KR101413927B1

KR101413927B1 - 선박 제조방법

Info

Publication number: KR101413927B1
Application number: KR1020120061268A
Authority: KR
Inventors: 송재빈
Original assignee: 송재빈
Priority date: 2012-06-08
Filing date: 2012-06-08
Publication date: 2014-06-30
Also published as: KR20130137757A

Abstract

본 발명은 선박 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 의한 선박 제조방법은, 선박의 선단과 끝단을 잇는 중심축선을 기준으로 서로 반대측에 스트롱백을 위치시키고, 상기 서로 반대측에 위치한 스트롱백에 상기 중심축선을 기준으로 하여 2분할된 복수의 분할폼들을 그 스트롱백에 직교되게 설치시킴으로써 선박제작을 위한 기초블럭을 한 쌍으로 형성시키는 블럭 형성단계; 및 상기 한 쌍의 기초블럭들에, 각각 별개로 복수의 스트립을 결합시킴으로써 상기 선박의 2분할된 외형을 각각 형성시키는 외형 형성단계;를 구비하여서, 상기 선박을 2분할하여 제작할 수 있게 하고, 상기 한 쌍의 스트롱백 사이의 공간에서 작업자의 자유로운 이동이 가능하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

Description

선박 제조방법{Ship manufacturing method}

본 발명은 선박 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 카누와 같은 소형 선박의 제조효율을 높일 수 있고, 선박제조에 있어서 전문가가 아닌 비전문가들도 선박을 쉽게 제조할 수 있도록 공정이 개선된 선박 제조방법에 관한 것이다.

도 1은 일반적인 선박의 사시도이고, 도 2는 일반적인 선박을 제작하기 위한 기초블럭의 사시도이며, 도 3은 일반적인 선박 제작을 위한 기초블럭의 분리 사시도이며, 도 4는 일반적인 선박 제작을 위한 기초블럭의 측면도이며, 도 5는 종래기술에 의한 선박 제작 과정을 설명하기 위한 도면이다.

이들 도면에 도시된 바와 같이, 일반적인 선박은 일방향의 축선을 따라 간격을 두고 배열되는 한 쌍의 인너스템(101)들과, 선박제작을 위한 기초블럭을 통해 상기 인너스템(101)들에 결합되는 복수의 스트립(102)들과, 상기 복수의 스트립(102)들의 인너스템(101)들에 대응되는 부분에 결합되는 한 쌍의 아우터스템(103)들을 포함하여 이루어진다.

이러한 선박의 제작을 위해서는 활 모양으로 휘어진 복수의 스트립(102)들과 인너스템(101)들과의 결합을 위한 기초블럭이 요구된다.

상기 기초블럭은, 도 2 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 일방향으로 길게 형성된 스트롱백(110)과, 그 스트롱백(110)에 직교되게 설치되는 복수의 버티컬폼(120)들과, 상기 인너스템(101)이 결합되는 스템모듈(100)로 이루어져 있다.

그러나, 상술한 일반적인 선박 제작을 위한 기초블럭에는 다음과 같은 문제점이 있다.

즉, 종래의 기초블럭은, 목재 재질의 스트롱백(110)과 버티컬폼(120) 간의 수직정렬 작업의 정밀도를 높이기 위하여, 상기 스트롱백(110)에 직교되게 결합되는 한 쌍의 직교리브(130)들을 구비한다.

상기 한 쌍의 직교리브(130)들은 서로 간격을 두고 배치되어서, 그 간격 사이에 상기 버티컬폼(120)이 끼워질 수 있도록 구성되어 있다.

그러나, 상기 한 쌍의 직교리브(130)들은 목재를 가공하여 제작되고, 그 제작된 직교리브(130)들은 상기 스트롱백(110)에 수직으로 결합되어야만 하기 때문에, 전문가가 아닌 작업자의 경우 상기 스트롱백(110)과 버티컬폼(120) 간의 수직 정렬 작업을 원활하게 수행할 수 없게 됨에 따라, 선박 제작의 효율 및 정밀도가 현저히 떨어지는 문제점이 있었다.

또한, 도 5에 도시된 바와 같이, 복수의 스트립(102)을 상기 버티칼폼(120)에 접착 등에 의한 방법으로 아래에서 위쪽으로 하나씩 결합시키는 과정을 거쳐 선박이 제조되는데, 하나의 기초블럭을 이용하여 복수의 스트립(102)들을 버티칼폼(120)에 결합시켜 주어야만 하기 때문에, 상기 버티컬폼(120)을 사이에 두고 서로 반대측에 위치한 스트립(102)들 사이의 내측공간에서, 상기 스트립(102)과 버티컬폼(120) 간의 결합상태 확인 및 마무리 작업을 원활하게 수행할 수 없는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 선박 제조에 소요되는 공정시간을 단축하여 선박의 제조효율을 높일 수 있고, 선박 제조에 관한 전문가가 아닌 작업자들도 쉽게 선박을 제조할 수 있게 하는 선박 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 선박 제조방법은, 선박의 선단과 끝단을 잇는 중심축선을 기준으로 서로 반대측에 스트롱백을 위치시키고, 상기 서로 반대측에 위치한 스트롱백에 상기 중심축선을 기준으로 하여 2분할된 복수의 분할폼들을 그 스트롱백에 직교되게 설치시킴으로써 선박제작을 위한 기초블럭을 한 쌍으로 형성시키는 블럭 형성단계; 및 상기 한 쌍의 기초블럭들에, 각각 별개로 복수의 스트립을 결합시킴으로써 상기 선박의 2분할된 외형을 각각 형성시키는 외형 형성단계;를 구비하여서, 상기 선박을 2분할하여 제작할 수 있게 하고, 상기 한 쌍의 스트롱백 사이의 공간에서 작업자의 자유로운 이동이 가능하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

상기 블럭 형성단계는, 상기 표준화된 규격의 제품으로 상기 스트롱백을 형성시키는 것이 바람직하다.

상기 블럭 형성단계는, 일방향으로 길게 복수의 홈들이 형성되어 있는 제1프로파일과 그 제1프로파일에 슬라이딩됨으로써 결합이 이루어지고 상기 분할폼이 결합되는 제2프로파일을 이용하여 상기 스트롱백을 형성시키도록 구성되는 것이 바람직하다.

상기 블럭 형성단계는, 상기 분할폼이 결합될 제2프로파일을, 상기 분할폼과의 결합을 위한 제1위치에서 90도 반향전환된 상태의 제2위치에 위치시켜 놓고, 상기 분할폼과 직교되게 배치되는 인너스템 모듈을 결합시키는 것이 바람직하다.

상기 블럭 형성단계는, 각 분할폼의 상단에 홈을 형성시키고, 상기 복수의 홈들에 상기 중심축선을 따라 길게 형성된 가이드리브를 결합시키는 것이 바람직하다.

상기 외형 형성단계는, 상기 분할폼들에 결합될 복수의 스트립들 중 그 분할폼에 본딩결합이 이루어진 일부를 그 분할폼에 클램핑시켜 두고, 나머지 스트립들을 그 분할폼에 추가로 본딩결합시키는 것이 바람직하다.

상기 외형 형성단계는, 상기 복수의 스트립들이 상기 분할폼에 결합된 상태에서 상기 중심축선과 평행한 라인을 기준으로 하여 어느 한 쪽에 위치되어야 할 스트립들의 끝단이 다른 한 쪽으로 튀어 나온 경우에, 그 튀어나온 부분을 절단도구를 이용하여 절단시키되, 상기 절단도구가 상기 가이드리브에 의해 안내되면서 그 튀어나온 부분을 절단시킬 수 있도록 구성되는 것이 바람직하다.

본 발명은, 상기 외형 형성단계 이후, 상기 한 쌍의 스트롱백을 서로 접근시킴으로써 상기 중심축선을 기준으로 하여 서로 반대측에 위치한 분할폼들이 서로 맞대이게 함으로써, 2분할되어 제작된 선박의 외형이 하나의 선박모양이 되게 하고, 상기 분할폼들이 서로 맞대이게 됨으로써 서로 마주하는 한 쌍의 스트립들 사이에 형성된 중공부를, 마감블럭으로 마감하는 마감블럭 형성단계;를 구비하는 것이 바람직하다.

본 발명은, 상기 마감블럭을 중공부에 결합시키기 이전에, 그 마감블럭에 음각으로 광고문구를 인쇄시키도록 구성되는 것이 바람직하다.

상술한 바와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의한 선박 제조방법은, 선박제작을 위한 기초틀을 제공하는 기초블럭을 한 쌍으로 형성하여 두고, 한 쌍의 기초블럭들 사이에 공간이 형성되도록 그 기초블럭들을 이격되게 배치시킴으로써, 각 기초블럭을 이용하여 선박을 제작하는 작업을 2분할하여 동시에 혹은 별개로 수행할 수 있게 되고 한 쌍의 스트롱백 사이의 공간에서 작업자가 자유롭게 이동할 수 있게 됨에 따라, 선박제작에 소요되는 공정시간의 단축 및 분할폼과 스트립의 결합과정에서 요구되는 본딩 및 후처리 작업의 효율 향상으로 선박의 제조효율을 높일 수 있는 장점을 도출한다.

도 1은 일반적인 선박의 사시도.
도 2는 일반적인 선박을 제작하기 위한 기초블럭의 사시도.
도 3은 일반적인 선박 제작을 위한 기초블럭의 분리 사시도.
도 4는 일반적인 선박 제작을 위한 기초블럭의 측면도.
도 5는 종래기술에 의한 선박 제작 과정을 설명하기 위한 도면.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 선박 제조방법의 구현을 위해 채용되는 기초블럭의 사시도.
도 7 내지 도 12는 본 발명의 일실시예에 따른 선박 제조방법을 공정순서별로 설명하기 위한 도면.
도 13은 본 발명 일실시예에 따른 선박 제조방법에 채용되는 일부 공정을 설명하기 위한 도면.

이하에서는 본 발명의 일실시예에 따른 선박 제조방법을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명하기로 한다.

도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 선박 제조방법의 구현을 위해 채용되는 기초블럭의 사시도이고, 도 7 내지 도 12는 본 발명의 일실시예에 따른 선박 제조방법을 공정순서별로 설명하기 위한 도면이며, 도 13은 본 발명 일실시예에 따른 선박 제조방법에 채용되는 일부 공정을 설명하기 위한 도면이다.

이들 도면에 도시된 바와 같이, 본 발명에 의한 선박 제조방법은, 카누와 같은 소형선박을, 선박제조에 있어서 전문가가 아닌 작업자들도 쉽게 제작할 수 있게 하기 위한 것으로, 블럭 형성단계와 외형 형성단계를 포함하여 이루어진다.

먼저, 도 6 및 도 7을 참조하여 상기 블럭 형성단계에 대해 설명하기로 한다.

본 발명에 채용된 상기 블럭 형성단계는, 선박 제작을 위한 기본틀을 제공하는 기초블럭(1)을 한 쌍으로 형성시킨다.

즉, 선박의 선단과 끝단을 잇는 중심축선(C)을 기준으로 하여 서로 반대측에 스트롱백(10)을 위치시킴으로써 한 쌍의 스트롱백(10)을 형성하여 두고, 상기 서로 반대측에 위치한 스트롱백(10)에 상기 중심축선(C)을 기준으로 하여 2분할된 복수의 분할폼(20)들을 그 스트롱백(10)에 직교되게 설치시킴으로써, 선박제작을 기초블럭(1)을 종래기술과는 달리 한 쌍으로 형성시킨다.

상기 분할폼(20)들은, 도 2에 도시된 종래기술에 의한 버티컬폼을 2분할하여 형성시키고 상단에 홈을 형성하는 과정을 거쳐 제작된다.

이와 같이, 본 발명은 선박제작을 위한 기초틀을 제공하는 기초블럭(1)을 한 쌍으로 형성하여 두고, 상기 한 쌍의 기초블럭(1)들 사이에 공간이 형성되도록 그 기초블럭(1)들을 이격되게 배치시킴으로써, 각 기초블럭(1)을 이용하여 선박을 제작하는 작업을 2분할하여 동시에 혹은 별개로 수행할 수 있게 되고 한 쌍의 스트롱백(10) 사이의 공간에서 작업자가 자유롭게 이동할 수 있게 됨에 따라, 선박제작에 소요되는 공정시간의 단축 및 상기 분할폼(20)과 스트립(50)의 결합과정에서 요구되는 본딩 및 후처리 작업의 효율 향상으로 선박의 제조효율을 높일 수 있는 장점을 도출한다.

본 실시예에서 상기 블럭 형성단계는, 표준화된 규격의 제품을 이용하여 상기 스트롱백(10)을 형성시킬 수 있도록 구성된다.

즉, 본 실시예의 구현을 위해 채용되는 스트롱백(10)은, 일방향으로 길게 형성되고 표준화된 규격을 가지는 것으로, 주변에서 쉽게 입수가 용이한 표준제품이 채용된다.

상기 스트롱백(10)은, 알루미늄 재질로 이루어지는 제1프로파일(12)과, 그 제1프로파일(12)과 수직 관계를 형성시키는 제2프로파일(14)과, 상기 제2프로파일(14)을 제1프로파일(12)에 고정시키기 위한 위치고정수단을 구비한다.

상기 제1프로파일(12)은, 일방향으로 길게 형성된 복수의 끼움홈(12a)들을 구비하고, 상기 제2프로파일(14)은, 상기 끼움홈(12a)들을 통해 상기 제1프로파일(12)과 슬라이딩 결합이 이루어지는 수평프레임부(14a)와, 상기 수평프레임부(14a)와 일체로 형성되고 그 수평프레임부(14a)와 직교되며 상기 분할폼(20)이 결합되는 수직프레임부(14b)를 구비한다.

본 실시예에서, 상기 위치고정수단은 상기 제2프로파일(14)의 수평프레임부(14a)를 관통하여 상기 제1프로파일(12)에 결합되는 볼트와 같은 수단이 채용되었으나, 다양한 구성으로 구현될 수 있음은 물론이다.

상술한 바와 같이, 표준규격의 프로파일을 활용하여 스트롱백(10)을 형성시키는 공정이 채용된 본 발명의 일실시예에 따른 선박 제조방법은, 표준화된 규격의 표준 스트롱백(10) 자체에서 분할폼(20)과의 직교위치를 정밀하게 정렬시킬 수 있게 하는 구조가 마련됨으로써, 선박 제작에 관한 전문가가 아닌 비전문가들도 선박 제작을 위한 기초틀을 용이하게 제작할 수 있게 함은 물론, 제작된 선박의 정밀도를 높일 수 있게 하는 장점을 도출한다.

본 실시예에서는 도 7에 잘 도시된 바와 같이, 상기 제2프로파일(14)이, 상기 분할폼(20)과의 결합을 위한 제1위치, 그 제1위치에서 90도 방향전환된 상태의 제2위치에서 상기 제1프로파일(12)과의 결합이 가능하도록 구성된다. 상기 제2위치에서의 제2프로파일(14)은 스템모듈(30)과 결합이 이루어지게 된다.

상기 스템모듈(30)은, 선박의 외형을 형성하는 스트립(50)들의 양단부들을 지지하기 위한 한 쌍의 인너스템(32)들과, 그 인너스템(32)들을 상기 스트롱백(10)에 견고히 지지시켜 주기 위한 지지프레임(34)으로 이루어져 있다.

상기 스템모듈(30)은, 상기 지지프레임(34)과 제2프로파일(14)이 서로 결합됨으로써, 상기 인너스템(32)을 상기 분할폼(20)과 직교된 상태로 지지시켜 줄 수 있게 한다.

이와 같이, 본 실시예에 의한 선박 제조방법에 의하면, 표준 규격의 제2프로파일(14)을 이용하여 분할폼(20)의 지지를 가능하게 함은 물론, 인너스템(32)의 견고한 지지를 가능하게 함에 따라, 선박 제작을 위한 기초틀의 제작효율을 더욱 높일 수 있는 장점과 비전문가의 기초틀 제작을 더욱 용이하게 수행할 수 있게 하는 장점이 기대된다.

상기 블럭 형성단계는, 도 7에 잘 도시된 바와 같이, 상기 각 분할폼(20)의 상단에 형성된 홈(20a)들에 상기 중심축선(C)을 따라 길게 가이드리브(40)를 결합시키는 공정을 포함하는 것이 바람직하다.

즉, 도 7에 도시된 블럭 형성단계가 수행된 이후에, 도 8과 같이 복수의 스트립(50)들을 분할폼(20)에 결합시킴으로서 선박의 외형을 형성시키는 공정이 수행되는데, 최종적으로 도 9와 같이 상기 중심축선(C)과 평행한 일점쇄선(A) 을 기준으로 하여 상기 스트립(50)들의 끝단이 한 쪽으로 튀어 나오게 된다.

이러한 튀어나온 부분(52)을 톱과 같은 절단도구로 절단하는 공정이 수행됨으로써 도 9와 같은 상태에서 도 10과 같이 상기 스트립(50)의 끝단이 매끄럽게 처리될 수 있는 것이다.

이와 같은 절단공정에 있어서, 상기 가이드리브(40)는 상기 절단도구를 가이드함으로써 상기 스트립(50)의 끝단면이 원하는 설계사양에 맞게 절단될 수 있게 하는 기능을 발휘한다.

상기 가이드리브(40)가 구비되어 있지 않은 비교실시예에 의하면, 절단도구인 톱날이 상기 일점쇄선(A)을 따라 정밀하게 이동할 수 있게 하는 수단이 마련되어 있지 않게 됨으로써, 상기 스트립(50)의 끝 단면들의 절단 정도가 균일하지 않을 가능성이 높아지게 됨에 따라, 숙련된 작업자에 의한 고도의 정밀한 작업이 요구되어 선박제작의 효율을 떨어뜨림은 물론, 선박제작에 관한 전문가가 아닌 비전문가가 쉽게 선박을 제작할 수 없게 하는 문제점이 있게 된다.

이상, 본 발명에 채용되는 블럭 형성단계에 대하여 설명하였다.

이하에서는 도 8 내지 도 13을 참조하여 본 발명에 채용되는 외형 형성단계에 대하여 상세히 설명하기로 한다.

도 8에 잘 도시된 바와 같이, 상기 외형 형성단계는, 상기 한 쌍의 기초블럭(1)들에, 각각 별개로 복수의 스트립(50)을 결합시킴으로써 상기 선박의 2분할된 외형을 각각 형성시킨다.

이와 같이, 본 발명은 각 기초블럭(1)을 활용하여 선박의 2분할된 외형을 동시에 별개로 형성이 가능하도록 구성됨으로써, 선박제작에 소요되는 공정시간의 단축 등으로 선박의 제조효율을 높일 수 있게 하고, 한 쌍의 기초블럭(1)들 사이의 공간에서도 선박 제작을 위한 작업이 가능하게 됨에 따라 선박 제작에 관한 전문가가 아닌 작업자들도 쉽게 선박을 제작할 수 있게 하는 장점을 도출한다.

본 실시예에서 상기 외형 형성단계는, 도 9 및 도 10에 잘 도시된 바와 같이, 상기 복수의 스트립(50)들이 상기 분할폼(20)에 결합된 상태에서 상기 중심축선(C)과 평행한 라인(도 10의 일점쇄선(A))을 기준으로 하여 어느 한 쪽에 위치되어야 할 스트립(50)들의 끝단이 다른 한 쪽으로 튀어 나온 경우에, 그 튀어나온 부분(52)을 절단도구를 이용하여 절단시키되, 상기 절단도구가 상기 가이드리브(40)(도 7 참조)에 의해 안내되면서 그 튀어나온 부분(52)을 절단시킬 수 있도록 구성된다.

이러한 절단공정에 의해 기대되는 장점에 대해서는 앞에서 설명한 바 있으므로, 추가적인 설명은 생략하기로 한다.

상기 절단공정이 수행되고 나면, 도 10에 잘 도시된 바와 같이, 각 기초블럭(1)의 분할폼(20)에 결합되어 있는 마주하는 스트립(50)들을 화살표 방향으로 접근시킨 후, 그 스트립(50)들 간의 마주하는 끝단면들을 본딩결합시킨다.

이러한 본딩결합 공정이 수행됨으로써 2분할되어 제작된 선박의 외형이 하나의 선박모양이 되고, 도 11에 잘 도시된 바와 같이, 마주하는 스트립(50)들 사이에 중공부(50')가 형성된다. 상기 중공부(50')는 배의 최저면에 해당하는 부분으로, 복수의 스트립(50)들을 이용하여 채워질 수 있으나, 본 실시예에서는 선박 제조효율을 더욱 높일 수 있도록, 서로 마주하는 한 쌍의 스트립(50)들 사이에 형성된 중공부(50')를, 마감블럭(60)으로 마감하는 마감블럭 형성단계가 수행된다.

상기 마감블럭(60)에 의해 상기 중공부(50')가 마감됨으로써 도 12와 같이, 완전한 선박의 외형이 형성된다.

본 실시예에서는, 상기 마감블럭(60)을 중공부(50')에 결합시키기 이전에, 그 마감블럭(60)에 음각으로 광고문구를 인쇄하는 공정이 수행되도록 구성되어 있다.

상기 광고문구는, 선박 제작업체 또는 선박 제작 지원업체를 홍보하는 수단으로 활용함으로써, 상기 업체들의 이미지 마케팅 전략의 일환으로 활용할 수 있음은 물론이다.

또한, 상기 광고문구는, 상기 마감블럭(60)에 음각으로 형성됨으로써 쉽게 손상되지 않게 됨으로써, 선박이 폐기되기까지 업체의 이미지 마케팅 전략을 지속적으로 수행할 수 있게 한다.

한편, 도 13에 잘 도시된 바와 같이, 상기 외형 형성단계는, 상기 분할폼(20)들에 결합될 복수의 스트립(50)들 중 그 분할폼(20)에 본딩결합이 이루어진 일부를 그 분할폼(20)에 클램핑시켜 두고, 나머지 스트립(50)들을 그 분할폼(20)에 추가로 본딩결합시킬 수 있도록 구성될 수 있음은 물론이다.

즉, 선박의 외형이, 본 실시예에 채용된 분할폼(20)의 형상과 같이, 같은 방향으로 유선형을 형성하는 것이 아니라 일부 구간에 있어서 반대 방향으로 유선형을 형성하도록 설계되어야 하는 경우에, 복수의 스트립(50)들 중 도 13에 도시된 바와 같이 일부의 스트립(50a)들이 다른 스트립(50b)들과는 달리 다른 방향으로 유선형을 형성할 수 있도록 하여야 한다.

이러한 일부의 스트립(50a)들은 다른 스트립(50b)과의 적층라인이 달라서, 다른 스트립(50)들과의 경계를 형성하기 때문에, 서로간의 결합력이 매우 중요하게 부각된다.

본 실시예에서는 이러한 일부의 스트립(50a)들의 결합력 강화를 위하여, 클램핑공정이 추가로 수행된다.

즉, 상기 클램핑공정은, 일측이 상기 분할폼(20)에 회동가능하게 결합되고 타측이 상기 분할폼(20)에 고정되는 브라켓(70)과, 상기 브라켓(70)에 결합되고 상기 일부의 스트립(50)들의 외면과 마주하는 부분의 형상이 그 스트립(50)들의 외형과 대응되게 형성되는 클램핑부재(80)를 활용하여 수행된다.

이러한 클램핑공정을 구비하는 본 실시예는, 일부구간에 있어서 다른 스트립(50)들과는 달리 반대방향으로 유선형을 형성하는 스트립(50)들을 서로 견고히 고정시킬 수 있게 하여, 일정구간 유선형의 라인이 반대방향으로 형성되어 있는 타입의 선박의 제조효율을 높일 수 있게 하는 장점을 도출한다.

이상, 본 발명에 대한 바람직한 실시예를 설명하였으나, 본 발명은 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며 본 발명 속하는 기술분야에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있음은 자명하다.

1:기초블럭 10:스트롱백
12:제1프로파일 14:제2프로파일
14a:수평프레임부 14b:수직프레임부
20:분할폼 20a:홈
30:스템모듈 32:인너스템
34:지지프레임 40:가이드리브
50:스트립 50':중공부
52:튀어나온 부분 60:마감블럭
70:브라켓 80:클램핑부재
A:일점쇄선 C:중심축선

Claims

선박의 선단과 끝단을 잇는 중심축선을 기준으로 서로 반대측에 스트롱백을 위치시키고, 상기 서로 반대측에 위치한 스트롱백에 상기 중심축선을 기준으로 하여 2분할된 복수의 분할폼들을 그 스트롱백에 직교되게 설치시킴으로써 선박제작을 위한 기초블럭을 한 쌍으로 형성시키는 블럭 형성단계; 및
상기 한 쌍의 기초블럭들에, 각각 별개로 복수의 스트립을 결합시킴으로써 상기 선박의 2분할된 외형을 각각 형성시키는 외형 형성단계;를 구비하여서,
상기 선박을 2분할하여 제작할 수 있게 하고, 상기 한 쌍의 스트롱백 사이의 공간에서 작업자의 자유로운 이동이 가능하도록 구성된 것을 특징으로 하는 선박 제조방법.
삭제
제1항에 있어서,
상기 블럭 형성단계는,
일방향으로 길게 복수의 홈들이 형성되어 있는 제1프로파일과 그 제1프로파일에 슬라이딩됨으로써 결합이 이루어지고 상기 분할폼이 결합되는 제2프로파일을 이용하여 상기 스트롱백을 형성시키도록 구성된 것을 특징으로 하는 선박 제조방법.
제3항에 있어서,
상기 블럭 형성단계는,
상기 분할폼이 결합될 제2프로파일을, 상기 분할폼과의 결합을 위한 제1위치에서 90도 반향전환된 상태의 제2위치에 위치시켜 놓고, 상기 분할폼과 직교되게 배치되는 인너스템 모듈을 결합시키는 것을 특징으로 하는 선박 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 블럭 형성단계는,
각 분할폼의 상단에 홈을 형성시키고, 상기 복수의 홈들에 상기 중심축선을 따라 길게 형성된 가이드리브를 결합시키는 것을 특징으로 하는 선박 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 외형 형성단계는,
상기 분할폼들에 결합될 복수의 스트립들 중 그 분할폼에 본딩결합이 이루어진 일부를 그 분할폼에 클램핑시켜 두고, 나머지 스트립들을 그 분할폼에 추가로 본딩결합시키는 것을 특징으로 하는 선박 제조방법.
제5항에 있어서,
상기 외형 형성단계는,
상기 복수의 스트립들이 상기 분할폼에 결합된 상태에서 상기 중심축선과 평행한 라인을 기준으로 하여 어느 한 쪽에 위치되어야 할 스트립들의 끝단이 다른 한 쪽으로 튀어 나온 경우에, 그 튀어난 부분을 절단도구를 이용하여 절단시키되, 상기 절단도구가 상기 가이드리브에 의해 안내되면서 그 튀어나온 부분을 절단시킬 수 있도록 구성된 것을 특징으로 하는 선박 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 외형 형성단계 이후, 상기 한 쌍의 스트롱백을 서로 접근시킴으로써 상기 중심축선을 기준으로 하여 서로 반대측에 위치한 분할폼들이 서로 맞대이게 함으로써, 2분할되어 제작된 선박의 외형이 하나의 선박모양이 되게 하고,
상기 분할폼들이 서로 맞대이게 됨으로써 서로 마주하는 한 쌍의 스트립들 사이에 형성된 중공부를, 마감블럭으로 마감하는 마감블럭 형성단계;를 구비하는 것을 특징으로 하는 선박 제조방법.
제8항에 있어서,
상기 마감블럭을 중공부에 결합시키기 이전에, 그 마감블럭에 음각으로 광고문구를 인쇄시키는 것을 특징으로 하는 선박 제조방법.