 PVC 를 사용할 수 있다.
상기 흑연은 단열성을 향상시키는 기능을 구비하는 것으로, 팽창흑연 또는 팽창흑연과 흑연미분말이 1 :1 로 혼합된 혼합흑연이 첨가된다.
상기 팽창흑연(Exandable Graphite)은 팽창흑연은 흑연의 팽창에 의해 열이나 화학품에 안정된 비늘조각 같은 층을 형성하는 것에 의해 단열성 및 난연성을 구비하고 있으며, 할로겐 성분이 없고, 중금속 침출의 문제가 없기 때문에 친환경적이고, 냄새나 유독성 가스를 발생시키지 않아 안전하고 인체에 무해한 장점을 가지고 있다.
상기 혼합흑연은 팽창흑연과 흑연미분말을 분쇄기에 의해 200 메쉬(0.074㎜ 이하) 이상으로 분쇄한 것으로, 다공성을 구비한 팽창흑연의 사이사이로 흑연미분말이 삽입되어, 충진효과 및 팽창흑연과 흑연미분말의 미세 다공에 의해 단열효과를 더욱 증대시킬 뿐 아니라, 결속력을 증대시킨다.
또한, 상기 흑연미분말은 전극재 등의 생산과정에서 부산물로 얻어지는 0.01㎜ 이하의 것을 그대로 사용할 수 있으며, 압출단계시 첨가되는 가황제(황화합물)와의 반응에 의해 발포단계시, 3차혼합물내에서 자체적으로 팽창되어 소정의 셀(기포)를 구비하게 된다. 즉, 상기 흑연분말은 층상구조 특성으로 인해 층간에 원자나 작은 분자가 삽입되게 되며, 이러한 층간에 가류발포를 위해 첨가되는 황화합물이 삽입(intercalation)되어, 발포 단계시, 팽창흑연의 생성원리와 같이 수십배로 팽창되어 소정의 셀을 구비하게 되다. 이와 같이 발포단계에서 흑연분말이 팽창되어 셀을 구비하게 될 경우, 흑연에 형성된 셀은 독립된 안정적인 형태를 구비하게 되어 단열성이 더욱 향상되게 된다.
상기 흑연은 4 중량부 미만으로 첨가되면 단열성의 향상을 기대하기 어렵고, 20 중량부를 초과하여 첨가되면 성형체이 저해되므로, 적정범위내에서 첨가되어야 한다.
상기 충진제는 비중을 낮추고, 강도와 내마모성 및 고온에서의 마찰 특성을 향상시키며 원가절감을 하기 위하여 첨가되는 것으로, 40 중량부 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하며, 50 중량부를 초과하여 사용하는 경우는 탄성체의 고유성질을 잃을 수 있으며 신율 및 전체 물성이 저하되는 현상이 발생된다.
상기 충진제로는 탈크가 사용되며, 평균입경 5∼10㎛, 수분함량 0.2∼0.5％인 것을 사용하는 것이 바람직한다. 상기 탈크는 평균입경이 10㎛ 보다 큰 경우 NBR 및 PVC 와 혼합되기 어렵고, 평균입경이 5㎛ 미만을 첨가할 경우, 제조 비용이 증가되므로, 적정범위내의 것이 첨가되어야 한다.
상기 흐름개선제는 배합작업시 의도치 않은 스코치를 방지하기 위한 것으로, 폴리에틸렌 글리콜계가 사용된다.
상기 노화방지제는 햇빛 또는 열에 의한 내구성을 확보하기 위한 것으로, 3중량부 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하며, 5 중량부를 초과하여 사용하는 경우 분산에 어려움이 있다. 상기 노화방지제는 아민계를 사용한다.
상기 오일은 NBR 및 흑연에 코팅되어 윤활성능을 구비하고, PVC 탄화를 방지하며, 균일한 배합성을 부여할 뿐 아니라 변색을 방지하게 된다. 상기 오일은 파라핀계 오일이 사용되며, 20 중량부 미만이면 그 효과가 미미할 뿐 아니라 가공성이 저화되고, 30 중량부를 초과하여 사용된 경우는 배합 원료의 저점도 및 발포가 잘 이루어지지 않아 셀공극이 불균일하게 커지게 되며, 고온에 의한 직접 열 침투성이 높아지게 된다
상기 발포제는 아조디카본아마이드(Azodicarbonamide, ADCA), 아조디이소부틸로니트릴(ABBN), 디니트로소펜타메틸테트라아민(DNPT), 파라톨루엔설포닐하이드라지드(TSH) 및 옥시비스벤젠설포닐하이드라지드(OBSH)로부터 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용한다.
상기 발포제는 배율적으로 유리하고, 가지 소화성, 안정적 구조를 가지며, 분해온도 조절이 용이하고 독성이 없으며, 안정적 구조를 갖는 아조디카본아미드(Azodicarbonamide)계를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 발포제는 20 중량부 미만일 경우에는 발포율은 급격히 감소와 불보가 불균일해지고, 30 중량부를 초과할 경우 높은 발포율로 인해 밀도는 감소하면서 균일한 발포 셀을 얻을 수 없거나 발포 셀의 파손을 발생시킬 수 있다.
상기 가황제는 가교제 역할을 하여 단열재 셀의 강도를 높이며, 고온에서 견딜 수 있는 내열성을 증대시키기 위한 것으로, 상기 가황제는 무기가황제 또는 유황을 사용한다.
상기 가황촉진제는 가교를 하기 위한 가교컨트롤 역할을 하며, 발포체의 스킨형성에 도움을 주는 것으로, 2-머켑토 벤조티아졸(2-mercapto benzothiazole), 테트라메틸 티우람 디설파이드(tetramethyl thiuram disulide), 디펜타 메틸렌 티우람 테트라설파이트(dipenta methylene thiuram tertrasulfide)에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다.
이하 본 발명의 제조방법을 첨부된 도면에 의해 설명하면 다음과 같다 .
도 1 은 본 발명에 따른 제조방법을 보인 블록예시도를 도시한 것으로, 본 발명은 NBR(Nitrile Budadience Rubber), PVC수지, 흑연 및 오일을 혼합하여 1차혼합물을 생성하는 1차 혼합단계;
1차혼합물에 충진제, 흐름개선제, 노화방지제, 발포제 및 오일을 배합혼합하여 2차혼합물을 생성하는 2차혼합단계;
2차혼합물을 숙성시키는 숙성단계;
숙성단계 후, 숙성된 2차혼합물에 가황제, 가황촉진제를 첨가하여 3차혼합물을 형성하고, 3차혼합물을 압출기에 투입하여 압출시키는 압출단계;
압출된 원료를 발포하는 발포단계;를 포함한다.
상기 1차혼합단계는 NBR(Nitrile Budadience Rubber), PVC수지, 흑연의 혼화성을 향상시키기 위한 단계로, NBR(Nitrile Budadience Rubber)와 흑연 및 오일을 먼저 혼합하여 NBR(Nitrile Budadience Rubber)와 흑연의 표면에 오일이 코팅되도록 한 후, 이를 PVC수지와 혼합하여, PVC수지내에 흑연 및 NBR(Nitrile Budadience Rubber)가 균일하게 혼합된 1차혼합물이 생성된다. 이때, 상기 오일은 총 첨가량의 약 1/2 정도가 사용된다.
상기 2차혼합단계는 30℃∼110℃의 배합온도를 유지하며 1차혼합물에 충진제, 흐름개선제, 노화방지제, 발포제 및 오일을 첨가하여 혼합한다. 이때, 배합온도가 30℃미만일 경우, 1차혼합물에 충진제, 흐름개선제, 노화방지제, 오일 및 발포제의 혼합이 잘 이루어지지 않게 되어 생산효율이 저하되고, 110℃ 를 초과하여 혼합될 경우, 투입된 발포제가 열을 받으면서 분해하여 가스로 방출되어 발포 효율 및 가스 효용율이 저하될 뿐 아니라, 수지의 열적분해를 높여 기계적 성능을 저하시키게 되므로, 배합온도를 유지하여야 한다.
상기 숙성단계는 배합시 발생되는 원료의 피로증가를 해소하기 위한 것으로, 2차혼합단계에 의해 적절히 혼합된 원료를 50℃∼150℃에서 10∼60분간 숙성시킨다.
상기 압출단계는 숙성된 2차혼합물에 가황제, 가황촉진제를 첨가하여 3차혼합물을 형성한 후, 상기 3차혼합물을 압출기에 투입하여 압출한다. 이때, 상기 압출기의
상기 발포단계는 압출된 압출물이 가류되는 가류 단계, 예비 발포되는 예비발포 단계, 압출된 원료가 발포되는 발포 단계, 및 발포숙성 단계로 세분화될 수 있다.
상기 가류 단계와, 예비발포 단계, 발포 단계, 및 발포숙성 단계는 소정의 온도로 히팅되며, 가류 단계에서 발포숙성 단계로 갈수록 히팅온도는 점차 상승될 수 있다. 다만, 발포숙성 단계는 발포 단계보다 낮은 온도로 히팅되도록 제어하는 것이 바람직하다.
상기 가류 단계에서는 본 발명에 따라 3차혼합물이 가류되고, 예비발포 단계에서는 가류단계에서 미처 가류되지 못한 3차혼합물이 추가로 가류된다. 이때, 가류된 3차혼합물의 일부는 발포되기 시작되고, 발포 단계에서 3차혼합물이 발포되며, 발포숙성 단계에서는 발포 단계에서 미발포된 부분이 발포되게 된다.
상기 가류 단계는 90℃∼110℃, 예비발포 단계는 115℃∼130℃, 발포 단계는 150℃∼180℃, 그리고 발포숙성 단계는 140 ~ 170℃로 제어하는 것이 바람직하다. 만일, 가류 단계의 온도가 90℃ 미만일 경우에는 원활한 가류가 이루어지지 않을 뿐만 아니라 상대적으로 가류시간이 길어지므로 생산성 면에서 바람직하지 않다. 반대로, 가류 단계의 온도가 110℃를 초과할 경우에는 가류가 이루어지기 전에 발포가 시작될 수 있으므로, 바람직하지 않다.
또한, 예비발포 단계의 온도가 115℃ 미만일 경우에는 가류 단계가 지속될 뿐 발포가 이루어지지 않을 수 있고, 반대로 예비발포 단계의 온도가 130℃를 초과할 경우에는 발포가 급속하게 진행되어 고르게 발포되지 못하는 문제가 발생될 수 있다.
상기 발포단계는 약 150℃∼180℃ 에서 발포가 이루어지게 된다. 이때, 본 발명은 흑연을 포함하도록 되어 있어, 흑연에 의한 우수한 열 전달력에 의해 원료(고무, 수지)의 가류되는 시점과 발포되는 시점의 시차가 최소한으로 줄어들게 됨과 동시에, 동시다발적으로 가류 발포가 진행되어 보다 안정된 cell과 많은 수의 cell이 독립적으로 형성되게 되어 단열효과가 극대화되게 된다.
상기 발포숙성 단계는 170℃를 초과할 경우에는 3차혼합물이 열변화 특히 PVC 의 탄화현상이 발생될 우려가 있으며, 140℃ 미만일 경우에는 미발포된 부분이 발포되는 효과를 기대하기 어렵다.
상기와 같은 각 단계는 3차혼합물이 히팅터널을 통과하는 동안에 순차적으로 이루어지며, 히팅터널은 가류존, 예비발포존, 발포존 및 발포숙성존으로 구획화되어 있을 수 있다.
이하 본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.
실시예 1
NBR(Nitrile Budadience Rubber) 100 중량부에 PVC수지 40중량부, 흑연(팽창흑연) 10중량부 및, 오일 12중량부를 혼합하여 1차혼합물을 생성하고, 30℃∼110℃의 배합온도를 유지하며 1차혼합물에 충진제(탈크)40 중량부, 흐름개선제(폴리에틸렌글리콜계) 4중량부, 노화방지제(아민계) 4 중량부, 발포제(아조디카본아마이드) 25중량부 및, 오일 12중량부를 배합혼합하여 2차혼합물을 생성한 후, 2차혼합물을 50℃∼150℃에서 약 60분간 숙성시킨 다음, 숙성된 2차혼합물에 가황제(유황), 가황촉진제(2-머켑토 벤조티아졸)를 첨가하여 3차혼합물을 형성하고, 상기 3차혼합물을 압출기에 투입하여 압출시킨 후, 압출된 원료를 발포하여 고무발포단열재를 형성하였으며, 이에 대한 물성을 측정(KS M 6962; 2012)하였다. 그 결과는 [표1]에 나타내었다.
이때, 3차혼합물의 압출은 공지의 방법에 의해 이루어지고, 압출단 단열재를 90℃에서 30초간 가열하는 가류단계; 120℃에서 20초간 가열하는 예비발포단계; 180℃에서 20초간 가열하는 발포단계; 및 160℃에서 10초간 가열하는 발포숙성단계를 거쳐 발포가 이루어졌다.
실시예2
실시예1과 동일한 방법으로 고무발포단열재를 제조하되, 흑연으로 팽창흑연과 흑연미분말이 1 :1 로 혼합된 혼합흑연을 첨가하였다, 제조된 고무발포단열재에 대한 물성을 측정(KS M 6962; 2012)하였으며 그 결과는 [표1]에 나타내었다.
비교예
NBR(Nitrile Budadience Rubber) 100 중량부에 대하여 노르보넨계 수지 : 17 중량부, 미클러벤조일벤조에이트: 32 중량부, 펜타에리트리톨 트리아크릴레이트 올리고머 : 3 중량부, 오일 : 12 중량부 및 탈크(TALC) : 6 중량부를 혼합하여 혼합물을 형성한 후, 120℃에서 30분간 숙성하였으며, 이후, 숙성이 완료된 혼합물을 압출 다이에서 압출하고, 발포시켜 고무발포단열재를 제조하였으며, 이에 대한 물성을 측정(KS M 6962; 2012)하였다. 이때, 압출 및 발포는 실시예1과 동일한 조건으로 실시하였으며, 그 결과는 [표1]에 나타내었다.
[표1]
Figure 112015070567454-pat00001
[표1]에서와 같이, 본 발명은 열전도율범위가 고무단열재 1종기준(KS 규격)인 0.035 Ｗ/ｍ·Ｋ(평균온도 20±5℃) 이하를 구비하고 있어 보온/보냉 및 산업용(저온)으로 적용이 가능함을 알 수 있다. 특히, 흑연이 첨가되지 않은 비교예와 대비할 경우, 발포성형성 및 내후성에 이상이 없으면서도 단열재로 더 우수함을 알 수 있다.
본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위내에 있게 된다.

Claims (7)

  1. NBR(Nitrile Budadience Rubber) 100중량부에 대하여,
    PVC 수지 40∼50 중량부, 충진제 40∼50 중량부, 흑연 4∼20 중량부, 흐름개선제 3∼5 중량부, 노화방지제 3∼5 중량부, 오일 20∼30 중량부, 발포제 20∼30 중량부, 가황제 3∼5 중량부, 가황촉진제 3∼5 중량부를 포함하되,
    상기 흑연은 팽창흑연과 흑연미분말이 1 :1 로 혼합된 혼합흑연이고,
    상기 혼합흑연은 팽창흑연과 흑연미분말을 분쇄기에 의해 200 메쉬(0.074㎜ 이하) 이상으로 분쇄된 것을 특징으로 하는 단열성이 우수한 고무 발포단열재.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 청구항 1 에 있어서;
    상기 충진제는 탈크,
    상기 발포제는 아조디카본아마이드(Azodicarbonamide, ADCA)계,
    상기 흐름개선제는 폴리에틸렌 글리콜계,
    상기 노화방지제는 아민계,
    상기 오일은 파라핀계인 것을 특징으로 하는 단열성이 우수한 고무 발포단열재.
  6. NBR(Nitrile Budadience Rubber), PVC수지, 흑연 및 오일을 혼합하여 1차혼합물을 생성하는 1차 혼합단계;
    1차혼합물에 충진제, 흐름개선제, 노화방지제, 발포제 및 오일을 배합혼합하여 2차혼합물을 생성하는 2차혼합단계;
    2차혼합물을 숙성시키는 숙성단계;
    숙성단계 후, 숙성된 2차혼합물에 가황제, 가황촉진제를 첨가하여 3차혼합물을 형성하고, 3차혼합물을 압출기에 투입하여 압출시키는 압출단계;
    압출된 원료를 발포하는 발포단계;를 포함하되,
    상기 1차혼합단계는 NBR(Nitrile Budadience Rubber) 100중량부에 대하여, PVC 수지 40∼50 중량부, 흑연 4∼20 중량부가 혼합되고,
    상기 2차혼합단계는 충진제 40∼50 중량부, 흐름개선제 3∼5 중량부, 노화방지제 3∼5 중량부, 발포제 20∼30 중량부가 혼합되며,
    상기 압출단계는 가황제 3∼5 중량부, 가황촉진제 3∼5 중량부가 혼합되고,
    상기 오일은 제1차혼합단계 및 제2차혼합단계를 통해 20∼30 중량부가 혼합되되,
    상기 흑연은 팽창흑연과 흑연미분말이 1 :1 로 혼합된 혼합흑연이고, 상기 혼합흑연은 팽창흑연과 흑연미분말을 분쇄기에 의해 200 메쉬(0.074㎜ 이하) 이상으로 분쇄된 것을 특징으로 하는 단열성이 우수한 고무 발포단열재 제조방법.
  7. 청구항 6 에 있어서;
    상기 2차혼합단계는 30℃∼110℃의 배합온도가 유지되도록 한 것을 특징으로 하는 단열성이 우수한 고무 발포단열재 제조방법.
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