KR101401643B1 - 친환경 내산화성 ＭｇＯ－Ｃ 내화물 및 그의 제조방법 - Google Patents

친환경 내산화성 ＭｇＯ－Ｃ 내화물 및 그의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 친환경 내산화성 MgO-C 내화물에 관한 것으로 더욱 상세하게는 마그네시아; 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체의 혼합물에 의해 코팅된 카본;을 포함하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 친환경 내산화성 MgO-C 내화물은 카본 표면을 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체로 이루어지는 무기 알칼리 금속 화합물로 코팅함으로써, 산화방지제를 통상적인 양보다 적게 첨가하거나, 첨가하지 않고서도 카본의 산화를 효과적으로 방지할 수 있다. 또한, 성형성을 높이기 위해 첨가되는 유기바인더의 사용을 조절하여 높은 내산화성 및 내열강도를 가진 친환경 내산화성 MgO-C 내화물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

Description

친환경 내산화성 ＭｇＯ－Ｃ 내화물 및 그의 제조방법 {Eco-Friendly Oxidation Prevention-Treated Refractory and Fabricating Method The Same}
본 발명은 친환경 내산화성 MgO-C 내화물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 MgO-C 내화물에 산화방지제를 첨가하지 않거나 그 사용량을 줄이고도 카본의 산화를 효과적으로 억제할 수 있고 유기바인더 함량을 줄일 수 있는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
현재 MgO-C 내화물은 MgO의 높은 내화도와 카본의 높은 열전도도, 낮은 열팽창율 및 젖음성에 의해 높은 열충격 및 부식저항을 가지므로 제강산업에 널리 이용되어져 오고 있다.
특히 카본은 금속용탕이 내화물로 침식되어 나타나는 내화물의 폴링 현상을 방지하기 위해 사용되었다. 하지만 카본의 산화반응은 MgO-C 내화물의 부식저항과 강도를 감소시킬 뿐 아니라, 기공률을 증가시키는 등의 문제점을 초래한다.
따라서 MgO-C 내화물에 산화방지제의 첨가는 필수불가결하다. 일반적으로 산화방지제로는 알루미늄, 실리콘, 알루미늄/마그네슘 알로이 (alloy), 실리콘 카바이드, 보론 카바이드 등의 카바이드 화합물, 칼슘 보라이드, 지르코늄 보라이드 등의 보론계 화합물 등이 이용되어져 왔다.
하지만 상기 산화방지제는 짧은 수명 및 높은 가격으로 인해 내화물의 생산의 비용을 높이는 요인이 될 뿐만 아니라 환경오염을 발생시킨다.
따라서, 산화방지제를 첨가하지 않거나 그 사용량을 줄이고도 카본의 산화를 효과적으로 억제할 수 있는 MgO-C 내화물의 개발이 시급히 요구되고 있다.
본 발명은 상기 종래 기술의 문제점을 고려하여, 카본의 표면처리를 통해 산화방지제의 사용량을 획기적으로 줄일 수 있는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 MgO-C 내화물의 강도 및 치수안정성을 위해 첨가하는 유기바인더의 함량을 줄여 친환경의 MgO-C 내화물을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 마그네시아; 및 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체의 혼합물에 의해 코팅된 카본;을 포함하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물을 제공한다.
본 발명의 친환경 내산화성 MgO-C 내화물은 유기바인더를 더 포함하며, 상기 유기바인더는 phenol resin resol, phenol isocyanate 계로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것이 사용될 수 있다. 다만, 이에 한정되진 않는다.
본 발명의 친환경 내산화성 MgO-C 내화물은 산화방지제를 더 포함할 수 있으며, 상기 산화방지제는 카바이드 화합물 또는 보론계 화합물인 것이 사용될 수 있다.
상기 금속 알콕사이드는 수소 또는 알킬기를 포함하며, 상기 알킬기는 메틸기, 에틸기, 프로필기, 부틸기, 이소프로필기, 헥실기 및 사이클로 헥실기로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 실리카 전구체는 테트라메톡시실란, 테트라에톡시실란, 테트라 프로폭시실란, 테트라 부톡시실란, 테트라이소프록폭시실란, 메톡시트리에톡시실란, 디메톡시디에톡시실란, 에톡시트리메톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 디메틸디메톡시실란, 디메칠디에톡시실란, 디에틸디에톡시실란, 테트라메톡시메틸실란, 테트라메톡시에틸실란 및 테트라에톡시메틸실란으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 것을 사용할 수 있다. 다만, 이에 한정되진 않는다.
상기 카본은 구상 또는 판상의 카본블랙 및 그라파이트로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 것이 사용될 수 있다.
또한, 본 발명은 금속 알콕사이드, 실리카 전구체, 카본 및 용제를 혼합하여 혼합용액을 제조하는 제1 단계; 상기 혼합용액을 건조시켜 상기 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체에 의해 코팅된 카본을 제조하는 제2 단계; 상기 코팅된 카본 및 마그네시아를 혼합하여 혼합물을 형성하는 제3 단계; 및 상기 혼합물을 압축하여 성형체를 형성하는 제4 단계;로 이루어진 친환경 내산화성 MgO-C 내화물의 제조방법을 제공한다.
상기 제3단계에서는 카본 및 마그네시아와 함께 유기바인더를 더 첨가하여 혼합물을 형성할 수 있으며, 상기 유기바인더는 phenol resin resol 계 또는 phenol isocyanate계 유기바인더가 사용될 수 있다. 다만, 이에 한정되진 않는다.
또한, 상기 제3단계에서는 카본 및 마그네시아와 함께 산화방지제를 더 첨가하여 혼합물을 형성할 수 있으며, 상기 산화방지제는 카바이드 화합물 또는 보론계 화합물인 것이 사용될 수 있다.
상기 카본은 구상 또는 판상의 카본블랙 및 그라파이트로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것으로 제조될 수 있다.
상기 용제는 메틸알콜, 에틸알콜, 프로필알콜, 이소프로필알콜, 부틸알콜, 이소부틸 알콜, 헥실알콜 및 사이클로헥실알콜으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것으로 사용된다. 다만, 이에 한정되진 않는다.
본 발명의 친환경 내산화성 MgO-C 내화물은 카본 표면을 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체의 화합물로 코팅함으로써, 산화방지제를 통상적인 양보다 적게 첨가하거나, 첨가하지 않고서도 카본의 산화를 효과적으로 방지할 수 있다.
또한, 성형성을 높이기 위해 첨가되는 유기바인더의 사용량을 조절하여 높은 산화성 및 내열강도를 가진 친환경 내산화성 MgO-C 내화물 및 그의 제조방법을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 MgO-C 내화물의 제조방법의 공정을 나타낸 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 카본블랙의 무기 알칼리 금속 화합물로의 코팅 전, 후 및 열처리 전, 후의 이미지 사진이다.
도 3는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 카본블랙의 무기 알칼리 금속 화합물로의 코팅 전, 후 및 열처리 전, 후의 전자 주사현미경사진과 원소 분석결과이다.
도 4는 본 발명의 시험예 1에서 실시예 1,2 3 비교예 1에 대해 파괴강도를 측정한 결과를 나타낸 그래프이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 상세한 설명은 생략할 수 있다.
본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적 의미로 한정되어 해석되지 아니하며, 본 발명의 기술적 사항에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.
본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 바람직한 실시예이며, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것이 아니므로, 본 출원 시점에서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 MgO-C 내화물의 제조방법의 공정을 나타낸 흐름도이다.
도 1을 참고하여 본 발명의 친환경 내산화성 MgO-C 내화물의 제조하는 공정에 대해 예시적으로 설명하면 아래와 같다.
먼저, 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체를 카본과 혼합한다. 여기서 상기 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체는 무기 알칼리 금속 화합물이라 칭할 수 있다. 상기 카본은 구상 또는 판상의 카본블랙 및 그라파이트를 포함한다. 상기 무기 알칼리 금속 화합물과 상기 카본은 1 내지 60분 정도 혼합되는 것이 바람직하다.
본 발명의 상기 코팅된 카본을 얻기 위해 사용되는 무기 알칼리 금속 화합물은 하기와 같은 가수분해 반응 및 축합 반응을 통해 카본 표면에 코팅되어진다.
(1) 가수분해 및 축합 반응
[반응식 1]
MOR + H2O → ROH + MOH
[반응식 2]
nSi(OR)4 +4nH2O → nSiO2 + 4nROH
상기 반응에서 MOR, ROH, MOH, Si(OR)4 및 SiO2 는 각각 금속 알콕사이드, 알콜, 수산화금속, 알킬 실리케이트 및 실리카로 명명된다. 금속 알콕사이드와 알킬 실리케이트는 물에 의해 수산화금속, 실리카 및 알콜로 가수분해되며 특히, 알킬 실리케이트는 가수분해 반응과 동시에 가수반응을 통해 생성된 실란올 (SiOH) 분자끼리 반응하는 축합 반응 즉, 졸-겔 반응으로 실리카를 생성시킨다.
상기 MOR는 금속 알콕사이드를 표현하는 것으로써 M은 알칼리 금속, R은 수소 또는 알킬기를 나타내며, 상기 알킬기는 구체적으로는 메틸기, 에틸기, 프로필기, 부틸기, 이소프로필기, 헥실기 및 사이클로 헥실기 등이 있다. 여기서 상기 금속 알콕사이드는 졸-겔 반응에 의해 생선된 실리카를 낮은 온도에서 유리상으로의 전환을 촉진시키기 위해 첨가되는 것이다.
상기 금속 알콕사이드의 사용량은 무기 알칼리 금속 화합물 용액 100 중량부 기준으로 1 내지 60 중량부 인 것이 바람직하다. 상기 범위에서 벗어난 1 중량부 미만일 경우 실리카의 유리상 전환온도를 높이게 되는 문제가 발생하며 60 중량부를 초과할 경우 SiO2 망상구조의 생성을 저해할 뿐 아니라 백화현상(白化現象)으로 내화물의 기계적 강도 및 표면 물성을 감소시키는 문제가 발생한다.
상기 실리카 전구체는 테트라메톡시실란, 테트라에톡시실란, 테트라 프로폭시실란, 테트라 부톡시실란, 테트라이소프록폭시실란, 메톡시트리에톡시실란, 디메톡시디에톡시실란, 에톡시트리메톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 디메틸디메톡시실란, 디메칠디에톡시실란, 디에틸디에톡시실란, 테트라메톡시메틸실란, 테트라메톡시에틸실란 및 테트라에톡시메틸실란으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 것이 사용되며, 상기 실리카 전구체는 무기 알칼리 금속 화합물 용액 100 중량부 기준으로 1 내지 80 중량부로 녹여져 사용되는 것이 바람직하다.
상기 용제는 알콜이 사용될 수 있으며, 예를 들면 메틸알콜, 에틸알콜, 프로필알콜, 이소프로필알콜, 부틸알콜, 이소부틸 알콜, 헥실알콜, 사이클로헥실알콜 등이 사용될 수 있다.
다음으로, 상기 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체와 혼합된 상기 카본을 필터링 후에 건조시켜 상기 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체가 코팅된 카본을 제조한다.
더욱 상세하게는 상기 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체와 혼합된 상기 카본을 80 내지 120 ℃에서 0.5 내지 3시간 동안 건조시킴으로써, 상기 실리카 전구체 및 금속 알콕사이드의 가수분해 반응 및 축합반응과 함께 무기 알칼리 금속 화합물에 혼합된 상기 알콜용제 또는 가수분해 반응 중에 생성된 알콜을 건조시킨다.
여기서 상기 온도 범위에서 벗어나 80 ℃ 미만일 경우 긴 건조시간이 필요할 뿐 아니라, 알콜의 충분한 건조가 불가능하여 내화물의 특성을 저해시킬 수 있으며, 120 ℃를 초과할 경우 카본의 연소에 의한 손실 및 액상의 실리카 전구체의 기화로 전구체 겔화반응의 효율이 감소될 수 있다. 또한 상기 건조 시간은 0.5 시간을 미만으로 할 경우 상기 알콜용제 또는 가수분해 반응 중에 생성된 알콜을 충분히 건조시킬 수 없으며, 3시간을 초과해도 건조 및 졸-겔 반응의 수율 향상에 영향을 미치지 않으므로 3시간을 초과할 이유가 없다.
상기 코팅된 카본을 건조시킨 후 대기 중에 방치하는 과정 또는 가수분해 반응과 축합반응을 촉진시키기 위해 물을 혼합할 수도 있다.
다음으로, 상기 코팅된 카본을 마그네시아, 산화방지제 및 유기바인더를 섞어 혼합물을 형성한다.
상기 산화방지제는 알루미늄, 실리콘, 알루미늄/마그네슘 알로이, 실리콘 카바이드, 보론 카바이드 등의 카바이드 화합물, 칼슘 보라이드, 지르코늄 보라이드 등의 보론계 화합물 등이 사용되며 본 발명에서는 그 함량이 MgO-C 내화물 100 중량부 기준으로 통상적인 첨가량인 5 내지 20 중량부 보다 작게 5 중량부 이하로 첨가하거나 혹은 첨가하지 않을 수 있다.
마지막으로, 상기 형성된 혼합물을 냉간등가압 등의 방법을 이용해 압축하여 성형체를 형성한다.
본 발명의 친환경 내산화성 MgO-C 내화물은 상기 카본을 무기 알칼리 금속 화합물로 코팅시켜 제조되며, 1000 ℃ 이상의 고온에서 열처리를 하더라도 상기 카본에 코팅된 무기 알칼리 금속 화합물인 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체가 유리화 반응에 의해 유리질의 코팅막을 생성하고 이로 인해 카본의 산화반응을 억제할 수 있는 것이다.
상기 유기바인더는 MgO-C 내화물의 성형성을 높이기 위해 첨가되며 phenol resin resol, phenol isocyanate 계 등으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 것이 사용된다. 그러나 상기 유기바인더는 고가의 재료로서 MgO-C 내화물의 생산비용을 증가시킨다는 단점이 있다. 본 발명에 따르는 경우 상기 유기바인더의 함량을 MgO-C 내화물 100 중량부 기준으로 통상적인 함량의 50 중량부 이하로 첨가하더라도 높은 열적 강도를 유발하여 높은 내열강도 및 내산화성을 가질 수 있으며, 상기 유기바인더가 통상적인 함량으로 첨가되어 제조된 MgO-C 내화물과 거의 차이가 없이 기능할 수 있다. 따라서 낮은 생산비용의 친환경적 MgO-C 내화물을 생산할 수 있는 것이다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 요지에 따라 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명한 것이다.
실시예 1
카본블랙을 하기 표 1에 나타낸 것과 같이 실리카 전구체(테트라에틸오쏘실리케이트)와 금속 알콕사이드(소듐 메톡사이드)로 이루어진 알칼리 금속 화합물과 혼합한 후, 100 ℃에서 1시간 동안 건조시켜 무기 알칼리 금속 화합물이 코팅된 카본블랙을 제조한다. 상기 표면 코팅된 카본블랙, 마그네시아, 산화방지제, 유기바인더로 사용된 레진을 하기 표 2의 조성에 의해 혼합하고, 이를 냉간등가압 (cool isostatic press: CIP)하여 성형체를 형성하였다.
[표 1]
Figure 112012055739141-pat00001
[표 2]
Figure 112012055739141-pat00002

실시예 2
산화방지제 및 유기바인더의 함량을 실시예 1에 비해 50 %줄인 것을 제외하면 실시예 1과 동일하게 수행하여 본 발명의 내화물을 제조하였다.
실시예 3
산화방지제를 첨가하지 않은 것만 제외하면 실시예 2과 동일하게 수행하여 본 발명의 내화물을 제조하였다.
비교예 1
카본블랙의 표면을 코팅하지 않은 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 수행하여 본 발명의 내화물을 제조하였다.
시험예 1 : 전자주사현미경
카본블랙의 알칼리 금속 화합물로의 코팅 전, 후 및 열처리 전, 후의 실물 사진을 도 2에 나타내었다. 여기서, (a) 카본블랙은 열처리 전, (b) 카본블랙은 열처리 후, (c) 표면 코팅된 카본블랙은 열처리 전, (d) 표면 코팅된 카본블랙은 열처리 후를 의미한다.
표면 처리 되지 않은 카본 블랙의 경우 1000 ℃로 열처리 한 후 완전히 산화되어졌지만, 표면 코팅된 카본블랙의 경우 알칼리 금속 화합물의 유리화 반응에 의해 생성된 유리질의 코팅막에 의해 카본의 산화반응이 억제되었음을 알 수 있다.
카본블랙의 알칼리 금속 화합물로의 코팅 전, 후 및 열처리 전, 후의 전자 주사현미경사진과 원소 분석결과를 도 3에 나타내었다. 여기서, (a) 카본블랙은 열처리 전, (b) 카본블랙은 열처리 후, (c) 표면 코팅된 카본블랙은 열처리 전, (d) 표면 코팅된 카본블랙은 열처리 후를 의미한다.
무기 알카리 금속 화합물로 코팅 처리 되지 않은 카본블랙은 열처리 후 완전히 다른 형상으로 변화하였을 뿐 아니라 불순물들만이 탐지되었다. 하지만, 알칼리 금속 화합물로 코팅된 카본블랙에서는 카본과 화합물의 성분인 Si, Na가 함께 검출됨에 따라 무기 알카리 금속 화합물이 코팅되었음을 알 수 있으며, 열처리 후에도 화합물 성분인 Si, Na가 함께 검출됨에 따라 코팅된 무기 화합물이 열처리 동안 휘발 혹은 탈락되지 않고 유리화되었음을 알 수 있다.
시험예 2 : 파괴강도 측정시험
실시예 1,2,3 및 비교예 1에서 제조한 내화물에 대해 파괴강도를 측정하여 도 4에 나타내었다. 여기서, 도 4의 각각의 도표 숫자는 1,2,3,4는 각각 열처리 전, 열처리 후 (1000 ℃, 1 시간), 열처리 후 (1000 ℃, 11 시간), 열처리 후 (1000 ℃, 22 시간)을 나타낸다.
파괴강도는 만능 시험기 (universial testing machine)를 이용하여 4-point bending mode, 0.5 mm/min의 속도로 상온에서 5회 측정한 값의 평균값을 나타낸 것이다.
도 4를 참조하면, 본 발명의 실시예 1, 2에서 제작된 내화물은 비교예 1에 의해 제작된 내화물에 비해, 열처리 시간에 관계없이 높은 파괴강도를 가지며, 이는 카본의 코팅에 의한 카본의 산화반응이 제어되어졌음을 알 수 있다. 또한, 열처리 전에 비해 1시간 열처리 후, 모든 실험에서 강도는 증가하였다. 이는 마그네시아와 산화방지제로 사용된 알루미늄 사이의 반응에 의한 스피넬상의 형성 (비교예 1 및 실시예 1, 2)과 금속알콕사이드와 실리카전구체와의 유리화반응에 의한 유리질의 생성(실시예 1, 2, 3)에서 기인된다. 특히, 산화방지제가 첨가되지 않은 실시예 3의 파괴강도 또한 비교예 1와 비슷한 강도를 가짐으로써 본 발명에서 사용된 알칼리 금속 화합물의 카본코팅에 의해 산화반응이 억제되었음을 알 수 있다.
따라서, 기존의 내화물 제작에서 카본의 산화 방지를 위해 첨가되는 산화방지제의 함량은 카본의 표면을 알칼리 금속 화합물로 코팅시킴으로써 조절할 수 있을 뿐 아니라, 낮은 유기바인더의 함량으로도 높은 열적 강도를 유발하여 높은 내열강도 및 내산화성을 가진 친환경적 MgO-C 내화물을 낮은 생산비용로 생산할 수 있다.
이상과 같이, 본 명세서와 도면에는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 개시하였으며, 비록 특정 용어들이 사용되었으나, 이는 단지 본 발명의 기술 내용을 쉽게 설명하고 발명의 이해를 돕기 위한 일반적인 의미에서 사용된 것이지, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다.
여기에 개시된 실시예 외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형 예들이 실시 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.

Claims (15)

  1. 마그네시아; 및
    금속 알콕사이드 및 실리카 전구체의 혼합물에 의해 코팅된 카본;을 포함하고,
    상기 금속 알콕사이드는 수소 또는 알킬기를 포함하며, 상기 알킬기는 메틸기, 에틸기, 프로필기, 부틸기, 이소프로필기, 헥실기 및 사이클로 헥실기로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하며,
    상기 실리카 전구체는 테트라메톡시실란, 테트라에톡시실란, 테트라 프로폭시실란, 테트라 부톡시실란, 테트라이소프록폭시실란, 메톡시트리에톡시실란, 디메톡시디에톡시실란, 에톡시트리메톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 디메틸디메톡시실란, 디메칠디에톡시실란, 디에틸디에톡시실란, 테트라메톡시메틸실란, 테트라메톡시에틸실란 및 테트라에톡시메틸실란으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물.
  2. 제1항에 있어서,
    유기바인더를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 유기바인더는 phenol resin resol계 또는 phenol isocyanate계 유기바인더인 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물.
  4. 제1항에 있어서,
    산화방지제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 산화방지제는 카바이드 화합물인 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물.
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 제1항에 있어서,
    상기 카본은 구상 또는 판상의 카본블랙 및 그라파이트로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물.
  9. 금속 알콕사이드, 실리카 전구체, 카본 및 용제를 혼합하여 혼합용액을 제조하는 제1 단계;
    상기 혼합용액을 건조시켜 상기 금속 알콕사이드 및 실리카 전구체에 의해 코팅된 카본을 제조하는 제2 단계;
    상기 코팅된 카본 및 마그네시아를 혼합하여 혼합물을 형성하는 제3 단계; 및 상기 혼합물을 압축하여 성형체를 형성하는 제4 단계;를 포함하며,
    상기 금속 알콕사이드는 수소 또는 알킬기를 포함하며, 상기 알킬기는 메틸기, 에틸기, 프로필기, 부틸기, 이소프로필기, 헥실기 및 사이클로 헥실기로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하고,
    상기 실리카 전구체는 테트라메톡시실란, 테트라에톡시실란, 테트라 프로폭시실란, 테트라 부톡시실란, 테트라이소프록폭시실란, 메톡시트리에톡시실란, 디메톡시디에톡시실란, 에톡시트리메톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 디메틸디메톡시실란, 디메칠디에톡시실란, 디에틸디에톡시실란, 테트라메톡시메틸실란, 테트라메톡시에틸실란 및 테트라에톡시메틸실란으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    유기바인더를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 유기바인더는 phenol resin resol계 또는 phenol isocyanate계 유기바인더인 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물의 제조방법.
  12. 제9항에 있어서,
    산화방지제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 산화방지제는 카바이드 화합물인 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물의 제조방법.
  14. 제9항에 있어서,
    상기 카본은 구상 또는 판상의 카본블랙 및 그라파이트로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물의 제조방법.
  15. 제9항에 있어서,
    상기 용제는 메틸알콜, 에틸알콜, 프로필알콜, 이소프로필알콜, 부틸알콜, 이소부틸 알콜, 헥실알콜 및 사이클로헥실알콜으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하는 친환경 내산화성 MgO-C 내화물의 제조방법.
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