KR101545820B1 - 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 상업광고나 정보제공 등의 목적으로 날염기를 통해 고해상도 이미지가 인쇄되어 옥내·외에 게시되는 출력용 원단의 표면에 도포되는 코팅제를 구성함에 있어서 종래 코팅제가 가진 제반 문제점을 해소함과 아울러 내수성, 내산 및 내알칼리성, 내용제성, 내열성이 크게 증대되고 출력되는 이미지의 발색도, 색상 및 광견뢰도 역시 더욱 향상시키도록 구성되는 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
보다 상세하게는 수분산성 에멀전 에폭시 수지 6~18중량％와, 폴리아민계 경화제 3~18중량％와, 음이온 또는 비이온 계면활성제 중에서 선택된 계면활성제 1~6중량％와, 항산화제 0.1~3중량％와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료 6~12중량％와, 정제수 58~75중량%로 이루어지되, 상기 수분산성 에멀전 에폭시 수지와 폴리아민계 경화제는 1:0.5 ~ 1:1의 중량 비율로 이루어지고, 상기 안료와 폴리아민계 경화제를 포함한 수분산성 에멀전 에폭시 수지의 비율은 1:1.5 ~ 1:2.7의 중량 비율로 구성되는 것을 특징으로 한다.

Description

날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법{Coating composition for printing machine fabric and method for manufacturing the same}

본 발명은 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 상업광고나 정보제공 등의 목적으로 날염기를 통해 고해상도 이미지가 인쇄되어 옥내·외에 게시되는 출력용 원단의 표면에 도포되는 코팅제를 구성함에 있어서, 수분산성 에멀전 에폭시 수지와, 폴리아민계 경화제와, 음이온 또는 비이온 계면활성제와, 항산화제와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료와, 정제수를 일정 배합비율로 혼합하여 수성 코팅제를 구성함으로써 종래 코팅제가 가진 제반 문제점을 해소함과 아울러, 도막 강도의 강화로 내수성, 내산 및 내알칼리성, 내용제성, 내열성이 크게 증대되고 출력되는 이미지의 발색도, 색상 및 광견뢰도 역시 더욱 향상시키도록 구성되는 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 상업광고나 정보제공 등의 목적으로 각종 광고문구나 이미지가 표현되어 옥내·외에 게시되는 출력용 원단은 과거에는 날염이나 전사 등에 의한 방식으로 제작되었으나 최근에는 컴퓨터를 이용한 인쇄기술의 발달로 고해상도 이미지를 프린트할 수 있는 날염기를 이용하여 출력용 원단 상에 이미지를 인쇄하는 방식이 대중화되었다.

날염기 출력용 원단은 이미지의 출력시 잉크의 번짐 현상을 방지하기 위해 흡수성이 우수해야 하고, 발색도 및 색상견뢰도를 높이기 위해서는 잉크의 건조속도가 빨라야 하며, 옥내뿐만 아니라 옥외에도 게시될 수 있으므로 비바람이나 태양광과 같은 외부요인으로 인한 변성을 최소화하기 위해 내수성과 내산 및 내알칼리성, 내광성 등이 반드시 요구된다.

그러나, 출력용으로 주로 사용되는 원단은 제조비용이나 작업성을 고려하여 나일론, 폴리에스테르, 면 섬유 등을 합성하여 제직한 원단이 주로 이용되므로 상술한 바와 같은 출력용 원단에 요구되는 물성을 충족시키기 위해서 날염기에 투입해 이미지를 인쇄하는 출력공정 전에 미리 원단에 소정의 코팅제를 도포하여 코팅 처리하는 과정을 거치도록 한다.

한편, 종래의 출력용 원단 코팅제는 항산화제나 안료 등과 같은 기본적인 보조용제 외에 코팅제의 주요 물성을 결정하는 메인용제로 톨루엔이나, 메틸에틸케톤(MEK), 다이메틸폼아마이드(DMF), 벤젠 등과 같은 유기용제로 구성되는 유성 코팅제가 주로 사용되었다.

유기용제는 휘발성이 우수해 건조속도가 빠른 장점이 있으나 반면 내수성이 약하고 레벨링성(평활성)이 좋지 못한 단점이 있다. 또한, 최근 유기용제의 주성분에서 휘발성 유기물질(VOC)이 발생하는 것으로 알려지면서 피부접촉이나 호흡기 흡입을 통해 신경계에 장애를 일으켜 암을 유발하는 등 환경 및 인체에 악영향을 끼치는 문제점이 있고 이에 따라 각종 환경규제에 의해 사용이 엄격히 제한되고 있다. 아울러, 유기용제는 석유를 주원료로 하여 생성되므로 고유가에 따른 제조비용의 상승과 화재에도 매우 취약한 등의 문제점도 내포하고 있다.

상기와 같은 유기용제로 구성되는 유성 코팅제의 제반 문제점을 인지하여 등록특허공보 제10-0419195호에 공지 바와 같이 코팅제의 메인용제로써 유기용제를 대체하기 위해 아크릴이나 에틸렌비닐알콜(EVA), 우레탄, 폴리비닐알콜(PVA) 등의 친수성 수지를 사용하여 코팅제를 구성하는 기술이 개발되고 있다. 유성 코팅제가 가진 제반 문제점은 다소 개선된 반면, 발색도와 같은 출력 품질은 오히려 저하되고 내수성, 내산 및 내알칼리성 등 역시 여전히 출력용 원단에서 요구되는 물성이 기대치에 미흡하여 보다 향상된 성능을 발휘하기 위한 개선된 구성의 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물의 개발이 필요하다.

본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로, 인체 및 환경에 유해하고 화재 등에도 취약한 등의 문제점을 가진 유기용제로 구성되는 종래 유성 코팅제를 개선하기 위하여 친수성 수지를 이용한 수성 코팅제를 구성하되 수분산성 에멀전 에폭시 수지와, 폴리아민계 경화제와, 음이온 또는 비이온 계면활성제와, 항산화제와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료와, 정제수를 일정배율로 혼합하여 이루어지는 수성 코팅제를 제공함으로써 유성 코팅제가 가진 제반 문제점의 해소를 도모함을 물론, 아크릴이나 에틸렌비닐알콜(EVA), 우레탄, 폴리비닐알콜(PVA) 등 여타의 친수성 수지를 이용하여 제조된 수성 코팅제에 비해서도 출력용 원단에 도포시 도막 강도를 강화시켜 내수성, 내산 및 내알칼리성, 내용제성, 내열성이 크게 증대되고 출력되는 이미지의 발색도, 색상 및 광견뢰도 역시 더욱 향상시키도록 구성되는 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법을 제공하는 것이 해결하고자 하는 과제이다.

이와 같은 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법은, 수분산성 에멀전 에폭시 수지 6~18중량％와, 폴리아민계 경화제 3~18중량％와, 음이온 또는 비이온 계면활성제 중에서 선택된 계면활성제 1~6중량％와, 항산화제 0.1~3중량％와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료 6~12중량％와, 정제수 58~75중량%로 이루어지되, 상기 수분산성 에멀전 에폭시 수지와 폴리아민계 경화제는 1:0.5 ~ 1:1의 중량 비율로 이루어지고, 상기 안료와 폴리아민계 경화제를 포함한 수분산성 에멀전 에폭시 수지의 비율은 1:1.5 ~ 1:2.7의 중량 비율로 구성되는 것을 포함하고,

상기 음이온 또는 비이온 계면활성제는 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜, 폴리에틸렌 글리콜 노닐 페닐 에테르, 폴리프로필렌 글리콜 노닐 페닐 에테르, 폴리에틸렌 글리콜 노닐 페닐 에테르와 폴리프로필렌 글리콜 노닐 페닐 에테르의 블록 코폴리머, 소듐 디옥틸 설포석시네이트, 폴리에틸렌 글리콜 알킬 에테르, 폴리에틸렌 글리콜 패티 에씨드 에스터를 포함하는 군으로부터 선택된 것으로 구성되며,

날염기 출력용 원단 수성 코팅제의 제조방법에 있어서는, 총중량에 대해 수분산성 에멀전 에폭시 수지 6~18중량％와, 폴리아민계 경화제 3~18중량％와, 음이온 또는 비이온 계면활성제 중에서 선택된 계면활성제 1~6중량％와, 항산화제 0.1~3중량％와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료 6~12중량％와, 정제수 58~75중량%로 이루어지되, 상기 수분산성 에멀전 에폭시 수지와 폴리아민계 경화제는 1:0.5 ~ 1:1의 중량 비율로 이루어지고, 상기 안료에 대해서 폴리아민계 경화제를 포함한 수분산성 에멀전 에폭시 수지의 비율은 1:1.5 ~ 1:2.7의 중량 비율로 이루어지도록 하는 배합비율에 따라 원료를 준비하는 원료준비단계(S100);와, 상기 원료준비단계를 통해 배합비율에 따라 준비된 원료를 혼합하되, 상기 음이온 또는 비이온 계면활성제 중에서 선택된 계면활성제에 정제수를 투입하여 용해시킨 후 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료를 첨가하여 교반하는 제1차혼합단계(S200);와, 상기 제1차혼합단계를 통해 조성된 혼합액에 수분산성 에멀전 에폭시 수지를 첨가하여 혼합한 후 항산화제를 첨가하여 교반하는 제2차혼합단계(S300);와, 상기 제2차혼합단계를 통해 조성된 혼합액에 폴리아민계 경화제를 혼합하여 코팅제를 완성하는 완성단계(S400);로 구성된다.

상술한 바와 같은 구성으로 이루어지는 본 발명에 의하면, 상업광고나 정보제공 등의 목적으로 날염기를 통해 고해상도 이미지가 인쇄되어 옥내·외에 게시되는 출력용 원단의 표면에 도포되는 코팅제를 구성함에 있어서, 수분산성 에멀전 에폭시 수지와, 폴리아민계 경화제와, 음이온 또는 비이온 계면활성제와, 항산화제와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료와, 정제수를 일정 배합비율로 혼합하여 수성 코팅제를 구성함으로써 종래 유성용제로 이루어지는 유성 코팅제가 가진 제반 문제점, 특히 환경 및 인체에 유해한 휘발성 유기물질(VOC)의 발생이나 석유를 주원료로 함에 따른 고가의 제조비용 및 화재의 위험 등과 같은 제반 문제점을 해소하여 환경친화적이고 경제적인 효과를 얻을 수 있다.

또한, 본 발명의 수성 코팅제를 이용하여 코팅처리된 출력용 원단은 내수성, 내산 및 내알칼리성, 내용제성, 내열성이 크게 증대되어 날씨 등의 외부요인으로 인한 변질이나 훼손을 방지하여 설치 수명을 연장할 수 있으며, 아울러 출력되는 이미지의 발색도, 색상 및 광견뢰도 역시 더욱 향상되어 가시성이 증대됨에 따라 탁월한 시각적 효과 및 광고효과의 상승도 기대할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물의 제조방법을 도시한 흐름도.

이하, 첨부한 도면을 참고하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 후술 되는 설명은 본 발명의 원리를 예시하기 위한 하나의 실시예로서 제공되는 것이며, 본 발명은 실시예에 한정되지 않고 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있다. 그리고 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조부호는 동일한 구성요소를 나타낸다.

본 발명은 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로 출력용 원단의 표면에 도포되는 코팅제를 구성함에 있어서, 수분산성 에멀전 에폭시 수지와, 폴리아민계 경화제와, 음이온 또는 비이온 계면활성제와, 항산화제와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료와, 정제수를 일정 배합비율로 혼합하여 수성 코팅제를 구성함으로써 종래 유성 코팅제가 가진 제반 문제점을 해소함과 아울러, 여타의 친수성 수지를 포함하여 구성되는 수성 코팅제에 비해서도 내수성, 내산 및 내알칼리성, 발색도 등 출력용 원단 코팅제에 요구되는 다양한 물성을 충족하여 더욱 향상된 성능을 발휘하도록 구성되는 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것임을 주지한다.

본 발명의 실시예에 따른 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물은 수분산성 에멀전 에폭시 수지 6~18중량％와, 폴리아민계 경화제 3~18중량％와, 음이온 또는 비이온 계면활성제 중에서 선택된 계면활성제 1~6중량％와, 항산화제 0.1~3중량％와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료 6~12중량％와, 정제수 58~75중량%로 이루어지되, 상기 수분산성 에멀전 에폭시 수지와 폴리아민계 경화제는 1:0.5 ~ 1:1의 중량 비율로 이루어지고, 상기 안료에 대해서 폴리아민계 경화제를 포함한 수분산성 에멀전 에폭시 수지의 비율은 1:1.5 ~ 1:2.7의 중량 비율로 구성된다.

일반적으로 에폭시 수지는 분자 내에 2개 이상의 에폭시기를 갖는 열경화성 수지로써 에피클로로하이드린(epichlorohydrine)과, 비스페놀 A(Bisphenol-A)를 수산화나트륨과 작용시켜 생성되는데 주로 건축용 마감재나, 프라이머 및 유기용제를 포함하는 유성 코팅제의 원료용으로 사용되고 있다.

앞서 배경기술에서도 언급하였듯 유기용제에서는 환경 및 인체에 유해한 휘발성 유기물질이 발생하는 것으로 알려져 있고 석유를 주원료로 생성되므로 유기용제를 포함하는 유성 코팅제는 수희석 안정성이 좋지 못하며 화재에도 취약한 문제점이 있다. 아울러, 레벨링성(평활성)이 나빠 작업성이 떨어지는 문제점도 있으므로 본 발명에서는 수분산성을 가지는 에멀전 상태의 친수성 에폭시 수지를 이용하여 수성 코팅제 조성물을 구성하고자 하였다.

상기 수분산성 에멀전 에폭시 수지는 통상의 유성 에폭시 수지에 유화제를 중합 반응시킨 후 물에서 에멀전화시켜 형성된다. 따라서, 수희석 안정성이 우수하여 물로 희석 및 가공하는 것이 용이하고 인화성도 없으며 친환경적인 원료이다. 수분산성 에멀전 에폭시 수지는 코팅제 조성물 내에서 후술하게 될 안료 입자들을 접착하여 출력용 원단 상에 고정시켜주는 기능을 한다.

한편, 일반적으로 에폭시 수지는 경화제와 함께 사용하여 경화제에 의한 가교화(경화)가 이루어져야 사용이 가능하므로 에폭시 수지와 경화제를 다양한 형태로 조합하면 그로부터 생성되는 여러 가지 물성을 응용하여 사용할 수 있게 된다.

상기 폴리아민계 경화제는 폴리아민을 에폭시 수지 및 유화제를 이용하여 변성시키고 물에서 에멀전화하여 형성되는데 상기 수분산성 에멀전 에폭시 수지와 상호 작용성이 우수하므로 서로 조합하게 되면 본 발명의 출력용 원단 수성 코팅제 조성물에 요구되는 다양한 물성을 생성하는데 큰 이점을 가지게 된다. 특히, 폴리아민계 경화제는 첨가량에 따라 건조 경화된 에폭시 수지의 유연성을 우수하게 하는 작용을 하여 종래 타경화제의 사용시 경화된 에폭시 수지의 유연성이 부족하여 건조시 부러지거나 크랙이 발생하는 등의 문제점을 해소하므로 유연성을 요구하는 섬유 원단이나 기타 소재에 적용할 수 있게 해준다.

아울러, 상기 폴리아민계 경화제를 수분산성 에멀전 에폭시 수지와 조합하여 사용할 경우에는 상온에서도 용이하게 경화가 이루어지는 물성을 가지게 되는데, 이는 후술 되는 본 발명의 수성 코팅제 조성물의 제조방법에 따른 폴리아민계 경화제의 투입 시기가 모든 배합원료를 혼합한 후 마지막 단계, 즉 출력용 원단에 코팅제를 도포하기 직전에 폴리아민계 경화제를 첨가해 코팅제 조성물을 완성한 후 출력용 원단을 코팅하는 것이 바람직하므로 상온에서 경화가 이루어지도록 하는 물성은 사용상의 편의, 작업성을 우수하게 하는 이점을 가지도록 한다.

상기 음이온 또는 비이온 계면활성제는 코팅제 조성물의 제조시에 유화 및 분산작용을 하도록 하여 정제수와 타원료 간을 융합시켜주도록 한다. 일반적인 음이온 또는 비이온 계면활성제의 성질을 살펴보면, 우선 음이온 계면활성제는 수용액 중에서 이온 해리하여 음이온 부분이 계면활성을 나타내는 활성제로 침투, 습윤, 분산, 가용화의 성질이 있어 각종 유화제나 가용화제로 사용된다. 또한, 비이온 계면활성제는 수용액에서 이온으로 해리하는 기는 없으나 분자 내에 여러 개의 극성기를 가지고 있어 계면활성을 나타내며 물과의 친화성이 자유로우므로 유화제나 분산안정제로 사용된다.

본 발명에서는 상기 음이온 또는 비이온 계면활성제를 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜, 폴리에틸렌 글리콜 노닐 페닐 에테르, 폴리프로필렌 글리콜 노닐 페닐 에테르, 폴리에틸렌 글리콜 노닐 페닐 에테르와 폴리프로필렌 글리콜 노닐 페닐 에테르의 블록 코폴리머, 소듐 디옥틸 설포석시네이트, 폴리에틸렌 글리콜 알킬 에테르, 폴리에틸렌 글리콜 패티 에씨드 에스터를 포함하는 군으로부터 선택된 것을 사용하도록 구성하였다.

상기 안료로 사용되는 실리카 또는 알루미나 파우더는 금속화합물을 주성분으로 하는 무기안료로써 내광성, 내열성이 우수하고 유기용제에도 녹지 않아 도료나 인쇄잉크의 원료로 널리 사용된다. 특히, 알루미나 파우더는 도막의 치밀성을 높여주어 도막의 내마모성 등을 향상시키는데 함유량이 미미하면 도막의 치밀성이 미비하여 경화 후 크랙이 생길 우려가 있으며 초과하면 잉크의 기능이 저하될 우려가 있다. 실리카 또는 알루미나 파우더 입자의 크기는 0.03~9㎛ 범위의 직경을 가지는 것을 선택하는 것이 바람직하다. 보다 상세한 내용은 후술 되는 실시예를 통해 살펴보기로 한다.

상기 항산화제는 자외선으로 인한 변색이나 산화방지를 위하여 통상의 자외선안정화제 및 산화방지제 중에서 선택하여 함께 코팅제 조성물의 제조에 사용하면 내산성, 내광성 등의 물성을 발휘하는데 효과적이다.

도 1은 본 발명에 따른 날염기 출력용 원단 수성 코팅제의 제조방법을 도시한 흐름도이다.

이하, 도 1에 도시된 바를 참고로 하여 본 발명에 따른 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물의 제조방법에 대해 살펴보면 크게 원료준비단계(S100)와, 제1차혼합단계(S200)와, 제2차혼합단계(S300)와, 완성단계(S400)의 4단계를 거쳐 코팅제 조성물을 제조하도록 구성된다.

상기 원료준비단계(S100)는 코팅제 조성물의 총중량에 대해 상기 수분산성 에멀전 에폭시수지 6~18중량％와, 폴리아민계 경화제 3~18중량％와, 음이온 또는 비이온 계면활성제 중에서 선택된 계면활성제 1~6중량％와, 항산화제 0.1~3중량％와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료 6~12중량％와, 정제수 58~75중량%로 이루어지되, 상기 수분산성 에멀전 에폭시수지와 폴리아민계 경화제는 1:0.5 ~ 1:1의 중량 비율로 이루어지고, 상기 안료에 대해서 폴리아민계 경화제를 포함한 수분산성 에멀전 에폭시수지의 비율은 1:1.5 ~ 1:2.7의 중량 비율로 이루어지도록 하는 배합비율에 따라 원료를 준비하는 단계이다. 상술한 배합비율은 후술 되는 실시예를 통한 시험 결과를 토대로 출력용 원단의 코팅제에 요구되는 최적의 물성을 나타낼 수 있도록 구성되었다.

상기 제1차혼합단계(S200)는 원료준비단계(S100)를 통해 배합비율에 따라 준비된 원료를 혼합하되, 상기한 음이온 또는 비이온 계면활성제 중에서 선택된 계면활성제에 정제수를 투입하여 용해시킨 후 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료를 첨가하여 교반하는 단계이다. 교반은 1500rpm의 속도에서 약 10여 분간 교반을 실시하면 혼합액이 효과적으로 교반된다. 제1차혼합단계(S200)를 통해 안료 입자들이 정제수 내에서 고르게 분산 및 혼합될 수 있도록 하여 1차 혼합액이 형성되도록 한다.

상기 제2차혼합단계(S300)는 제1차혼합단계(S200)를 통해 조성된 계면활성제, 정제수, 안료의 1차 혼합액에 수분산성 에멀전 에폭시수지를 첨가하여 혼합한 후 항산화제를 첨가하여 교반하는 단계이다. 마찬가지로 교반은 1500rpm의 속도에서 약 10여 분간 교반을 실시하면 혼합액이 효과적으로 교반된다. 제2차혼합단계(S300)는 수분산성 에멀전 에폭시 수지의 첨가로 코팅제 조성물 내에서 상기 안료 입자들을 접착하여 출력용 원단 상에 고정시켜주는 기능을 하도록 하고, 아울러 항산화제의 첨가로 내광성, 내산성과 같은 물성을 부여하도록 한다.

상기 완성단계(S400)는 제2차혼합단계(S300)를 통해 조성된 2차 혼합액에 마지막으로 폴리아민계 경화제를 혼합하여 코팅제를 완성하는 단계로써, 출력용 원단 상에 코팅액을 도포하기 직전에 폴리아민계 경화제를 균질하게 혼합하여 사용하는 것이 바람직하므로 본 완성단계(S400)에서는 제2차혼합단계(S300)를 통해 조성된 2차 혼합액과 폴리아민계 경화제를 별도 구비한 후 사용 직전에 혼합하여 코팅제 조성물을 완성하도록 구성된다.

이하에서는 상기한 원료 및 제조방법으로 이루어지는 본 발명의 구성을 토대로 각 첨가 원료의 비율을 달리한 비교군 1 내지 비교군 4를 준비하고, 아울러 종래 유기용제를 포함하여 구성되는 유성 코팅제 및 여타의 친수성 수지를 포함하여 구성되는 수성 코팅제를 각각 대조군 1 및 대조군 2로 제시하여 시험항목에 따른 평가 결과를 살펴보고자 한다.

표 1은 본 발명의 수성 코팅제 조성물의 첨가 원료를 비교군 1 내지 비교군 4에 따라 그 배합비율을 달리하여 구비한 것을 나타내었다.

첨가원료			비교군 1	비교군 2	비교군 3	비교군 4	범위
수분산성 에멀전 에폭시 수지			16	14	11	8	6.0-18.0
폴리아민계 경화제			12	10	11	4	3.0-12.0
계면활성제		소듐 디옥틸 설포석시네이트	1		3
		폴리에틸렌 글리콜 노닐 페닐 에테르		2		4
항산화제		자외선안정화제	1	0.5	1	1	0.1-3.0
		노화방지제		0.5	0.5	1	0.1-3.0
안료		실리카 파우더
		알루미나 파우더
정제수			59.0	63.0	64.5	74.0
안료에 대해서 폴리아민계 경화제를 포함한 수분산성 에멀전 에폭시수지의 비율			2.55	2.40	2.44	1.5	1.5-2.7

표 2는 표 1에 따른 배합비율로 구성되는 비교군 1 내지 비교군 4와, 유기용제를 포함하여 구성되는 유성 코팅제로 구성되는 대조군 1, 친수성 EVA 수지를 사용하여 제조된 수성 코팅제로 구성되는 대조군 2에 대한 각 시험항목별 평가 결과이다.

각 시험항목에 따른 평가방법은 다음과 같다. 우선, 본 발명의 수성 코팅제 조성물을 이용하여 출력용 원단 상에 두 차례에 걸쳐 코팅을 실시하되 5~20㎛ 건조 두께로 코팅 후 재차 20~50㎛ 건조 두께로 코팅을 실시하여 출력용 원단을 준비하였다. 시험항목에 있어 인쇄적합성 및 잉크번짐성은 날염기를 이용한 잉크 출력 테스트 결과를 확인하였다. 발색도는 이미지 분석기로 확대 인쇄하여 육안 관찰하였다. 마찰력은 출력된 원단의 인쇄표면을 맞물려 수회 마찰을 가해 표면의 손상 정도를 확인하였다. 색상견뢰도는 태양광에 100시간 노출시킨 후의 변색도를 확인하였다. 내수성은 증류수에 24시간 침지한 후의 변색도를 확인하였다.

시험항목	비교군 1	비교군 2	비교군 3	비교군 4	대조군 1	대조군 2
인쇄적합성	110	115	100	95	100	100
잉크번짐성	100	100	100	100	100	90
발색도	115	100	105	100	100	95
마찰력	120	120	130	110	100	80
색상견뢰도	110	110	110	110	100	90
내수성	100	100	100	100	100	80

이상의 시험 결과에서도 알 수 있듯 본 발명의 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물을 이용하여 코팅된 원단에 이미지를 출력할 시 비교군 1 내지 비교군 4에 따른 시험결과 전반에서 대조군 1의 종래 유성 코팅제에 비해 물성이 우수한 것으로 나타났다. 아울러 대조군 2의 EVA 수지를 이용한 수성 코팅제는 인쇄적합성을 제외한 모든 시험항목에서 오히려 대조군 1의 유성 코팅제에 비해서도 물성이 나빠지는 것으로 나타났다.

결과적으로, 본 발명에 따른 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물은 종래유성 코팅제의 사용으로 인하여 유발되는 환경 및 인체에 유해한 휘발성 유기물질(VOC)의 발생이나 고가의 제조비용 및 화재의 위험 등과 같은 제반 문제점을 해소하여 환경친화적이고 경제적인 효과를 얻도록 함은 물론이고, 여타의 수성 코팅제에 비해서도 출력용 원단 코팅제에 요구되는 다양한 물성을 충족시키도록 함으로써, 본 발명의 수성 코팅제 조성물을 이용하여 코팅처리된 출력용 원단에 내수성, 내산 및 내알칼리성, 내용제성, 내열성과 같은 물성을 부여해 날씨 등의 외부요인으로 인한 변질이나 훼손을 방지하여 설치 수명을 연장할 수 있도록 하며, 아울러 출력되는 이미지의 발색도, 색상 및 광견뢰도 역시 더욱 향상되어 가시성이 증대됨에 따라 탁월한 시각적 효과 및 광고효과의 상승을 도모할 수 있도록 하는 등의 이점을 가진다.

이상에서 설명한 본 발명은, 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 명확히 하여야 할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

S100: 원료준비단계
S200: 제1차혼합단계
S300: 제2차혼합단계
S400: 완성단계

Claims (3)

1. 삭제
2. 삭제
3. 총중량에 대해 수분산성 에멀전 에폭시 수지 6~18중량％와, 폴리아민계 경화제 3~18중량％와, 음이온 또는 비이온 계면활성제 중에서 선택된 계면활성제 1~6중량％와, 항산화제 0.1~3중량％와, 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료 6~12중량％와, 정제수 58~75중량%로 이루어지되, 상기 수분산성 에멀전 에폭시 수지와 폴리아민계 경화제는 1:0.5 ~ 1:1의 중량 비율로 이루어지고, 상기 안료에 대해서 폴리아민계 경화제를 포함한 수분산성 에멀전 에폭시 수지의 비율은 1:1.5~1:2.7의 중량 비율로 이루어지도록 하는 배합비율에 따라 원료를 준비하는 원료준비단계(S100);와,
   상기 원료준비단계를 통해 배합비율에 따라 준비된 원료를 혼합하되, 상기 음이온 또는 비이온 계면활성제 중에서 선택된 계면활성제에 정제수를 투입하여 용해시킨 후 실리카 또는 알루미나 파우더 중에서 선택된 안료를 첨가하여 교반하는 제1차혼합단계(S200);와,
   상기 제1차혼합단계를 통해 조성된 혼합액에 수분산성 에멀전 에폭시 수지를 첨가하여 혼합한 후 항산화제를 첨가하여 교반하는 제2차혼합단계(S300);와,
   상기 제2차혼합단계를 통해 조성된 혼합액에 폴리아민계 경화제를 혼합하여 코팅제를 완성하는 완성단계(S400);로 구성되는 것을 특징으로 하는 날염기 출력용 원단 수성 코팅제 조성물의 제조방법.
   
   

Images