KR101359459B1 - 기능성 무재봉 안전화 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 의하면, 발바닥을 보호하며, 지면과 맞닿는 밑창; 상기 밑창의 상면에 위치하며, 내부에 내답판이 삽입되어 있는 중창; 및 상기 밑창 및 상기 중창에 결합되며, 발등을 보호하는 갑피;를 포함하되, 상기 갑피의 표면은 무재봉으로 이루어진 것을 특징으로 하는 기능성 무재봉 안전화를 제공한다. 한편, 상기 중창은 상기 내답판의 외표면을 감싸는 형태로 구성되며, 상기 중창은 열가소성 폴리우레탄(TPU), 폴리프로필렌(PP), 또는 나일론 중에서 선택된 어느 하나로 구성되는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 의하면, 준비된 원단에 유성투명수지를 도포하는 단계; 상기 도포된 유성투명수지의 상면에 투명수지를 도포하는 단계; 상기 도포된 투명수지의 상면에 원하는 형태가 디자인된 나염판을 밀착시킨 상태에서 발포수지 및 원하는 색상의 잉크를 혼합한 혼합수지를 상기 나염판의 상면에 도포하는 단계; 상기 도포된 혼합수지를 건조시키는 단계; 및 상기 건조된 혼합수지를 포함한 원단에 열압착을 가하여 상기 혼합수지가 발포되는 단계;를 포함하는 기능성 무재봉 안전화 제조방법을 제공한다.

Description

기능성 무재봉 안전화 및 그 제조방법 {FUNCTIONALITY NO-SEWING SAFETY-SHOES AND THE MANUFACTURING METHOD}

본 발명은 기능성 무재봉 안전화 및 그 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게 설명하면, 안전화 내부 바닥면에 놓이는 내답판을 중창의 내부에 삽입시켜 안정적으로 내답판을 고정시킬 수 있으며, 안전화의 갑피를 바느질이 필요없는 무재봉으로 구성함으로써 안전화의 기능성을 강화시킬 수 있는 기능성 무재봉 안전화 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 신발은 발부분을 둘러싸고 있는 갑피와, 보행시 발바닥면을 보호하며 지면에 직접 닿는 밑창으로 크게 구성된다. 이러한 신발에서 밑창은 걷거나 뛸 때 가해지는 충격을 완화해 주는 역할을 하고, 발을 보호하는 기능을 주목적으로 한다. 이에 반하여 갑피는 발부분을 둘러싸는 부분이지만, 외부로 노출되어 있어 그 외관에 해당하는 갑피의 디자인이 매우 중요하게 인식되어 다양한 디자인과 색상으로 개발되고 있다.

특히 산업현장에서 사용되고 있는 안전화는 그 용도에 다라 다양한 종류가 있으며, 일반적으로 안전화는 공장이나 공사현장 등에서 발에 떨어지는 중량물로부터 발을 보호하거나, 보행 중 매우 날카롭거나 딱딱한 물체에 발 앞부분이 부딪혀 다치는 것을 방지하고, 바닥에 있는 뾰족한 물체가 안전화 바닥을 관통하여 발바닥을 다치게 하는 것을 방지하기 위한 발 보호용으로 사용되는 신발을 의미한다.

따라서 안전화에는 발가락과 발등의 앞부분을 보호하기 위하여 안전화의 앞부분으로부터 대략 발등의 중간부에 해당하는 부위까지 덮을 수 있는 보호수단 즉, 토우캡과, 바닥부가 뾰족한 물체에 의해 관통되는 것을 방지하기 위한 내답판이 구비되는 것이 일반적이다.

그 중에서 내답판은 금속으로서 합성수지 재질의 중창과 접착제에 의해 접착되는데, 상기 접착제는 시간의 경과에 따라 필연적으로 열화될 수 밖에 없으며, 그에 따라 상기 내답판의 접착상태가 불량하게 되어 내답판이 원래의 위치인 안전화 내부 바닥면 중앙부를 벗어나 일측으로 치우치게 되거나, 고르지 못한 지면을 밟았을 경우 내답판이 굴곡변형됨으로써 안전화 내부 바닥면에 요철을 형성시켜 착용감을 떨어뜨리게 될 수 있는 문제점이 발생한다.

또한 안전화에 사용되는 갑피는 통상의 신발에 사용되는 갑피와는 달리 안전에 더 민감하도록 설계 및 제작되어야 한다. 통상의 신발에 사용되는 갑피의 경우, 갑피에 상기 갑피와 다른 색상으로 이루어지고 특정한 모양으로 형성된 디자인용 갑피를 실로 재봉하거나, 본드 등의 접착제를 사용하여 접착하였다.

상기와 같이 별도의 디자인용 갑피를 덧붙이는 경우에는 재봉된 실이 뜯어지거나 신발이 물에 자주 접촉하다 보면 접착제가 잘 떨어져 오히려 신발의 외관을 해치는 문제점을 초래하였다. 또한 상기 갑피에 재봉으로 실을 박음질하여 디자인된 신발은, 오래 신고 다니다 보면 실이 박음질된 재봉라인에 흙과 먼지 등이 쌓이게 되어 신발을 자주 세탁해야 하는 번거로움과 신발을 세탁하여도 재봉라인에 묻은 오염물이 잘 씻기지 않는 문제점이 있었다.

특히 산업현장에서 사용되는 안전화의 갑피의 경우, 통상의 신발의 갑피에서 발생하는 문제점이 더 크게 작용할 수 있다. 예를 들면, 산업현장에서 재봉된 실이 뜯어지거나 재봉라인에 흙과 먼지 등으로 오염이 더 심각해질 경우 현장에서의 작업에 더욱 더 방해가 될 수 있는 문제점이 발생하게 된다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 본 발명은 안전화 내부 바닥면에 놓이는 내답판을 중창의 내부에 삽입시켜 안정적으로 내답판을 고정시킬 수 있으며, 안전화의 갑피를 바느질이 필요없는 무재봉으로 구성함으로써 안전화의 기능성을 강화시킬 수 있는 기능성 무재봉 안전화 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명에 의하면, 발바닥을 보호하며, 지면과 맞닿는 밑창; 상기 밑창의 상면에 위치하며, 내부에 내답판이 삽입되어 있는 중창; 및 상기 밑창 및 상기 중창에 결합되며, 발등을 보호하는 갑피;를 포함하되, 상기 갑피의 표면은 무재봉으로 이루어진 것을 특징으로 하는 기능성 무재봉 안전화를 제공한다.

한편, 상기 중창은 상기 내답판의 외표면을 감싸는 형태로 구성되며, 상기 중창은 열가소성 폴리우레탄(TPU), 폴리프로필렌(PP), 또는 나일론 중에서 선택된 어느 하나로 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 의하면, 준비된 원단에 유성투명수지를 도포하는 단계; 상기 도포된 유성투명수지의 상면에 투명수지를 도포하는 단계; 상기 도포된 투명수지의 상면에 원하는 형태가 디자인된 나염판을 밀착시킨 상태에서 발포수지 및 원하는 색상의 잉크를 혼합한 혼합수지를 상기 나염판의 상면에 도포하는 단계; 상기 도포된 혼합수지를 건조시키는 단계; 및 상기 건조된 혼합수지를 포함한 원단에 열압착을 가하여 상기 혼합수지가 발포되는 단계;를 포함하는 기능성 무재봉 안전화 제조방법을 제공한다.

한편, 상기 도포된 혼합수지를 건조시키는 단계는 상온에서 20 ~ 24시간 동안 건조시키는 단계를 포함하고, 상기 혼합수지가 발포되는 단계는 155 ~ 165℃의 온도에서 7 ~10초 동안 열압착을 수행하여 발포시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 혼합수지는 난연소재를 더 포함하되, 상기 난연소재는 상기 발포수지 및 잉크의 중량대비 5 ~ 8%의 비율로 혼합된 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 원단은 나염가능한 메쉬원단, 샌드위치메쉬원단, 합성피혁, PU코팅가죽 또는 누박가죽 중 선택된 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 기능성 무재봉 안전화 제조방법은 안전화에 사용되는 중창의 내부에 내답판이 삽입되도록 상기 중창이 사출성형(Injection molding)의 방법으로 상기 내답판의 외표면을 감싸는 형태로 제조되는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 안전화의 갑피를 바느질이 필요없는 무재봉으로 구성함으로써 갑피의 재봉공정으로 인한 인력의 낭비를 막을 수 있고, 무재봉공정의 자동화로 인해 비용절감 및 안전화의 제조효율을 높일 수 있는 효과가 있을 뿐만 아니라 기존의 본드 등과 같은 접착제를 따로 사용하지 않으므로 환경오염을 줄일 수 있는 효과까지 있다.

또한 본 발명은 안전화의 갑피의 무재봉으로 인해 안전화의 세탁시 오염된 갑피를 깨끗하게 세척할 수 있고, 기존의 박음질된 실이 뜯어지는 현상이 발생하지 않으므로 보다 안전화를 오래 착용 및 보관할 수 있는 효과가 있다.

또한 본 발명에 의한 기능성 무재봉 안전화는 난연소재의 첨가로 기존의 열에 취약한 부분을 보다 더 개선하였고, 안전화의 갑피의 제작에 있어서 유성투명수지와 투명수지의 연속적인 접착공정으로 인해 안전화에 있어서 가장 취약한 갑피 내부의 접착성을 보다 더 강화시켜 내열성과 접착성이 뛰어난 효과가 있다.

또한 본 발명은 내답판의 외표면을 감싸는 형태로 중창을 구성하는 기능성 중창에 의해 내답판을 보다 안정적으로 고정하며, 내답판과 중창이 일체로 형성되고 내답판을 감싸는 중창에 의해 내답판의 변형으로 인한 착용감 저하를 최소화하여 장시간 착화에도 불구하고 피로감을 줄이고 작업현장에서의 안전성을 월등히 할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화를 나타낸 사시도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화를 나타낸 분해 사시도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 중창의 측단면도를 나타낸 도면이다.
도 4 및 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화 제조방법을 나타낸 흐름도이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화의 제조방법에 의해 제조된 무재봉 안전화의 갑피를 도시한 사진이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화의 제조방법에 의해 제조된 무재봉 안전화를 도시한 사진이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조번호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화를 나타낸 사시도이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화를 나타낸 분해 사시도이고, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 중창의 측단면도를 나타낸 도면이고, 도 4 및 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화 제조방법을 나타낸 흐름도이고, 도 6은 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화의 제조방법에 의해 제조된 무재봉 안전화의 갑피를 도시한 사진이고, 도 7은 본 발명의 실시예에 따른 기능성 무재봉 안전화의 제조방법에 의해 제조된 무재봉 안전화를 도시한 사진이다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 기능성 무재봉 안전화(10)는 밑창(100), 중창(200) 및 갑피(300)를 포함한다. 상기 밑창(100)은 지면과 맞닿으며, 발바닥을 보호하는 역할을 한다. 상기 중창(200)은 상기 밑창(100)의 상면에 위치하며, 내부에 내답판(210)이 삽입되어 있다.

도 3을 참조하면, 상기 중창(200)은 내답판(210)의 외표면을 감싸는 형태로 구성되며, 상기 중창(200)은 열가소성 폴리우레탄(TPU), 폴리프로필렌(PP), 또는 나일론 중에서 선택된 어느 하나로 구성된다. 상기 TPU, PP 등은 내답판을 감싸는 형태의 합성수지로서, 상기 내답판과 중창은 일체로 구성되어 내답판을 보다 안정적으로 고정하며, 내답판을 감싸는 중창에 의해 내답판의 변형으로 인한 착용감 저하를 최소화한다.

상기 갑피(300)는 상기 밑창(100) 및 중창(200)에 결합되며, 발등을 보호하는 역할을 한다. 상기 갑피(300)의 표면은 무재봉으로 이루어져 있다. 상기 무재봉이라 함은 갑피의 표면에 바느질이 없는 상태를 의미한다. 특히, 갑피(300)의 재봉라인(310)은 기존의 바느질로 이루진 것이 아니라 단순히 갑피(300)의 디자인을 위해 그려지 선으로서 하나의 디자인적인 역할을 하는 라인이라고 볼 수 있다.

이러한 갑피(300)의 표면을 무재봉으로 하는 방법에 대해서는 도 4 및 도 5에서 상세히 설명하기로 한다.

도 4를 참조하면, 기능성 무재봉 안전화 제조방법은 안전화용 무재봉 갑피 제조단계(S110) 및 안전화용 기능성 중창 제조단계(S120)를 포함한다. 따라서 본 발명에 의한 기능성 무재봉 안전화 제조방법은 안전화용 무재봉 갑피 및 안전화용 기능성 중창이 제조된 이후에 상기 무재봉 갑피와 상기 기능성 중창을 포함한 기타 재료와의 결합에 의해 최종적으로 제조되는 것이다.

본 발명에 의한 기능성 무재봉 안전화 제조방법 중 가장 중요한 단계인 안전화용 무재봉 갑피의 제조단계(S110)에 대해 도 5에서 상세히 설명하기로 한다.

도 5를 참조하면, 기능성 무재봉 안전화 제조방법은 유성투명수지 도포단계(S111), 투명수지 도포단계(S112), 혼합수지 도포단계(S113), 건조단계(S1114) 및 발포단계(S115)를 포함한다.

상기 유성투명수지 도포단계는 준비된 원단에 유성투명수지를 도포하는 단계이다(S111). 상기 원단은 기능성 무재봉 안전화(10)에 사용되는 갑피의 원단으로서, 조직이 막혀 있는 천연피혁 또는 합성피혁과 같은 원단은 물론이고, 조직이 열려 있는 메쉬원단(샌드위치메쉬원단, 모노메쉬원단 기타 나염가능한 메쉬원단 등), 폴리우레탄(PU)코팅가죽, 누박가죽 등 모두가 이용될 수 있다. 상기 유성투명수지는 대표적으로 폴리우레탄수지를 포함한 유성의 투명수지가 이용될 수 있다. 상기 유성투명수지는 원단과 후술할 혼합수지의 접착력을 강화시키기 위해 사용된다. 상기 유성투명수지를 사용함으로써 접착력을 강화하여 메쉬원단을 포함한 원단과 투명수지를 포함한 혼합수지 간에 박리를 방지할 수 있는 효과가 있다. 특히 안전화에 있어서는 작업량이 많고, 작업강도가 높기 때문에 이러한 원단과 혼합수지의 접착력은 더욱더 중요하다. 상기 유성투명수지 도포는 최소 1회 이상을 행한다. 경우에 따라서 접착력의 정도에 따라 2회 이상 할 수도 있을 것이다.

상기 투명수지 도포단계는 상기 도포된 유성투명수지의 상면에 투명수지를 도포하는 단계이다(S112). 상기 투명수지는 메쉬원단을 포함한 원단 내부에 형성되어 있는 공간에 채워져서 후술할 혼합수지가 메쉬원단의 내부로 스며되는 것을 방지하는 역할을 할 뿐만 아니라 혼합수지와 원단이 이격되는 현상을 방지하는 역할도 한다. 즉, 상기 투명수지 도포단계는 원단 내부에 형성되어 있는 공간(굴곡 있는 부분)을 투명수지로 채워 원단의 표면을 평면으로 만드는 역할을 하는 것이다. 상기 투명수지는 대표적으로 수성형태의 폴리우레탄수지가 이용될 수 있다. 그렇다고 해서 상기 투명수지가 수성투명수지에 국한되는 것은 아니다. 상기 투명수지는 상기 유성투명수지의 상면에 도포하는데, 그 횟수는 5회 정도 행하는 것이 바람직하다. 경우에 따라서 원단 및 혼합수지의 성질에 따라 5회 이하 또는 그 이상 행할 수도 있을 것이다.

따라서 안전화용 갑피의 제작을 위해 유성투명수지와 투명수지의 연속적인 접착공정으로 인해 안전화에 있어서 가장 취약한 갑피 내부의 접착성을 보다 더 강화시켰다고 볼 수 있다.

상기 혼합수지 도포단계는 상기 도포된 투명수지의 상면에 원하는 형태가 디자인된 나염판을 밀착시킨 상태에서 발포수지 및 원하는 색상의 잉크를 혼합한 혼합수지를 상기 나염판의 상면에 도포하는 단계이다(S113). 상기 혼합수지는 난연소재를 더 포함하며, 상기 난연소재는 상기 발포수지 및 잉크의 중량대비 5 ~ 8%의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다. 만약 5% 이하로 혼합되면, 원단 자체의 내열성이 떨어져 난연소재의 제기능을 발휘하지 못할 수도 있다. 또한 8% 이상으로 혼합되면, 혼합수지의 혼합을 저해시켜 발포수지의 원하는 발포율을 저해시킬 수도 있을 것이다.

상기 혼합수지는 발포수지와 잉크 및 난연소재가 혼합되어 있는 수지로서, 이러한 혼합수지를 사용함으로써 발포를 원하는 색상에 대해 발포성능과 난연성능을 동시에 얻을 수 있는 효과가 있을 것이다. 즉, 하나의 혼합수지를 사용함으로써 원하는 색상에 대한 발포시간을 최대한 줄일 수 있는 장점이 있으며, 이에 따른 원가절감을 기대할 수 있다. 또한 난연소재를 함께 첨가함으로써 열에 약한 원단을 열에 강해질 수 있도록 하여 작업장에서 착용하는 안전화로서 제 역할을 수행할 수 있도록 하였다.

상기 건조단계는 상기 도포된 혼합수지를 건조시키는 단계이다(S114). 상기 건조단계는 상온에서 20 ~ 24시간 동안 건조시키는 단계를 포함한다. 상온에서 20 ~ 24시간 동안 건조시키는 이유는 장시간 경화시킨 후에 발포작업을 행하면 안전화의 품질이 우수해지고, 원단의 발포가 제대로 이루어지기 때문이다.

상기 발포단계는 상기 건조된 혼합수지를 포함한 원단에 열압착을 가하여 상기 혼합수지가 발포되는 단계이다(S115). 상기 발포단계는 155 ~ 165℃의 온도에서 7 ~10초 동안 열압착을 수행하여 발포시키는 단계를 포함한다. 상기 열압착은 고열판 프레스 기계 등을 이용하여 수행하고, 상기 155 ~ 165℃의 온도에서 7 ~10초 동안 열압착을 수행할 경우, 발포수지가 원하는 발포율(8~ 10%)을 가진 채로 발포되어 부풀어 오르게 됨으로써 원단이 입체질감을 가지게 된다.

또한 상기 안전화용 기능성 중창 제조단계(S120)는 안전화에 사용되는 중창(200)의 내부에 내답판(210)이 삽입되도록 상기 중창(200)이 사출성형(Injection molding)의 방법으로 상기 내답판(210)의 외표면을 감싸는 형태로 제조되는 단계를 의미한다. 상기 안전화용 기능성 중창은 도면에 도시하지는 않았지만, 중창이 디자인된 사출금형의 내부공간에 내답판을 고정시킨 상태에서 상기 내부공간으로 열가소성 폴리우레탄(TPU) 또는 폴리프로필렌(PP) 등을 주입한 후 냉각시키게 되면 내답판이 삽입된 기능성 중창이 제작되는 것이다.

본 발명에 의한 기능성 무재봉 안전화 제조방법에 의한 실시예를 설명하면 다음과 같다.

샌드위치메쉬원단의 표면에 표현하고자 하는 디자인에 맞게 유성투명수지를 1회 도포하고, 상기 유성투명수지가 도포된 원단의 표면에 수성투명수지를 5회 반복하여 도포하였다. 그리고 상기 수성투명수지가 도포된 샌트위치메쉬원단의 표면에 디자인을 표현한 나염판을 밀착시킨 후, 발포수지, 잉크 및 난연소재 5%(상기 난연소재는 Chlorinated paraffin 70% 재료를 5 ~ 8% 희석된 것을 사용)를 혼합한 혼합수지를 5회 반복하여 도포하였다. 그리고 상기 혼합수지를 도포한 샌드위치메쉬원단을 상온에서 24시간 동안 건조시킨 후, 155℃의 온도로 7초간 열프레스로 열압착을 수행하였다.

도 6은 상기 실시예1에 의한 방법으로 제조된 원단을 나타내고, 도 7은 도 6의 원단에 의해 실제 제작된 기능성 무재봉 안전화를 나타내는 사진이다. 도 6 및 도 7에서 나타나듯이, 본 발명에 의한 기능성 무재봉 안전화의 제조방법에 의해 제조된 안전화는 갑피에 바느질이 필요없이 일체형으로 제작되며 동시에 원하는 발포율을 가져 갑피의 입체감을 돋보이게 하는 효과가 있다. 또한 도면에는 나타나지 않았지만, 내답판이 중창에 삽입된 기능성 중창이 안전화의 내부에 삽입되어 상기 갑피의 무재봉에 의한 효과뿐만 아니라 작업현장에서의 위험으로부터 안전하게 발을 보호할 수 있는 효과가 있는 것이다.

이상의 설명은 본 발명을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형이 가능할 것이다. 따라서 본 명세서에 개시된 실시예들은 본 발명을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 사상과 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

10: 기능성 무재봉 안전화
100: 밑창
200: 중창
210: 내답판
300: 갑피
310: 재봉라인

Claims (7)

1. 삭제
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 준비된 원단에 유성투명수지를 도포하는 단계;
   상기 도포된 유성투명수지의 상면에 투명수지를 도포하는 단계;
   상기 도포된 투명수지의 상면에 원하는 형태가 디자인된 나염판을 밀착시킨 상태에서 발포수지 및 원하는 색상의 잉크를 혼합한 혼합수지를 상기 나염판의 상면에 도포하는 단계;
   상기 도포된 혼합수지를 건조시키는 단계; 및
   상기 건조된 혼합수지를 포함한 원단에 열압착을 가하여 상기 혼합수지가 발포되는 단계;를 포함하되,
   상기 도포된 혼합수지를 건조시키는 단계는 상온에서 20 ~ 24시간 동안 건조시키는 단계를 포함하고, 상기 혼합수지가 발포되는 단계는 155 ~ 165℃의 온도에서 7 ~10초 동안 열압착을 수행하여 발포시키는 단계를 포함하며, 상기 혼합수지는 난연소재를 더 포함하되, 상기 난연소재는 상기 발포수지 및 잉크의 중량대비 5 ~ 8%의 비율로 혼합된 것을 특징으로 하는 기능성 무재봉 안전화 제조방법.
   
6. 제 5항에 있어서,
   상기 원단은 나염가능한 메쉬원단, 샌드위치메쉬원단, 합성피혁, PU코팅가죽 또는 누박가죽 중 선택된 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 기능성 무재봉 안전화 제조방법.
   
7. 삭제

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