KR101479991B1 - 형광체 패터닝된 글래스 플레이트의 제조방법 및 이를 포함하는 백색 발광소자 - Google Patents

Abstract

본 발명은 형광체를 포함하는 글래스 플레이트의 제조방법 및 이를 포함하는 백색 발광소자에 대한 것이다. 본 발명에 따른 발광효율이 향상된 글래스 플레이트는 글래스 플릿과 형광체가 혼합된 혼합층과; 상기 혼합층의 적어도 일면에 마련되어 형광체가 소정의 패턴으로 형성된 형광체 패턴층을 포함한다.

Description

형광체 패터닝된 글래스 플레이트의 제조방법 및 이를 포함하는 백색 발광소자{Method of producing glass palte patterned with phophors and white LED comprising the glass plate patterned with phophors}

본 발명은 형광체를 포함하는 글래스 플레이트의 제조방법 및 이를 포함하는 백색 발광소자에 대한 것으로서, 보다 상세하게는 패터닝된 형광체를 포함하는 글래스 플레이트의 제조방법 및 이를 포함하는 백색 발광소자에 대한 것이다.

에너지 위기 및/또는 지구 온난화 등 환경에 대한 위기를 겪으면서 최근 이를 극복하기 위하여 고효율, 친환경적 장점을 지닌 LEDs(Light Emitting Diodes)에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 우수한 장점을 지닌 LED, 형광등이나 백열등, LCD 백라이트 유닛을 대체할 고체광원으로 사용되기 위하여는 백색광을 구현하는 것이 가장 중요하며, 이와 관련하여 정밀 세라믹 재료인 형광체는 LED를 이용한 백색광 구현에 없어서는 안 될 핵심 재료이다.

기존 백색 LED 제품은 색변환 부재로서 YAG:Ce^{3 +} yellow 형광체를 에폭시 등의 유기 바인더와 혼합하여 청색 LED 칩 상에 장착한 형태로서 장시간 사용 및 고출력 사용시 온도 상승과 수분 및 산소 투과에 의한 형광체의 열화 현상이나 유기바인더의 변색 등으로 인해 광변환 효율이 감소하고 색좌표 이동 등이 발생하는 등 이로 인한 LED 제품의 효율 및 수명 단축이 발생하는 문제점을 안고 있다.

LED 제품의 효율 향상 및 수명 증대를 위해 최근 다양한 접근이 매우 활발히 시도되고 있다. 먼저 유기바인더 대신 실리콘 사용이 최근 진행되고 있으나 흡습 및 산소투과 등의 근본적인 문제점은 해결해야 하는 과제를 안고 있고, 형광체 열화특성을 향상시키기 위해 기존 YAG 형광체를 열적안정성이 매우 높은 옥시나이트라이드(oxynitride) 계열로 대체하고자 하는 연구개발이 활발히 진행중이나 형광체 제조가 까다롭고 단가가 매우 높아 현실적인 적용에 한계가 있다.

이에 따라, 본 발명의 목적은 형광체 패터닝된 글래스 플레이트의 제조방법 및 이를 포함하는 백색 발광소자를 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따라, 발광효율이 향상된 글래스 플레이트에 있어서, 글래스 플릿과 형광체가 혼합된 혼합층과; 상기 혼합층의 적어도 일면에 마련되어 형광체가 소정의 패턴으로 형성된 형광체 패턴층을 포함하는 발광효율이 향상된 글래스 플레이트에 의하여 달성될 수 있다.

상기 형광체 패턴층에 포함되는 형광체는, 250nm~1000nm의 파장 대역의 광을 흡수하고 500nm ～ 800nm의 파장 대역의 광을 방출할 수 있다.

상기 형광체 패턴층에 포함되는 형광체는, (Y,Tb)₃Al₅O₁₂:Ce^{3 +}, (Sr,Ba,Ca)₂Si₅N₈:Eu²⁺, CaAlSiN₃:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +},Mn^{2 +}, Ca-alpha-SiAlON:Eu^{2 +}, Beta-SiAlON:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu²⁺,Mn²⁺, (Ca,Sr,Ba)₅(PO₄)₃Cl:Eu^{2 +}, Lu₂SiO₅:Ce^{3 +}, (Ca,Sr,Ba)₃SiO₅:Eu²⁺, (Ca,Sr,Ba)₂SiO₄:Eu^{2 +}, Zn₂SiO₄:Mn^{2 +}, BaAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, BaMgAl₁₄O₂₃:Mn²⁺, SrAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, CaAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, YBO₃:Tb^{3 +}, LuBO₃:Tb^{3 +}, Y₂O₃:Eu^{3 +}, Y₂SiO₅:Eu³⁺, Y₃Al₅O₁₂:Eu^{3 +}, YBO₃:Eu^{3 +}, Y_{0 .65}Gd_{0 .35}BO₃:Eu^{3 +}, GdBO₃:Eu^{3 +} 및 YVO₄:Eu^{3 +} 으로 구성된 군에서 선택되는 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.

또한, 상기 목적은, 본 발명에 따른 글래스 플레이트를 포함하는 백색 발광소자에 의하여 달성될 수 있다.

또한, 상기 목적은, 본 발명에 따라, 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 제조방법에 있어서, 글래스 플릿과 형광체의 혼합물로부터 플레이트를 제조하는 단계와; 상기 플레이트의 적어도 일면 상에 마스크 패턴을 형성하는 단계와; 상기 형성된 마스크 패턴 사이로 형광체를 도입하는 단계와; 상기 마스크 패턴을 제거하는 단계를 포함하는 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 제조방법에 의하여 달성될 수 있다.

상기 마스크 패턴 사이에 도입되는 형광체는, 250nm~1000nm의 파장 대역의 광을 흡수하고 500nm ～ 800nm의 파장 대역의 광을 방출할 수 있다.

상기 마스크 패턴 사이에 도입되는 형광체는, (Y,Tb)₃Al₅O₁₂:Ce^{3 +}, (Sr,Ba,Ca)₂Si₅N₈:Eu²⁺, CaAlSiN₃:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +},Mn^{2 +}, Ca-alpha-SiAlON:Eu^{2 +}, Beta-SiAlON:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu²⁺,Mn²⁺, (Ca,Sr,Ba)₅(PO₄)₃Cl:Eu^{2 +}, Lu₂SiO₅:Ce^{3 +}, (Ca,Sr,Ba)₃SiO₅:Eu²⁺, (Ca,Sr,Ba)₂SiO₄:Eu^{2 +}, Zn₂SiO₄:Mn^{2 +}, BaAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, BaMgAl₁₄O₂₃:Mn²⁺, SrAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, CaAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, YBO₃:Tb^{3 +}, LuBO₃:Tb^{3 +}, Y₂O₃:Eu^{3 +}, Y₂SiO₅:Eu³⁺, Y₃Al₅O₁₂:Eu^{3 +}, YBO₃:Eu^{3 +}, Y_{0 .65}Gd_{0 .35}BO₃:Eu^{3 +}, GdBO₃:Eu^{3 +} 및 YVO₄:Eu^{3 +} 으로 구성된 군에서 선택되는 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.

상기 마스크 패턴 사이에 형광체를 도입시키는 단계는, 스퍼터링법 또는 펄스 레이저 증착법을 이용하여 수행될 수 있다.

본 발명에 따르면, 패턴 형성된 형광체를 포함하는 글래스 플레이트는 상기 패턴 형성된 형광체에 의하여 상기 형광체가 가지는 파장의 빛을 더하여 발광함으로써 발광효율이 향상된 글래스 플레이트를 제공할 수 있다.

또한, 이러한 발광효율이 향상된 글래스 플레이트를 포함하는 백색 발광소자를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 개략도이고,
도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 제조방법의 개략적인 도식도이고,
도 3 및 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 EL 데이터 그래프이고,
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 광학 현미경 사진이고,
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 주사전자현미경 사진이다.

이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 개략도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 발광효율이 향상된 글래스 플레이트(1)는 글래스 플릿과 형광체가 혼합된 혼합층(10)과; 상기 혼합층의 적어도 일면에 마련되어 형광체가 소정의 패턴으로 형성된 형광체 패턴층(20)을 포함한다.

본 발명에 따른 혼합층은 Phosphor in Glass(PIG)라고 하여 저융점 글래스 플릿과 형광체를 혼합하여 플레이트 형식의 색변환 부재로서 LED에 사용되는 phosphor의 각광받는 패키징 공법을 이용할 수 있다.

일반적으로 LED 제품의 효율 향상 및 수명 증대를 위하여는 형광체의 열적 안정성을 높이는 것이 중요하다. 이를 위하여 기존에 이용되는 YAG 형광체를 열적안정성이 매우 높은 옥시나이트라이드계열로 대체하고자 하나 이러한 형광체의 제조가 까다롭고 단가가 높은 문제점이 존재한다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 유기 바인더 또는 실리콘 제재 등 유기성분 기반 용재를 사용하지 않는 동시에 광원과의 접촉을 차단하는 것이 가장 중요하며, 이를 위하여 열적 내구성이 높은 무기소재 기반 형광체 담지재를 사용하는 동시에 LED와 접촉할 필요가 없는 원격 타입(remote-type)의 구조가 근본 해결책으로 대두되고 있으며, 이를 만족하는 새로운 패키징 방법으로 PIG를 이용할 수 있다.

상기 혼합층(10)은, 글래스 플릿과 형광체를 혼합한 혼합물을 제조하고, 상기 혼합물을 소정의 형상으로 압축 성형 및 열처리를 수행하고, 폴리싱 등의 표면처리를 수행하여 획득될 수 있다.

상기 글래스 플릿는, 상기 혼합물 전체에 대하여 70 내지 99wt%, 바람직하게는 80 내지 90wt%의 비율로, 상기 형광체는 1 내지 20wt%, 바람직하게는 10wt% 내외의 비율로 포함할 수 있다. 그러나 상기 혼합물 내의 글래스 플릿과 형광체의 비율은 경우에 따라 자유롭게 조절할 수 있으며 상기 기재한 비율에 한정되지 않는다.

상기 혼합물은, 상기 함량의 글래스 플릿 및 상기 형광체가 잘 섞이도록 교반을 수행하여 이에 의하여 글래스 내에 형광체가 잘 분산되도록 할 수 있다.

상기 형광체는 상용 형광체를 포함할 수 있다. 예를 들어 SrGa₂S₄:Eu^{2 +} 형광체, CaAlSiN₃:Eu^{2 +} (CASN) 등 다양한 알려진 상용 형광체를 포함할 수 있다.

상기 형광체 패턴층(20)은, 상기 혼합층(10)의 적어도 일면의 표면 상에 마련될 수 있다. 즉, 상기 형광체 패턴층(20)은, 상기 혼합층(10)의 아래 또는 위 표면 상에 마련될 수 있다.

상기 형광체 패턴층에 포함되는 형광체는, 파장 변환이 가능한 형광체를 포함할 수 있으며, 무기 형광체를 포함할 수 있다. 또한, 상기 형광체 패턴층에 포함되는 형광체는 발광 또는 인광을 나타내는 무기물질을 함유할 수 있다.

상기 형광체 패턴층(20)은, 약 100nm 내지 약 1㎛ 사이의 두께를 가지고 있을 수 있으며, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 형광체 패턴층에 포함되는 형광체는, 250nm~1000nm의 파장 대역의 광을 흡수하고 500nm ～ 800nm의 파장 대역의 광을 방출할 수 있다.

상기 형광체 패턴층에 포함되는 형광체는, (Y,Tb)₃Al₅O₁₂:Ce^{3 +}, (Sr,Ba,Ca)₂Si₅N₈:Eu²⁺, CaAlSiN₃:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +},Mn^{2 +}, Ca-alpha-SiAlON:Eu²⁺, Beta-SiAlON:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu²⁺,Mn²⁺, (Ca,Sr,Ba)₅(PO₄)₃Cl:Eu^{2 +}, Lu₂SiO₅:Ce^{3 +}, (Ca,Sr,Ba)₃SiO₅:Eu²⁺, (Ca,Sr,Ba)₂SiO₄:Eu^{2 +}, Zn₂SiO₄:Mn^{2 +}, BaAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, BaMgAl₁₄O₂₃:Mn²⁺, SrAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, CaAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, YBO₃:Tb^{3 +}, LuBO₃:Tb^{3 +}, Y₂O₃:Eu^{3 +}, Y₂SiO₅:Eu³⁺, Y₃Al₅O₁₂:Eu^{3 +}, YBO₃:Eu^{3 +}, Y_{0 .65}Gd_{0 .35}BO₃:Eu^{3 +}, GdBO₃:Eu^{3 +} 및 YVO₄:Eu^{3 +} 으로 구성된 군에서 선택되는 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.

도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 제조방법의 개략적인 도식도이다. 도 2a 내지 도 2d를 참조하면, 상기 형광체 패턴청(20)은, 상기 혼합층(10)의 적어도 일면 상에 마스크 패턴을 형성하는 단계와(도 2a 참조); 상기 형성된 마스크 패턴 사이로 형광체를 도입하는 단계와(도 2b 참조); 상기 마스크 패턴을 제거하는 단계(도 2c 참조)를 통하여 형성될 수 있다.

도 2a를 참조하면, 우선 상기 혼합층(10) 상에 소정의 패턴을 갖는 마스크 패턴을 형성할 수 있다. 이러한 마스크 패턴 형성은 우선, 상기 혼합층(10)의 일면에 마스크막을 도포한 후 소정의 형상을 갖는 패턴이 되도록 패턴닝을 수행한다. 상기 마스크 막의 도포는 스핀 코팅 등의 방법을 이용하여 수행할 수 있다. 또한, 상기 마스크 패턴의 형성은 레이저 홀로그램 리소그래피법 또는 포토 리소그래피법 등을 이용하여 수행할 수 있다.

도 2b를 참조하면, 상기 형성된 마스크 패턴 사이로 형광체를 도입할 수 있다. 즉, 마스크 패턴 사이의 공간, 혼합층(10)이 노출된 공간에 형광체를 도입할 수 있으며, 이는 스퍼터링법 또는 펄스 레이저 증착법을 이용하여 수행될 수 있다. 이 때, 비진공에서 형광체를 혼합하고 압력을 가한 후 고온에서 소결하여 타겟을 제조하고 상기 타겟을 이용하여 형광체 패턴층을 형성할 수 있다.

상기 도입되는 형광체는 도 1에서 설명한 형광체와 동일하므로 여기에서 동일한 설명은 생략하기로 한다.

도 2c를 참조하면, 상기 마스크 패턴을 제거할 수 있다. 상기 마스크 패턴의 제거는 습식 식각을 통하여 제거할 수 있으며, 이에 한정되지 아니하며 통상의 제거방법에 의하여 제거될 수 있다.

도 2d를 참조하면, 혼합층(10)의 위 및 아래 표면 모두에 형광체 패턴층(20)이 형성된 글래스 플레이트를 확인할 수 있다. 상기 도 2a 내지 도 2c의 제조공정을 반복하여 혼합층(10)의 위 및 아래 표면 중 적어도 어느 한 면에 형광체 패턴층(20)을 형성할 수 있다.

이렇게 제조된 형광체 패턴층을 포함하는 글래스 플레이트(1)의 경우, 상기 형광체 패턴층의 형광체에 의하여 특정 파장 대역의 광을 흡수한 후에 약 500 내지 800nm의 가시광선 파장 대역의 광으로 파장을 변환시켜, 글래스 플레이트의 광추출 효율 및 백색 LED의 색 특성을 향상시킬 수 있다.

또한, 상기 목적은, 본 발명에 따른 글래스 플레이트(1)를 포함하는 백색 발광소자에 의하여 달성될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 글래스 플레이트(1)는 블루 LED 칩 또는 UV LED 칩과 결합하여 백색 LED를 형성할 수 있다. 본 발명에 따른 글래스 플레이트(1)를 포함하는 백색 LED는 LCD TV용 백라이트, 자동차 헤드램프, 일반조명 등으로 실용화되고 있어 그 수요가 급격하게 확대되고 있다. 본 발명에 따른 글래스 플레이트(1)를 포함하는 백색 LED는 수은을 사용하지 않으므로 친환경적이며 고체 소자이므로 수명이 길기에 현재는 백열전등을 대체하고 있으나 미래에는 형광을 대체할 수 있다.

이하, 본 발명은 실시예 및 실험예에 의하여 더욱 상세히 설명하도록 한다.

실시예 1. 혼합층(10)의 제조

SiO₂-B₂O₃-RO(R=Ba, Zn, Mg) 성분으로 이루어진 글래스 플릿과 상용 형광체인 SrGa₂S₄:Eu²⁺ 형광체 및 CaAlSiN₃:Eu^{2 +} (CASN)를 함께 혼합한 후, 600도 분위기에서 열처리를 수행한 후, 소정 형상으로 압축성형 한 후 표면을 폴리싱하여 혼합층(10)을 획득하였다.

실시예 2. 글래스 플레이트(1)의 제조

실시예 2-1.

상기 실시예 1에서 제조된 혼합층(10) 표면에 형광체 Y₃Al₅O₁₂:Ce^{3 +}를 타겟으로 하고, 펄스 레이저 증착법을 이용하여 도 2a 내지 도 2c 및 이와 관련된 명세서 기재의 방법을 이용하여 형광체 패턴층(20)이 형성된 글래스 플레이트(1)를 제조하였다. 이 때, 패턴의 크기 및 간격은 200um으로 하고 증착시간은 1시간으로 수행하였다.

실시예 2-2.

실시예 2-1과 동일한 재료 및 방법을 이용하여 글래스 플레이트를 제조하고 다만, 패턴의 크기 및 간격은 200um으로 하고 증착시간은 1시간 30분으로 수행하였다.

실험예 1. EL 데이터 분석

상기 실시예 2-1 및 실시예 2-2에서 제조한 글래스 플레이트의 EL 데이터를 분석하였으며, 그 결과는 각각 도 3 및 도 4에서 보는 바와 같다.

도 3 및 도 4의 그래프에서, before PLD는 실시예 1, after PLD는 각각 실시예 2-1 및 실시예 2-2에서 제조한 글래스 플레이트를 도시하고 있다.

실험예 2. CIE 좌표, R_a, CCT, Lm 데이터 분석

상기 실시예 1, 실시예 2-1, 실시예 2-2에서 제조한 글래스 플레이트에 대하여 CIE 좌표, R_a, CCT, Lm 데이터를 분석하였다. 그 결과는 하기 표 1에서 보는 바와 같다.

측정조건	CIE 좌표	CCT	Ra	Lm
실시예 1	(0.441, 0.4015)	2916	85.7	83.4
실시예 2-1	(0.4407, 0.4012)	2916	85.9	85.51
실시예 1	(0.4413, 0.4027)	2916	85.6	88.99
실시예 2-2	(0.4415, 0.4027)	2916	85.8	92.14

상기 분석 수행의 결과, 실시예 2-2에서 제조된 글래스 플레이트의 경우, 실시예 1 대비하여 약 3%의 광속이 증가되었음을 확인할 수 있다. 증착 시간 또는 패턴의 사이즈는 추가적인 실험을 통하여 최적화함으로써 백색 LEDs 로의 응용에 있어서 향상된 효율을 가질 수 있음을 보여줄 수 있다.

실험예 3. 광학 현미경 관찰

상기 실시예 2-2에서 제조한 글래스 플레이트에 있어서 형광체 패턴층이 잘 형성되었는지 여부를 확인하기 위하여 광학 현미경으로 관찰하였으며, 본 관찰의 결과는 도 5에서 보는 바와 같다. 도 5에서 보는 바와 같이, 본 발명의 형광체 패턴층이 혼합층 상에 잘 형성되어 있음을 확인할 수 있었다.

실험예 4. 주사전자현미경 관찰

상기 실시예 2-2에서 제조한 글래스 플레이트에 있어서 형광체 패턴층의 두께 측정을 위하여 주사현미경 관찰을 수행하였으며, 그 결과는 도 6에서 보는 바와 같다.

도 6에서 보는 바와 같이, 실시예 2-2에서 제조한 글래스 플레이트에 포함된 형광체 패턴층은 약 400nm의 두께로 형성되어 있음을 확인할 수 있었다.

Claims (8)

1. 발광효율이 향상된 글래스 플레이트에 있어서,
   글래스 플릿과 형광체가 혼합된 혼합층과;
   상기 혼합층의 적어도 일면에 마련되어 형광체가 소정의 패턴으로 형성된 형광체 패턴층을 포함하는 발광효율이 향상된 글래스 플레이트.
2. 제1항에 있어서,
   상기 형광체 패턴층에 포함되는 형광체는,
   250nm~1000nm의 파장 대역의 광을 흡수하고 500nm ～ 800nm의 파장 대역의 광을 방출하는 것인 발광효율이 향상된 글래스 플레이트.
3. 제2항에 있어서,
   상기 형광체 패턴층에 포함되는 형광체는,
   (Y,Tb)₃Al₅O₁₂:Ce^{3 +}, (Sr,Ba,Ca)₂Si₅N₈:Eu^{2 +}, CaAlSiN₃:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu²⁺,Mn²⁺, Ca-alpha-SiAlON:Eu^{2 +}, Beta-SiAlON:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu²⁺,Mn²⁺, (Ca,Sr,Ba)₅(PO₄)₃Cl:Eu^{2 +}, Lu₂SiO₅:Ce^{3 +}, (Ca,Sr,Ba)₃SiO₅:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂SiO₄:Eu^{2 +}, Zn₂SiO₄:Mn^{2 +}, BaAl₁₂O₁₉:Mn²⁺, BaMgAl₁₄O₂₃:Mn²⁺, SrAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, CaAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, YBO₃:Tb^{3 +}, LuBO₃:Tb^{3 +}, Y₂O₃:Eu^{3 +}, Y₂SiO₅:Eu³⁺, Y₃Al₅O₁₂:Eu^{3 +}, YBO₃:Eu^{3 +}, Y_{0 .65}Gd_{0 .35}BO₃:Eu^{3 +}, GdBO₃:Eu^{3 +} 및 YVO₄:Eu^{3 +} 으로 구성된 군에서 선택되는 적어도 어느 하나를 포함하는 발광효율이 향상된 글래스 플레이트.
4. 삭제
5. 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 제조방법에 있어서,
   글래스 플릿과 형광체의 혼합물로부터 플레이트를 제조하는 단계와;
   상기 플레이트의 적어도 일면 상에 마스크 패턴을 형성하는 단계와;
   상기 형성된 마스크 패턴 사이로 형광체를 도입하는 단계와;
   상기 마스크 패턴을 제거하는 단계를 포함하는 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 제조방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 마스크 패턴 사이에 도입되는 형광체는,
   250nm~1000nm의 파장 대역의 광을 흡수하고 500nm ～ 800nm의 파장 대역의 광을 방출하는 것인 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 제조방법.
7. 제6항에 있어서,
   상기 마스크 패턴 사이에 도입되는 형광체는,
   (Y,Tb)₃Al₅O₁₂:Ce^{3 +}, (Sr,Ba,Ca)₂Si₅N₈:Eu^{2 +}, CaAlSiN₃:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +}, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu²⁺,Mn²⁺, Ca-alpha-SiAlON:Eu^{2 +}, Beta-SiAlON:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu^{2 +}, (Ca,Sr,Ba)₂P₂O₇:Eu²⁺,Mn²⁺, (Ca,Sr,Ba)₅(PO₄)₃Cl:Eu^{2 +}, Lu₂SiO₅:Ce^{3 +}, (Ca,Sr,Ba)₃SiO₅:Eu²⁺, (Ca,Sr,Ba)₂SiO₄:Eu^{2 +}, Zn₂SiO₄:Mn^{2 +}, BaAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, BaMgAl₁₄O₂₃:Mn²⁺, SrAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, CaAl₁₂O₁₉:Mn^{2 +}, YBO₃:Tb^{3 +}, LuBO₃:Tb^{3 +}, Y₂O₃:Eu^{3 +}, Y₂SiO₅:Eu³⁺, Y₃Al₅O₁₂:Eu^{3 +}, YBO₃:Eu^{3 +}, Y_{0 .65}Gd_{0 .35}BO₃:Eu^{3 +}, GdBO₃:Eu^{3 +} 및 YVO₄:Eu^{3 +} 으로 구성된 군에서 선택되는 적어도 어느 하나를 포함하는 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 제조방법.
8. 제7항에 있어서,
   상기 마스크 패턴 사이에 형광체를 도입시키는 단계는,
   스퍼터링법 또는 펄스 레이저 증착법을 이용하여 수행되는 것인 발광효율이 향상된 글래스 플레이트의 제조방법.
   
   
   
   
   

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