KR101585809B1 - 냉간변형능이 우수한 선재의 제조방법 및 이에 의해 제조된 선재 - Google Patents

Abstract

본 발명은 기계구조 및 자동차 부품 등에 사용되는 냉간압조용 선재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 냉간변형능이 우수한 선재를 제조하는 방법 및 이에 의해 제조된 선재에 관한 것이다.

Description

냉간변형능이 우수한 선재의 제조방법 및 이에 의해 제조된 선재 {METHOD FOR MANUFACTURING WIRE ROD HAVING EXCELLENT COLD DEFORMATION CHARACTERISTICS AND A WIRE ROD MANUFACTURED BY USING THE SAME}

본 발명은 기계구조 및 자동차 부품 등에 사용되는 냉간압조용 선재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 냉간변형능이 우수한 선재를 제조하는 방법 및 이에 의해 제조된 선재에 관한 것이다.

최근의 냉간압조용 선재(Cold Heating Quality Wire)의 기술개발 동향은 열처리 및 가공공정 등을 생략한 공정 생략형 선재와 더불어 기능성이 우수한 고강도 선재 개발에 집중되고 있는 추세이다.

예컨대, 최근 각광을 받고 있는 보론강은 크롬(Cr), 니켈(Ni) 및 몰리브덴(Mo) 등 고가의 소입성 향상 원소를 배제하고도 저가의 보론(B)을 첨가하여 기존 합금강과 유사 또는 그 이상의 소입성을 얻을 수 있는 강재로서, 다량의 합금원소를 첨가하지 않기 때문에 압연 후 소재의 강도가 낮으며, 이에 구상화 열처리와 같은 연질화 공정을 거치지 않으므로 공정생략형 강재라고도 한다.

일반적으로 냉간단조시 다이의 수명은 생산성과 직결되는데, 높은 제조 가격으로 인해 냉간단조제품 경쟁력 확보 관점에서 매우 중요한 인자 중 하나이며, 강재의 강도, 변형시효 등에 크게 영향을 받는다.

냉각단조시 다이 수명 또는 다이 마모로 대별되는 냉간압조성은 강재의 강도가 클수록 저하되는 경향을 보이며, 이러한 강재의 강도를 낮추는 방법으로는 강재에 구상화 열처리와 같은 연질화 처리를 행하여 펄라이트 내 경질상인 세멘타이트를 구형으로 형성하는 방법이 가장 보편적으로 사용되고 있다.

한편, 변형시효는 변형에 의해 소재내부에서 전위의 이동과 증식이 동시에 발생하고, C, N 등의 원소는 이러한 전위를 고착시켜 변형강도를 증가시키는 현상으로, 이는 다이 수명을 저하시키는 원인이 된다.

따라서, 냉간 변형시 발생하는 변형시효를 효과적으로 억제하는 동시에, 펄라이트 내 경질상인 세멘타이트를 구상화시켜 다이 수명을 효과적으로 개선할 수 있는 방안이 요구된다.

본 발명의 일 측면은, 냉간 변형시 발생하는 전위의 이동과 탄소, 질소 등의 확산으로 인해 발생하는 변형시효를 효과적으로 억제하고, 압연공정의 최적화로 펄라이트 내 경질상인 세멘타이트를 분절 및 구상화시킴으로써 냉간변형능이 우수한 선재의 제조방법 및 이에 의해 제조된 냉간변형능이 우수한 선재를 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 일 측면은, 중량%로, 탄소(C): 0.3~0.5%, 망간(Mn): 0.4~1.0%, 코발트(Co): 5~20%, 알루미늄(Al): 0.02~0.04%, 보론(B): 0.001~0.003%, 인(P): 0.035% 이하, 황(S): 0.040% 이하, 산소(O): 0.005%이하, 질소(N): 0.005% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강편을 1200℃ 이하의 온도로 가열하는 단계 및 상기 가열된 강편을 750~850℃에서 압연하여 선재를 제조하는 단계를 포함하는 냉간변형능이 우수한 선재의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 다른 일 측면은, 중량%로, 탄소(C): 0.3~0.5%, 망간(Mn): 0.4~1.0%, 코발트(Co): 5~20%, 알루미늄(Al): 0.02~0.04%, 보론(B): 0.001~0.003%, 인(P): 0.035% 이하, 황(S): 0.040% 이하, 산소(O): 0.005%이하, 질소(N): 0.005% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 자유 질소량이 10ppm 이하인 냉간변형능이 우수한 선재를 제공한다.

본 발명에 의할 경우, 합금성분의 제어로부터 기존의 냉간압조용 선재의 제조시 다이수명을 저하시키는 주요 원인인 자유 질소를 효과적으로 고정시키면서 소입성을 향상시킴과 동시에 제조조건의 최적화로 세멘타이트를 구상화시킴으로써 냉간압조시 변형시효를 효과적으로 억제할 수 있으며, 이로 인해 냉간변형능이 우수한 선재를 제공할 수 있다.

또한, 냉간가공시 공구수명의 연장이 가능하여 에너지 절약 및 생산비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.

본 발명의 발명자들은 냉간압조용 선재를 제조함에 있어서, 냉간압조시 변형에 의한 변형시효의 증가 및 이로 인한 다이 수명이 저하되는 문제점을 개선할 수 있는 방안에 대하여 깊이 연구한 결과, 냉간압조시 변형시효 발생에 원인이 되는 침입형 원소를 고정시킬 경우, 상기 침입형 원소의 이동이 최소화되어 변형시효를 억제할 수 있음을 확인하였다.

보다 구체적으로, 페라이트 내에 고용되어 모재의 강도를 강화시키는 실리콘(Si)의 첨가를 최소화하는 한편, 세멘타이트 변형능의 향상과 A1 온도를 높여 압연부하를 감소시키기 위해 코발트(Co)를 첨가하고, 최종제품에서의 강도를 확보하기 위해 입계강화 및 소입성 강화원소인 보론(B)을 활용하고자 하였다.

이때, 소입성 강화에 필요한 자유 보론량의 확보와 냉간단조시 변형시효에 의해 발생하는 강도상승을 최소화하기 위해, 자유 질소량을 최소화할 수 있도록 합금조성 및 제조조건을 최적화하였다. 특히, 압연시 A1 온도 근방의 영역에서 강소성 변형을 가함으로써 별도의 열처리 없이 펄라이트 내 세멘타이트를 구상화시킬 수 있으며, 이로 인해 변형저항강도를 최소화할 수 있음을 확인하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 일 측면에 따른 냉간변형능이 우수한 선재를 제조하는 방법은 중량%로, 탄소(C): 0.3~0.5%, 망간(Mn): 0.4~1.0%, 코발트(Co): 5~20%, 알루미늄(Al): 0.02~0.04%, 보론(B): 0.001~0.003%, 인(P): 0.035% 이하, 황(S): 0.040% 이하, 산소(O): 0.005%이하, 질소(N): 0.005% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강편을 적정 온도로 가열 및 압연하여 제조하는 것을 특징으로 한다.

먼저, 본 발명의 선재의 성분계 및 조성범위를 설명한다. 이하에서는 특별한 언급이 없는 한 조성범위의 단위는 중량%를 의미한다.

C: 0.3~0.5%

탄소(C)는 강의 강도 확보에 필수적인 원소로서, 그 함량이 0.3% 미만이면 충분한 소재강도를 확보하기 어려우며, 최종 QT 열처리 후 충분한 소입성을 확보하는데 용이하지 않다. 반면, 그 함량이 0.5%를 초과하게 되면 소재강도가 너무 높아져 본 발명에서 목표로 하는 냉간변형능 향상 효과를 발현하는데 어려움이 있다.

따라서, 본 발명에서는 C의 함량을 0.3~0.5%로 제한하는 것이 바람직하다.

Mn: 0.4~1.0%

망간(Mn)은 강의 강도를 향상시키고 충격인성에 영향을 미치는 원소로서, 압연성을 증가시키고 취성을 감소시키는 역할을 한다. 이러한 Mn의 함량이 0.4% 미만이면 충분한 강도를 확보하기 어려우며, 반면 그 함량이 1.0%를 초과하게 되면 강도 증가에 따른 경화현상이 심화되므로 바람직하지 못하다.

따라서, 본 발명에서는 Mn의 함량을 0.4~1.0%로 제한하는 것이 바람직하다.

Co: 5~20%

코발트(Co)는 펄라이트 변태를 촉진시키고 세멘타이트를 연질화하여 연성을 확보하는데 유효한 원소로서, 이러한 Co의 함량이 5% 미만이면 세멘타이트의 경도가 충분히 낮아지지 못해 압연부하가 증가하는 문제가 있다. 반면, 그 함량이 20%를 초과하게 되면 최종 QT 열처리 후 충분한 소입성의 확보가 용이하지 못한 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서는 Co의 함량을 5~20%로 제한하는 것이 바람직하다.

Al: 0.02~0.04%

알루미늄(Al)은 제강 공정에서 탈산제로 많이 사용되며, 질소(N)와 반응하여 형성된 알루미늄 질화물(AlN)에 의한 오스테나이트 결정립의 미세화에도 효과가 있다. 본 발명에서는 보론(B)을 통한 입계 강화 또는 소입성 형상을 위한 자유 보론량의 확보를 위하여, 질소(N)를 고정시키는 원소로 사용한다.

이러한 Al의 함량이 0.02% 미만이면 질소를 고정하기에 충분하지 못하여 보론에 의한 소입성 향상 효과가 저하되며, 반면 그 함량이 0.04%를 초과하게 되면 알루미나와 같은 비금속 개재물의 생성이 과다해져 강재 내 결함발생이 심화되는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서 Al의 함량은 0.02~0.04%로 제한하는 것이 바람직하다.

B: 0.001~0.003%

본 발명에서 보론(B)은 소입성 향상 원소로서 사용한다. 본 발명에서는 고용강화원소인 Si을 배제하는 한편, 상기 Si의 함량 감소에 따른 강도 저하를 비교적 저가의 원소인 B을 통해 보상하기 위해 사용한다.

이러한 B의 함량이 0.001% 미만이면 강도 확보를 위한 소입성 증가 효과가 충분하지 못하며, 반면 그 함량이 0.003%를 초과하게 되면 그 효과가 포화되고 입계가 열화하여 물성 저하를 일으키는 원인이 되므로 바람직하지 못하다.

따라서, 본 발명에서 B의 함량은 0.001~0.003%로 제한하는 것이 바람직하다.

P: 0.035% 이하

인(P)은 결정립계에 편석되어 인성을 저하시키고 지연파괴 저항성을 감소시키는 주된 원인이므로, 그 함량을 가능한 한 낮게 제한하는 것이 바람직하다. 이론상 P의 함량은 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서는 상기 P 함량의 상한을 0.035%로 한정하는 것이 바람직하다.

S: 0.040% 이하

황(S)은 저융점 원소로서 입계에 편석되어 인성을 저하시키고 유화물을 형성시켜 지연파괴 저항성 및 응력이완 특성에 유해한 영향을 미치는 원소이므로, 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 이론상 S의 함량은 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서는 상기 S 함량의 상한을 0.04%로 한정하는 것이 바람직하다.

O: 0.005%이하

산소(O)는 산화물계 비금속 개재물을 형성하여 피로수명 저하를 유발할 우려가 있으므로, 그 함량의 상한을 0.005%로 제한하는 것이 바람직하다.

N: 0.005% 이하

질소(N)의 함유량은 다이 수명과 직결되며, 특히 질소와 같은 침입형 고용원소들은 냉간단조시 발생한 단조열에 의해 소재 내부에 전위의 이동과 증식을 일으키고, 질소와 같은 침입형 고용원소들은 이러한 전위에 고착하여 변형강도를 증가시키게 된다. 이를 방지하고자 본 발명에서는 Al과 같은 질소 고정원소를 첨가하게 되는데, 상기 질소의 함량이 0.005%(50ppm)를 초과하는 경우에는 상기 Al과 같은 질소 고정원소를 첨가하여도 자유 질소(free N)를 제어하기 어렵다.

따라서, 본 발명에서 N의 함량을 0.005%(50ppm) 이하로 제어하는 것이 바람직하다.

상술한 성분계 및 조성범위를 만족하는 강편을 1200℃ 이하의 온도영역, 바람직하게는 1000~1200℃의 온도범위에서 1시간 이상 가열하는 것이 바람직하다.

상기와 같이 가열하는 것은 강 내 자유 질소(free N)량을 제어하기 위한 것으로서, 상기의 조건으로 가열시 Al과 N가 반응하여 알루미늄 질화물(AlN)을 형성하며, 이러한 AlN이 분해되지 않도록 함으로써 강 내 질소가 자유 질소로 존재하는 것을 제어할 수 있다. 본 발명에서 의미하는 자유 질소(free N)란 강 내에서 Al과 결합하지 못하고 잔류하고 있는 상태의 질소를 의미한다.

상기 가열시 그 온도가 1000℃ 미만이면 소재의 균질화 처리가 충분치 않은 문제가 있으며, 반면 1200℃를 초과하게 되면 탈탄현상이 심화되는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서 상기 가열은 1000~1200℃의 온도범위에서 실시하는 것이 바람직하다.

상기한 바에 따라 가열된 강편을 열간압연하여 선재 형상으로 제조할 수 있는데, 이때 A1 온도 이하, 바람직하게는 750~850℃에서 저온압연을 실시하는 것이 바람직하다. 여기서, 상기 온도는 압연개시온도를 의미한다.

통상, 탄소강의 선재압연은 900℃ 이상의 고온에서 이루어지는 반면, 본 발명에서는 상기와 같이 상대적으로 낮은 온도영역에서 열간압연을 실시하는 것은 선재 미세조직을 제어하기 위한 것이다.

즉, 본 발명은 상기 온도대에서 각 압연 패스별 압연입구온도를 유지하도록 제어함으로써 강소성 변형을 발생시켜 A1 온도 이하에서 생성된 펄라이트 조직의 세멘타이트가 분절되도록 하며, 이후 압연 변형에 의해 발생한 가공 발열로 소재온도가 A1 온도 이상으로 재상승됨에 따라 상기 분절된 세멘타이트가 구상화된다. 이는, 연속된 압연 패스로 인해 세멘타이트 분절 및 구성화가 반복되어 소재 전체에 걸쳐 세멘타이트가 미세하게 분산 분포됨에 따라 변형저항강도를 최소화시키게 된다.

이를 위해서는 열간압연 온도(압연개시온도를 의미함)의 제어가 중요하며, 상기 온도가 750℃ 미만이면 펄라이트 조직이 과다하게 생성되어 강소성 변형에 의한 세멘타이트 분절이 용이하지 못하며, 반면 그 온도가 850℃를 초과하게 되면 오히려 펄라이트 조직 생성량이 충분하지 못하게 되어 세멘타이트 분절이 거의 일어나지 않게 된다.

따라서, 본 발명에서 상기 열간압연은 750~850℃의 온도범위에서 실시하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 750~800℃인 것이 바람직하다.

상기한 바에 따라 열간압연을 행하여 제조된 선재를 냉각하는 것이 바람직하며, 이때 냉각은 통상의 방법에 의할 수 있다.

상기한 방법에 의해 제조된 본 발명의 선재는 알루미늄 질화물(AlN)을 함유하는 선재로서, 자유 질소량을 10ppm 이하로 함유하는 것이 바람직하다. 이와 같은 선재를 냉간압조하게 되면, 전위를 고착시키는 N가 Al과 결합하여 고정됨에 따라 자유 N에 의한 전위 고착 등의 현상이 미발생되어 변형강도의 상승을 효과적으로 억제할 수 있게 된다.

또한, 상술한 바와 같이 자유 질소량을 제어할 경우, 자유 보론량을 충분히 확보할 수 있게 된다.

그로 인해, 상기 선재는 상온(RT)~200℃에서의 변형시 기존의 냉간압조용 선재에 비해 변형강도가 낮음으로, 다이 수명의 개선에도 효과적인 영향을 미칠 수 있다.

보다 구체적으로, 상온(RT)~200℃에서 변형량 ε=1, 변형속도 ε'=1/s로 변형시 소재강도는 종래의 Si 첨가강 대비 300MPa 이상 낮은 강도값을 나타내지만, 소입 후 소재강도는 종래의 Si 첨가강 대비 50MPa 이상 높은 강도값을 갖는다.

또한, 본 발명의 선재는 미세조직으로 페라이트, 펄라이트 및 구상 세멘타이트 복합조직을 갖는 것이 바람직하다.

상기와 같은 미세조직을 가짐으로써 발현되는 우수한 냉간변형능을 보다 향상시키기 위해서는 면적분율로 페라이트 30~40% 및 잔부 펄라이트(60~70%)를 포함하고, 상기 펄라이트 내 함유된 세멘타이트 중 구상화된 세멘타이트를 30% 이상의 분율로 포함하는 것이 바람직하다.

상기 페라이트의 분율이 30% 미만이면 강도가 높아져 충분한 냉간변형능을 확보하지 못하는 문제가 있으며, 반면 그 분율이 40%를 초과하게 되면 오히려 강도가 저하되는 문제가 있다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.

( 실시예 )

하기 표 1에 나타낸 합금성분을 갖는 강편을 준비한 후, 상기 강편을 1200℃에서 12시간 균질화 열처리하여 두께 15mm로 열간압연하였다. 이때, 발명예에 대한 패스별 압연개시온도는 800℃ 이었으며, 1패스 후 소재 온도를 800℃까지 낮춘 후 다음 패스 압연을 실시하였다. 상기 동일한 압연온도 조건으로 총 10 패스, 전체 압연비 80% 이상으로 열간압연을 행한 후 상온까지 공냉하였다. 상기 발명예를 제외한 나머지 비교예에 대해서는 하기 표 2에 나타낸 온도조건으로 압연을 실시하였다.

이후, 글리블 압축 시험편을 이용하여 볼트 냉간단조 모사를 실시하였으며, 이때의 시험조건은 다음과 같다. 변형온도는 볼트 단조시 상승온도인 상온과 최대 200℃에서 측정하였으며, 그때의 변형량과 변형속도는 각각 ε=1, ε'=1/s 이었다. 상기의 측정결과는 하기 표 2에 나타내었다.

구분	합금성분(중량%)
	C	Si	Mn	Co	B	Al	N	P	S	O
Base재	0.40	0.21	0.71	-	-	-	0.005	0.01	0.01	0.003
발명강	0.41	-	0.70	11.7	0.0018	0.03	0.004	0.01	0.01	0.003
비교강	0.40	0.21	0.71	-	-	-	0.005	0.01	0.01	0.003

강종	압연온도 (℃)	변형저항강도(MPa)		소입강도 (MPa)	구분
		상온(RT)	200℃
Base	1011	758	794	1740	Base
발명강	800	-312	-341	+59	발명예 1
발명강	1003	-37	-68	+53	비교예 1
발명강	892	-73	-88	+46	비교예 2
발명강	696	+158	+136	+44	비교예 3
발명강	864	-91	-109	+43	비교예 4
발명강	728	+132	+108	+47	비교예 5
비교강	797	-20	+32	+4	비교예 6

상기 표 1에서 Base재와 비교강은 고용강화원소인 Si을 첨가하고, 소입성강화원소인 B을 첨가하지 않으면서, Co와 Al을 첨가하지 않은 강재이며, 발명강은 고용강화원소인 Si은 첨가하지 않으면서 B, Co, Al을 첨가한 강재이다.

상기 표 2에서 변형저항강도는 상온(RT)과 시효경화 효과가 가장 크게 나타날 수 있는 온도인 200℃에서 측정하였으며, 이때 Base재 대비 강도 상승분 또는 하락분을 각각 '+', '-'로 나타내었다. 또한, 소입강도는 소입 열처리 후 강도의 상승분 또는 하락분을 나타낸 것으로서, 이 역시 Base재 대비 '+' 또는 '-'로 나타내었다.

상술한 바와 같이, 본 발명예의 경우 Si 대신 Co, B, Al을 적정함량으로 첨가하고, 압연온도를 제어함에 따라 통상의 Si 첨가강(Base재) 대비 변형저항강도가 300MPa 이상 낮은 값을 나타냄으로써 냉간단조성이 매우 우수한 것을 알 수 있다. 뿐만 아니라 Si 첨가강(Base재) 대비 소입강도가 50MPa 이상 높은 것을 확인할 수 있다.

반면, 비교예 1은 강 성분조성은 본 발명을 만족하나, 통상적인 고온압연이 이루어짐에 따라 세멘타이트 구상화가 진행되지 못하여 변형저항강도가 충분히 낮아지지 못하였다.

다만, 상기 비교예 1은 Si을 첨가하지 않고 Co를 첨가한 것으로부터 Base재와 압연온도가 유사하더라도, Base재 대비 상온 및 고온(200℃) 압축강도가 모두 감소하여 고용강화 효과가 감소하고, 변형능이 증가한 것을 확인할 수 있다.

또한, 비교예 2 및 4는 강 성분조성이 본 발명을 만족하였음에도 불구하고, A3에 근접한 온도에서 열간압연됨에 따라 오스테나이트가 미세화되고, 페라이트 분율이 증가하여 변형저항강도가 각각 약 70~90MPa 정도, 90~110MPa 정도 감소하였으나, 그 폭이 본 발명에는 미치지 못하였다.

비교예 3 및 5 역시 강 성분조성이 본 발명을 만족하였음에도 불구하고, 너무 낮은 온도에서 압연됨에 따라 가공경화가 심화되어 변형저항강도가 대폭 증가한 것을 확인할 수 있다.

비교예 6은 Base재와 동일한 성분조성을 갖는 강재를 본 발명의 조건으로 압연한 경우로서, 상온에서의 변형저항강도는 소폭 감소한 반면, 변형시효에 의해서 강도가 상승한 것을 확인할 수 있다.

상기 표 2에 나타낸 각각의 강도 상승 혹은 저하의 정도를 Base재와 비교하면, 실제 수만타 이상의 냉간단조 가공을 실시할 경우 냉간단조 다이 수명에 매우 큰 차이를 보일 것이다.

또한, 본 발명에 따를 경우, 구상화 열처리 공정의 생략 혹은 단축이 가능하므로 제품 제조비용 절감에 크게 영향을 미칠 수 있다.

Claims (7)

1. 중량%로, 탄소(C): 0.3~0.5%, 망간(Mn): 0.4~1.0%, 코발트(Co): 5~20%, 알루미늄(Al): 0.02~0.04%, 보론(B): 0.001~0.003%, 인(P): 0.035% 이하, 황(S): 0.040% 이하, 산소(O): 0.005% 이하, 질소(N): 0.005% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강편을 1200℃ 이하의 온도로 가열하는 단계 및
   상기 가열된 강편을 750~850℃에서 압연하여 선재를 제조하는 단계를 포함하는 냉간변형능이 우수한 선재의 제조방법.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 가열시 알루미늄 질화물(AlN)이 형성되는 것인 냉간변형능이 우수한 선재의 제조방법.
   
3. 제 1항에 있어서,
   상기 압연시 펄라이트 내 세멘타이트가 분절 및 구상화되는 것인 냉간변형능이 우수한 선재의 제조방법.
   
4. 제 1항에 있어서,
   상기 선재의 자유 질소(free N)량은 10ppm 이하인 냉간변형능이 우수한 선재의 제조방법.
   
5. 중량%로, 탄소(C): 0.3~0.5%, 망간(Mn): 0.4~1.0%, 코발트(Co): 5~20%, 알루미늄(Al): 0.02~0.04%, 보론(B): 0.001~0.003%, 인(P): 0.035% 이하, 황(S): 0.040% 이하, 산소(O): 0.005% 이하, 질소(N): 0.005% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 자유 질소량이 10ppm 이하인 냉간변형능이 우수한 선재.
   
6. 제 5항에 있어서,
   상기 선재는 미세조직이 페라이트, 펄라이트 및 구상 세멘타이트 복합조직인 냉간변형능이 우수한 선재.
   
7. 제 6항에 있어서,
   상기 미세조직은 면적분율로, 페라이트 30~40% 및 펄라이트 60~70%를 포함하고, 상기 펄라이트 내 함유된 세멘타이트 중 구상화된 세멘타이트의 분율이 30% 이상인 냉간변형능이 우수한 선재.