KR101539680B1 - 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품 - Google Patents

Abstract

열전도성 수지를 이용한 방열 특성이 우수한 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품에 관한 것으로, 폴리케톤, 열전도성 충전제로서 그라파이트와 유리섬유, 가공안정제, 산화방지제를 포함하는 구성을 마련하여, 기존의 금속을 대체할 수 있어 예를 들어 자동차 부품의 경량화를 통해 자동차 배기가스인 이산화탄소를 줄이면서 연비향상을 도모할 수 있다.

Description

폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품{Heat Resistant Composition using Polyketone Resin and Molded Articles thereof}

본 발명은 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품에 관한 것으로, 특히 열전도성 수지를 이용한 방열 특성이 우수한 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품에 관한 것이다.

일반적으로 성형용 재료는 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 나일론 수지, 폴리에스테르 수지, ABS 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리아세탈 수지 등 모든 분야에 사용되어 왔다. 제품의 사용 후에는 매립이나 소각 처분되어왔기 때문에 반영구적인 땅속에의 잔류 또는 소각시의 이산화탄소의 발생 등 지구 환경에 대하여 큰 부하를 주어 왔다.

최근, 지구 온난화의 요인으로서 온실 효과 가스의 하나인 이산화탄소의 대기 중의 농도 상승이 지적되어 지구 규모에서의 이산화탄소 배출 억제의 기운이 높아지고 있다.

이러한 환경 보전의 견지로부터 바이오매스의 활용이 주목되어 화석 자원 원료의 대체 검토가 이루어지고 있다. 성형용 재료에 있어서도 화석 자원 사용량의 삭감 및 이산화탄소 배출량의 억제가 가능한 식물 유래의 수지가 주목받고 있다. 식물 유래의 수지로서 폴리락트산 수지를 비롯한 지방족 폴리에스테르 수지가 그 대표이지만, 상기 기존 석유계 수지와 비교해서 성형품의 기계적 강도나 내열성(열변형 온도)이 저하하고, 수지의 열안정성도 저하하기 때문에 폴리락트산을 비롯한 지방족 폴리에스테르를 사용할 수 있는 적용 범위가 좁아지고 있었다. 또, 지방족 폴리에스테르 수지를 사용하는 것에 의한 열안정성의 저하는 수지의 유동 특성에 큰 영향을 주기 때문에 안정된 성형 가공 조건을 얻는 것이 곤란해지는 것 이외에, 성형방법이나 성형기 사이즈 등에도 큰 제약이 발생해 버렸다. 이러한 지방족 폴리에스테르 수지의 특징은 안정된 물성 유지를 곤란하게 하는 것이고, 시장 전개할 때의 양산화가 어려워져서 이후부터 범용 수지로서 전개할 때에 큰 장해가 되고 있었다.

상술한 지방족 폴리에스테르 수지의 과제를 개선하기 위해서 지금까지 각종 개량 검토가 행해지고 있고, 그 개량방법으로서는 상기 기존 수지와의 폴리머 알로이나 개질제 첨가하는 방법이 활발히 행해지고 있다.

이러한 성형품으로서는 예를 들어, 자동차 엔진으로부터 들어온 고온의 부동액을 열교환이 이루어지는 라디에이터 코어로 분배하고, 열교환이 이루어진 부동액이 다시 자동차 엔진으로 유입되도록 부동액을 모으는 역할을 하는 자동차용 라디에이터 엔드 탱크(radiator end tank)가 있다. 즉, 종래 자동차용 라디에이터 엔드 탱크에 사용되는 대표적인 소재로는 폴리아미드와 유리섬유 혼합물 등을 들 수 있다. 그러나 이러한 성형품은 수분흡수 후 물성 및 치수가 변화하는 문제가 있고, 내화학성이 낮아서 겨울철 제설제로 사용되는 염화칼슘(CaCl2)의 접촉에 의한 라디에이터 엔드 탱크의 균열로 인해 부동액이 누설되어 차량 운행이 불가능한 상태에까지 이르는 경우가 있다

또한 최근에는 폴리케톤 수지가 개발되어 충격강도 등과 같은 기계적 물성 및 성형 특성이 탁월하여 음식물 용기 등의 성형품이나 각종 부품의 소재로 유용하게 적용되고 있다. 이러한 폴리케톤 수지의 기계적 물성은 고성능 플라스틱의 범주에 속하며, 기계적 물성, 성형 특성 등의 고유 물성을 그대로 유지하면서 전도성 등과 같이 다른 바람직한 특성이 부여된 폴리케톤 수지는 더욱 다양한 용도로 광범위하게 적용되고 있다. 아울러 폴리케톤 수지는 일산화탄소를 원료로 합성하는 고분자 물질인바, 친환경적 소재로서 크게 주목받고 있다.

이와 같이 폴리케톤을 이용한 기술의 일 예가 하기 문헌 1 및 2 등에 개시되어 있다.

예를 들어, 하기 특허문헌 1에는 폴리케톤 수지 100 중량부 및 실란계 커플링제 0.1~0.4 중량부와 우레탄계 필름형성제 0.1~0.4 중량부가 코팅된 입경 10~13㎛의 유리섬유 30~35 중량부를 포함하여 자동차 라디에이터 엔드 탱크를 제조함으로써, 내염화칼슘성 등의 내화학성, 내부동액성, 내흡수성 및 내구성을 크게 향상시킬 수 있는 폴리케톤 수지 조성물, 그의 성형품 및 이들의 제조방법에 대해 개시되어 있다.

또 하기 특허문헌 2에는 우수한 내열성, 내화학성, 내충격성 및 내마모성 등 폴리케톤 수지 고유의 유리한 특성들을 유지하면서 경량화를 가능케하고 그 방열특성을 향상시키도록 폴리케톤 수지 40~90 중량% 및 그래파이트 10~60 중량%를 포함하는 폴리케톤 수지 조성물에 대해 개시되어 있다.

또 하기 비특허문헌 1에는 우수한 기계적 강도를 가지고 있는 폴리올레핀케톤 고분자를 합성하고, 우레탄과 아미노실란으로 표면 처리된 유리섬유를 도입하여 엔지니어링 플라스틱용 복합재료를 제조하고, 유리섬유와 폴리올레핀케톤의 상용성을 확인하기 위해 주사 전자 현미경으로 복합재료의 파단면 형상을 확인하였고, 함유된 유리섬유의 크기와 양, 그리고 바인더의 종류에 따른 복합재료의 기계적 물성을 관찰하여 적절한 표면처리를 한 유리섬유로 강화된 폴리올레핀케톤 복합재료는 좋은 계면 상용성을 보이며 향상된 기계적 강도를 가지고 엔지니어링 플라스틱 분야에서의 응용 가능성을 확인한 기술에 대해 개시되어 있다.

대한민국 공개특허공보 제2014-0090463호(2014.07.17 공개) 대한민국 공개특허공보 제2014-0099996호(2014.08.14 공개)

'유리섬유 강화 폴리올레핀케톤 복합재료의 제조 및 특성에 대한 연구', 조해석, 정재승, 백승조, 최원재, 김진주, 윤성균, 이종찬, Appl. Chem. Eng., Vol. 23, No. 3, June 2012, 339-343

그러나, 상술한 바와 같은 종래의 기술에서의 폴리케톤 수지는 사실상 열전도성이 없어 열의 신속한 방출을 요구하는 금속을 대체할 수 없다는 문제가 있었다.

또한 폴리케톤 수지에 그래파이트를 적용하여도 열전도성이 미약하여 방열 특성을 요하는 기존의 금속을 대체할 수 없었다.

본 발명의 목적은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 기존 금속 소재 대비 우수한 방열 특성을 가진 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 금속 대체 소재 개발을 위한 친환경적인 경량화된 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물은 폴리케톤, 열전도성 충전제로서 그라파이트와 유리섬유, 가공안정제, 산화방지제를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물에 있어서, 상기 폴리케톤 방열 복합소재 조성물은 전체 중량에 대하여 폴리케톤 30~95 중량%, 그라파이트 1~50 중량%, 유리섬유 1~40 중량%, 가공안정제로서 제삼인산칼슘 0.1~5 중량%, 산화방지제 0.1~5 중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물에 있어서, 상기 폴리케톤 방열 복합소재 조성물은 폴리케톤 60 중량%, 그라파이트 25 중량%, 유리섬유 15 중량%를 포함한고, 상기 조성물 전체 중량에 대해 상기 가공안정제로서 제삼인산칼슘 1.5 중량%, 산화방지제 0.2 중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 성형품은 상술한 바와 같은 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물을 압출성형 또는 사출성형하여 제조된 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 성형품에 있어서, 상기 성형품의 열전도도는 3~10 W/mK인 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 성형품에 있어서, 상기 성형품은 방열 부품으로서, 산업용 및 자동차용 LED 램프 히트싱크 또는 CPU/ECU 하우징(housing) 부품인 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품에 의하면, 기존의 금속을 대체할 수 있어 예를 들어 자동차 부품의 경량화를 통해 자동차 배기가스인 이산화탄소를 줄이면서 연비향상을 도모할 수 있다는 효과가 얻어진다.

또, 본 발명에 따른 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품에 의하면, 금속 소재 대체를 통한 경량화와 가격경쟁력을 보유한 방열 소재를 개발할 수 있다는 효과도 얻어진다.

본 발명의 상기 및 그 밖의 목적과 새로운 특징은 본 명세서의 기술 및 첨부 도면에 의해 더욱 명확하게 될 것이다.

먼저 본 발명의 개요에 대해 설명한다.

본 발명에 따른 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물은 폴리케톤, 열전도성 충전제로서 그라파이트와 유리섬유, 가공안정제, 산화방지제를 포함한다.

본 발명에 적용되는 폴리케톤(Polyketone)은 일산화탄소와 에틸렌, 프로필렌을 공조합시켜 만드는 신소재로서 열과 마찰, 충격, 화학물질 등에 견디는 능력이 좋아 금속을 대체하는 공업용 플라스틱 소재로 사용된다.

이러한 폴리케톤의 수지로서는 예를 들어, 미국특허 제4,843,144호에 에틸렌 및 프로필렌 등의 올레핀과 일산화탄소로부터 합성되는 선상 교대 폴리머가 개시되어 있다. 이 특허에서 제조된 폴리케톤 수지는 내충격성이 우수하고, 실온 및 저온시의 어느 쪽에서도 반발탄성이 높으며, 우수한 크리프(creep) 특성을 가지는 것으로 소개되어 있다. 근래에는, 폴리케톤 중에서도 케톤기와 적어도 1종의 에틸렌계 불포화 탄화수소가 교대로 중합 형성되어 기계적 물성과 성형 특성이 개선된 일련의 선상 교대 폴리케톤에 대한 관심이 높아지고 있다. 예를 들어, 미국특허 제4,880,903호에서는 케톤기, 에틸렌, 기타 올레핀계 불포화 탄화수소(예컨대, 프로필렌)가 교대로 중합 형성되는 선상 교대 폴리케톤(polyketone terpolymer)이 개시되어 있다.

따라서, 본 발명에 적용되는 폴리케톤 수지는 케톤기와 적어도 1종의 에틸렌계 불포화 탄화수소로 이루어지는 선상 교대 구조체로서, 에틸렌계 불포화 탄화수소 1 분자당 실질적으로 하나의 일산화탄소(내지 케톤기)를 포함하는 구조를 사용할 수 있다.

상기 그라파이트(graphite)는 탄소 섬유인 카본을 한 번 더 고온에서 태운 것으로서, 금속광택을 가진 탄소 동위원소의 하나이다. 육방측상 결정구조를 가지며 혹 또는 짙은 회색으로 경도는 1~2, 비중은 약 1.6이나 고밀도인 것은 2.3이며 비중이 높을수록 원자로 재료로 좋고, 매끄러운 감촉이 있으며 굽어지기 쉽다. 가공방향에 따라 결정에 이방성이 생기며 또한 다공성이고 흡습성, 흡착성이 있고 성형품으로서 너무 큰 것을 만들 수 없다는 등의 결점이 있으나 원료가 저렴하므로 불순물이 적은 것은 감속재, 반사재로 이용된다. 본 발명에 적용되는 그래파이트는 카본 그래파이트라고도 부르며, 강도가 강하고 온도나 습도의 변화에도 거의 영향을 받지 않는 장점이 있다. 본 발명에서 사용가능한 그래파이트의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어 천연흑연 및 인조흑연을 단독으로 또는 혼합하여 사용할 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 적용되는 폴리케톤은 일산화탄소, 에틸렌성 불포화 화합물 및 하나 또는 그 이상의 올레핀성 불포화 탄화수소 화합물로 이루어진 삼원 또는 그 이상의 공중합체, 특히 일산화탄소의 반복단위 및 에틸렌성 불포화 화합물의 반복단위와 프로필렌성 불포화 화합물의 반복단위가 실질적으로 교대로 연결된 구조로서, 기계적 성질 및 열적 성질이 우수하고, 가공성이 뛰어나며 내마모성, 내약품성, 가스배리어성이 높아서 여러 가지 용도에 유용한 재료이다. 이 삼원 또는 그 이상의 공중합 폴리케톤의 고분자량체는 더욱 높은 가공성 및 열적 성질을 가지고, 경제성이 우수한 엔지니어링 플라스틱재로서 유용하다고 인식되어 있다. 특히 그라파이트와 유리섬유 복합 소재 개발시 방열성과 열전도성이 우수해 LED 히트싱크, CPU/ECU 하우징 등의 방열 부품에 적합하다.

또한 본 발명에서는 고온에서 점도가 상승하고 겔화되는 단점을 가진 폴리케톤의 점도를 유지하기 위해 가공안정제로서 제삼인산칼슘(TCP;tricalcium phosphate)를 첨가하였다.

본 발명은 기존 금속 소재를 대체하기 위한 경량화 강화 폴리케톤 복합소재 조성물로서 폴리케톤과 그라파이트, CNT(carbon nano tube), 카본블랙(Carbon black), 그래핀, 유리섬유, 글래스 버블(glass bubble), 제삼인산칼슘 등을 컴파운딩하여 제조하며, 더욱 구체적으로는 폴리케톤 30~95 중량%, 그라파이트 1~50 중량%, 유리섬유 1~40 중량%, 제삼인산칼슘 0.1~5 중량%, 산화방지제 0.1~5 중량%를 혼합한 후 컴파운딩하여 제조한다. 이때 상기 복합재를 통해 우수한 방열 특성을 가진 폴리케톤 방열 복합소재 조성물을 제공한다.

본 발명에 의한 조성물은 충전제로서 그라파이트와 유리섬유를 포함한다. 열전도성 충전제로 본 발명에 그라파이트를 사용하였으며, 발명에 사용한 그라파이트는, 예를 들어 TIMCAL사의 TIMREX KS150으로 사이즈 32~64㎛ 약 98 %로 입자가 이루어져 있다.

또한 본 발명에 유리섬유도 함께 사용하였으며, 일반적으로 열전도성 충전제를 복합 재료화하면 물성이 떨어지며, 물성을 향상시키기 위한 강화제로 사용되었다. 본 발명에 사용한 유리섬유는 예를 들어 Taishan Fiberglass사에서 제조한 435TM으로 길이 3㎜, 직경 10㎛로 이루어져 있다.

또한 폴리케톤 복합소재의 압출 시 압출기 내 폴리케톤 체류 시 점도가 상승하는 현상을 완화시키고 점도를 유지시켜주기 위한 가공안정제로는 예를 들어 Budenheim사에서 제조한 제삼인산칼슘(tricalcium phosphate;TCP)을 사용하였으며 밀도는 3.14 g/㎤, Tm은 1,391℃ 이다.

산화방지제는 예를 들어 Chemtura사의 XL-1을 사용하였으며, 고분자 촉매, 무기 안료 또는 미네랄 강화 고분자 말단기에 금속성 이온으로부터의 반응을 억제한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 폴리케톤 방열 복합소재 조성물은 전체 중량에 대하여 폴리케톤 30~95 중량%, 그라파이트 1~50 중량%, 유리섬유 1~40 중량%, 카올린 1~40 중량%, 제삼인산칼슘 0.1~5 중량%로 이루어진다.

상기 조성 비율에 있어서 각각의 상한 및 하한 범위 설정의 이유는 다음과 같다.

즉 상기 폴리케톤을 30~95 중량%로 한정한 이유로서, 폴리케톤의 함량이 30 중량% 이하가 되면 폴리케톤 고유의 특성을 유지하기 힘들며, 다른 첨가제로 인해 압출 생산이 원활하지 않아 폴리케톤의 하한 범위를 30 중량%로 제한한 것이다. 또한 폴리케톤의 함량이 95 중량%를 초과하게 되면 본 발명에 따른 방열 특성을 유지하지 못한다.

상기 그라파이트는 그 함량이 1 중량% 이하가 되면 열전도가 되지 않아 방열 소재로 사용이 적용할 수 없고, 그 50 중량% 초과시 압출 생산시 문제가 발생한다.

상기 유리섬유는 일반적으로 열전도성 충전제를 복합재료화하면 물성이 떨어지며, 물성을 향상시키기 위해 유리섬유의 함량을 1중량% 이상으로 설정하였고, 또한 그라파이트 첨가를 통한 방열특성을 가진 폴리케톤 복합소재를 제조하기 위해 상한을 40 중량%로 설정하였다.

상기 제삼인산칼슘을 0.1 중량% 미만 첨가시 폴리케톤 체류시 점도가 상승하여 겔화 발생으로 인한 폴리케톤 복합소재의 물성저하가 발생하므로 점도유지를 위해 최소 0.1 중량% 이상 첨가한다. 한편, 제삼인산칼슘을 5 중량% 초과하여 첨가시 불필요하게 많은 양이 투입되어 제품의 제조 비용이 증가한다는 문제가 있었다.

상기 산화방지제는 예를 들어, 사용제품인 XL-1을 사용하며, 0.1 중량% 이상 첨가시 고분자 촉매, 무기 안료 또는 미네랄 강화 고분자 말단기에 금속성 이온으로부터의 반응을 억제하는 효과가 있으며, 5 중량% 초과하여 첨가시 불필요하게 많은 양이 투입되어 제품의 제조 비용이 증가한다는 문제가 있었다.

이하 본 발명을 비교 예, 실시 예에 의해 더욱 상세하게 설명한다. 단, 하기 실시예는 본 발명의 내용을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시 예에 의해 한정되는 것은 아니다.

본 발명에 따른 평가 방법은 다음과 같은 기준에 의해 실행하였다.

1) 인장시험은 ISO527을 준수하여 두께 4.0±0.2㎜, 너비 20.0±0.2㎜, 길이 ≥150㎜의 시편을 사용하여, 인장 속도 5㎜/min으로 진행하였다.

2) 굴곡시험은 ISO178을 준수하여 두께 4.0±0.2㎜, 너비 10.0±0.2㎜, 길이 80.0±0.2㎜의 시편을 사용하여, 지지대거리 64㎜를 준수하여 시험속도 2㎜/min으로 진행하였다.

3) 충격강도 시험은 ISO179를 준수하여 두께 4.0±0.2㎜, 너비 10.0±0.2㎜, 길이 80.0±0.2㎜의 노치 시편을 사용하여 진행하였다.

4) 비중 시험은 ISO1183을 준수하여 진행하였다.

5) 수축률 시험은 ISO 수축 시편을 사출 제작하여 버니어캘리퍼스를 사용하여 진행하였다.

6) 열전도도 측정은 Hot-wire 측정 방식으로 Mathis사의 TC-30을 사용하여, 두께 3.2㎜의 시편으로 through-plane 열전도도를 측정하였다.

[실시 예]

본 발명에 따른 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물은 다음과 같이 하여 제조하였다.

본 실시 예에서는 폴리케톤과 그라파이트, 유리섬유의 중량비를 60:25:15의 비율로 하기 표 1에 나타낸 원료 및 조성 비율에 따라 혼합하고 제삼인산칼슘과 XL-1을 phr로 각 1.5, 0.2 중량부 첨가하여 배합하였으며, 복합재를 용융 블랜딩하여 제조하고 사출 시편을 제작하였으며 물성을 아래 표 1에 나타내었다.

또 본 발명에서는 상기 블랜딩된 복합재를 제조하기 위해 SM PLATEK사의 TEK30으로 이축압출기(dia. = 30㎜, L/D = 40)를 통해 폴리케톤 수지를 그라파이트, 유리섬유와 복합소재화하였다.

이때, 압출 온도는 220~240℃에서 250 rpm으로 폴리케톤 수지와 그라파이트를 블렌딩하여 메인 호퍼(hopper)에 투입하고 다이(die)의 홀 수는 1홀을 사용하였다. 진공은 760 mmHg로 진행하였으며, 유리섬유는 사이드 호퍼로 투입하여 압출하였으며, 실린더부 230~250℃, 금형온도 80℃, 사출압력 40~200 ton의 사출성형기에서 테스트용 시편을 제작하였다.

[비교 예]

하기 비교 예는 본 발명에 따른 실시 예와의 기능성 대비를 위해 각각의 배합 조건을 변형하여 실시하였다.

비교 예 1 : 폴리케톤/그라파이트 복합재의 제조

폴리케톤과 그라파이트로 이루어져 있으며 폴리케톤 60 중량%, 그라파이트 40 중량%로 배합하였으며 제삼인산칼슘과 XL-1을 phr로 각 1.5, 0.2%씩 추가하여 블랜딩하여 사출 시편을 제조하고 물성을 확인하였으며 아래 표 1에 나타내었다.

비교 예 2 : 폴리케톤/그라파이트/유리섬유 복합재의 제조

폴리케톤, 그라파이트 및 유리섬유를 포함하는 것으로, 폴리케톤 50 중량%, 그라파이트 30 중량%, 유리섬유 20 중량%로 배합하였으며 제삼인산칼슘과 산화방지제를 phr로 각 1.5, 0.2%씩 추가하여 용융 블랜딩하여 사출 시편을 제조하고 물성을 확인하였으며 아래 표 1에 나타내었다.

비교 예 3 : 폴리케톤/그라파이트/유리섬유 복합재의 제조

폴리케톤, 그라파이트 및 유리섬유를 포함하는 것으로, 폴리케톤과 그라파이트, 유리섬유를 중량비 84 : 1: 15로 배합하였으며 제삼인산칼슘과 산화방지제를 phr로 각 1.5, 0.2%씩 추가하여 용융 블랜딩하여 사출 시편을 제조하고 물성을 확인하였으며 아래 표 1에 나타내었다.

구분	실시 예 1	비교 예 1	비교 예 2	비교 예3
폴리케톤(중량%)	60	60	50	84
그라파이트(중량%)	25	40	30	1
유리섬유(중량%)	15	0	20	15
제삼인산칼슘(phr,%)	1.5	1.5	1.5	1.5
산화방지제(phr,%)	0.2	0.2	0.2	0.2
인장물성 강도(MPa)	91.2	41.4	87.0	105.2
굴곡물성 강도(MPa)	135.9	65.5	138.2	157.5
굴곡물성 탄성율(MPa)	6,422	4,504	8,407	4,201
충격 강도	11.7	2.7	10.4	8.3
비중	1.512	1.494	1.599	1.340
수직 열전전도	1.052	1.383	1.461	0.607
수평 열전전도	5.292	6.956	7.349	3.053

상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 상기 실시 예 1과 비교 예 1을 비교했을 때 그라파이트의 중량%가 더 높은 비교 예 1이 열전도성이 더욱 우수하지만, 유리섬유가 함유된 실시 예 1에 비해 기계적 물성이 매우 낮다.

또 상기 실시 예 1과 비교 예 2를 비교했을 때 기계적 물성과 열전도도가 비교 예 2가 유사하게 나타나지만, 비교 예 2의 비중이 높아 폴리케톤 함유량이 더 높은 실시 예 1의 경량성과 충격 특성이 더욱 우수하다.

한편, 상기 실시 예 1과 비교 예 3을 비교했을 때 비교 예 3의 폴리케톤 함량이 높고, 그라파이트 함량이 낮아 기계적 물성이 실시 예 1보다 우수한 특성을 보이지만, 그라파이트의 중량%가 낮아 열전도성 특성은 실시 예 1이 훨씬 우수하다.

본 발명의 폴리케톤 수지를 사용한 방열 소재는 높은 열전도도와 함께 우수한 기계적 특성을 가진다. 그라파이트로 인한 우수한 방열 특성과 유리섬유로 인한 우수한 기계적 특성을 유지할 수 있다.

이상 본 발명자에 의해서 이루어진 발명을 상기 실시 예에 따라 구체적으로 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되는 것은 아니고 그 요지를 이탈하지 않는 범위에서 여러 가지로 변경 가능한 것은 물론이다.

본 발명에 따른 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물 및 그 성형품을 사용하는 것에 의해 방열 특성이 우수한 방열 복합소재에 적용할 수 있다.

Claims (6)

1. 폴리케톤 수지를 이용한 방열 복합소재 조성물로서,
   상기 방열 복합소재 조성물은 폴리케톤 60 중량%, 열전도성 충전제로서 그라파이트 25 중량%와 유리섬유 15 중량%를 포함하고, 상기 조성물 전체 중량에 대해 가공안정제로서 제삼인산칼슘 1.5 중량%, 산화방지제 0.2 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리케톤 방열 복합소재 조성물.
2. 삭제
3. 삭제
4. 청구항 제1항의 폴리케톤 방열 복합소재 조성물을 압출성형 또는 사출성형하여 제조된 것을 특징으로 하는 성형품.
5. 제4항에 있어서,
   상기 성형품의 열전도도는 3~10 W/mK인 것을 특징으로 하는 성형품.
6. 제4항에 있어서,
   상기 성형품은 방열 부품으로서, 산업용 및 자동차용 LED 램프 히트싱크 또는 CPU/ECU 하우징(housing) 부품인 것을 특징으로 하는 성형품.