KR101348377B1 - 보도블록 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 보도블록 - Google Patents

Abstract

보도블록 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 보도블록이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 보도블록 제조방법은, 목문석(wood-grain sandstone), 물, 시멘트를 미리 결정된 혼합부피비율로 혼합시킨 1차 재료를 보도블록 성형틀 내에 충전시키는 1차 재료 충전단계; 미리 결정된 압력으로 상기 1차 재료를 가압하는 1차 재료 가압단계; 상기 목문석, 상기 물, 상기 시멘트를 미리 결정된 혼합부피비율로 혼합시킨 2차 재료를 상기 보도블록 성형틀 내에 발생된 빈공간으로 충전시키는 2차 재료 충전단계; 미리 결정된 압력으로 상기 2차 재료를 가압하는 2차 재료 가압단계; 및 미리 결정된 시간 후에 상기 보도블록 성형틀로부터 성형이 완료된 보도블록을 취출하는 보도블록 취출단계를 포함한다.

Description

보도블록 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 보도블록{Sidewalk block manufacturing method and sidewalk block manufactured by the same}

본 발명은, 보도블록 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 보도블록에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 항균 기능을 제공할 수 있어 곰팡이균으로 인한 이끼 발생을 저지시킬 수 있으며, 시멘트 블록보다 강도가 강하면서도 저렴한 가격으로 생산이 가능하여 적용 범위를 대폭 증가시킬 수 있는 보도블록 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 보도블록에 관한 것이다.

도로의 보행로 또는 아파트, 일반 주택가, 산책로, 놀이공원 등의 바닥에는 보행자의 편익성과 도심의 깨끗한 환경을 도모하기 위해 다양한 형상과 칼라를 갖는 보도블록이 설치되어 있다.

종래, 이러한 보도블록은 제조 시 대부분 시멘트 블록(인트로킹 블록)이나 폐고무칩 등의 단일재료로 성형 제작됨에 따라 그 단일 재질적 요소가 가지는 문제점을 그대로 보유할 수밖에 없었다.

이에 대해 살펴보면, 먼저, 시멘트 블록의 경우 제작비가 저렴하고, 내구성 및 표면강도가 높아 차량 등과 같은 중량체의 통행에도 파손의 우려가 적으며, 외부환경의 급격한 변화에도 비교적 변형이 적다는 이점이 있었다.

그러나 상기한 시멘트 블록은 그 자체에 탄성이 없어 충격 흡수 능력이 전무하기 때문에 보행자의 관절에 쉽게 피로감을 주는 등의 보행자의 건강에 도움을 주지 못하며, 특히 넘어지거나 낙상 시 그 충격이 인체에 그대로 전달됨에 따라서 큰 부상으로 이어지게 됨은 물론 색상을 넣으면 쉬게 탈색되거나 시간이 지나면 변색되는 경우가 많아 도심환경개선 차원의 다양한 칼라 및 디자인 구현이 어렵다는 문제점이 있었다.

또 다른 종류의 보도블록인 재활용 합성수지로 된 보도블록의 경우, 시멘트 블록과 달리 외부의 충격에 대해 흡수력이 좋아 보행자의 관절에 피로를 적게 함과 동시에 넘어지거나 낙상 시 보다 높은 안정성을 제공하며, 보행 시 촉감이 좋은 등의 보행자의 건강에 도움을 줄 수 있을 뿐만 아니라 폐고무칩을 원료로 사용함에 따라 폐자원의 재활용 사업에 부응함과 동시에 환경친화적인 요소까지 갖는다는 장점이 있었다.

또한 취성이 강하여 부딪쳐도 깨어지지 않음과 동시에 가벼운 무게로 인해 설치의 용이성까지 제공되며, 성형 제조 시 변하지 않는 다양한 칼라구현이 가능하므로 도심의 환경개선에도 일조할 수 있다는 것이다.

하지만, 이러한 이점에도 불구하고 상기한 합성수지 블록은 생산비가 시멘트 블록에 비하여 많이 소요되며, 또한 내구성과 강도가 취약하여 차량 등의 중량체 통행이 불가능하고, 내후성이 약하여 계절변화 등으로 인한 외부온도 변화 시 변형, 비틀림 등의 현상이 발생되는 문제점이 있었다.

또한 물에 대한 투수력이 없을 뿐만 아니라 자체적인 배수기능이 없기 때문에 지표면을 오염시킴은 물론 바닥 밑의 토양이 썩는 등의 문제점이 있었다.

따라서 전술한 시멘트 블록이나 합성수지 블록과 같이 단일재료로 성형 제작함에 따라 제작되는 문제점을 해결하기 위하여, 최근에는 하층엔 시멘트 블록을 형성하고 그 상면에 접착제를 사용하여 고무칩을 접착하고 가압성형 및 경화시킨 이중구조의 복합층 보도블록이 사용되고 있다.

상기한 복합 보도블록에 대한 일례로서, 대한민국특허청 출원번호 제10-2003-0015278호에는 선택된 하나의 모양을 가진 일정깊이의 하금형틀 내부에 준비된 고강도 시멘트 블록을 먼저 안착시킨 상태에서 그 위에 일정량의 접착제를 도포하고, 그 위에 19메쉬 이하의 재활용 합성수지칩(폐고무칩 또는 EPDM 칼라칩 등)과 액상 경화제(에폭시 우레탄 함유 고강도 경화제)를 각각 92 ~ 93중량% : 7 ~ 8중량%로 각 혼합된 합성수지칩 혼합물을 투입한 다음, 상부에 위치한 상금형을 하강하여 하부 지지층과 상부 탄성층이 일체화 성형될 수 있도록 가압성형하여 경화시킨 이중구조의 복합층 보도블록의 제조방법을 개시한 바 있다.

이와 같은 방법에 의해 제조된 복합층 보도블록은 시멘트 블록과 재활용 합성수지 블록이 갖던 단점들은 서로 보완하고 장점들을 최대한 복합 접목한 가운데 비교적 저렴한 가격으로 생산이 가능하며, 또한 그 방법을 통하여 연속 대량생산이 가능하다는 것이다.

그런데, 상기 복합층 보도블록의 제조공정은 먼저 시멘트 블록을 제조한 다음 그 상면에 다시 재활용 합성수지칩을 가압성형하여 탄성층을 형성하기 때문에 필수적으로 두 번의 성형공정과 양생과정이 필요하게 되며, 이는 작업공정의 복잡화와 장시간화을 가져오며, 이는 대량생산의 한계의 문제점이 되고 있다.

또한, 탄성층을 형성하기 위하여 소정의 금형에 별도로 제작된 시멘트 블록을 안착시킬 경우, 상기 시멘트 블록이 금형 내부에 빈공간 없이 안착되지 못하고 그 크기가 서로 어긋나는 경우가 종종 발생되며, 이때 시멘트 블록이 금형보다 더 크면 금형의 크기에 맞춰 시멘트 블록의 크기를 다시 조절해야만 하며, 반대로 시멘트 블록이 금형보다 작은 상태로 작업을 진행하면 제조된 보도블록의 측면이 시멘트 블록 비해 탄성층이 더 돌출되기 때문에 도로에 설치하기 전에 다시 다듬어야만 하는 별도의 마무리의 공정이 추가되어 작업시간의 소요와 불필요한 인력낭비를 가져오게 된다.

또한 상기와 같은 방법으로 제조된 복합층 보도블록은 도로 등에 설치 후 급격한 기온변화나 외부충격에 의해 시멘트 블록층과 탄성층 사이의 접착제층이 수축 또는 탈리되어 재활용 합성수지칩으로 이루어진 탄성층이 박리되는 현상이 발생된다는 문제점도 있었다.

이에 이러한 종래 방법들에서 벗어난 새로운 방식들, 예컨대 대한민국특허청 출원번호 제10-2001-0059715호처럼 골재를 이용한 방식 등을 비롯하여 다양한 방식들이 제안되어 사용되고 있지만 아직까지는 단편적인 효과를 제공하는 수준에 불과하기 때문에 다양한 장점을 제공할 수 있는 새롭고 진보된 방식의 보도블록에 대한 구조 개발이 요구된다.

대한민국특허청 출원번호 제10-2003-0015278호 대한민국특허청 출원번호 제10-2001-0059715호

본 발명의 목적은, 항균 기능을 제공할 수 있어 곰팡이균으로 인한 이끼 발생을 저지시킬 수 있으며, 시멘트 블록보다 강도가 강하면서도 저렴한 가격으로 생산이 가능하여 적용 범위를 대폭 증가시킬 수 있는 보도블록 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 보도블록을 제공하는 것이다.

상기 목적은, 목문석(wood-grain sandstone), 물, 시멘트를 미리 결정된 혼합부피비율로 혼합시킨 1차 재료를 보도블록 성형틀 내에 충전시키는 1차 재료 충전단계; 미리 결정된 압력으로 상기 1차 재료를 가압하는 1차 재료 가압단계; 상기 목문석, 상기 물, 상기 시멘트를 미리 결정된 혼합부피비율로 혼합시킨 2차 재료를 상기 보도블록 성형틀 내에 발생된 빈공간으로 충전시키는 2차 재료 충전단계; 미리 결정된 압력으로 상기 2차 재료를 가압하는 2차 재료 가압단계; 및 미리 결정된 시간 후에 상기 보도블록 성형틀로부터 성형이 완료된 보도블록을 취출하는 보도블록 취출단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 보도블록 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 보도블록에 의해 달성된다.

상기 목문석, 상기 물, 상기 시멘트에 대한 상기 1차 재료의 혼합부피비율은, 75% : 5% : 20%일 수 있다.

상기 1차 재료의 목문석의 최대 길이는 3.5mm ~ 6mm일 수 있다.

상기 목문석, 상기 물, 상기 시멘트에 대한 상기 1차 재료의 혼합부피비율은, 75% : 5% : 20%일 수 있다.

상기 2차 재료의 목문석의 최대 길이는 0.5mm ~ 1mm일 수 있다.

상기 1차 재료 또는 상기 2차 재료의 목문석에는 다수의 세라믹 볼이 추가로 포함될 수 있다.

상기 세라믹 볼들은 상기 1차 재료 또는 상기 2차 재료의 목문석의 표면층에 배치될 수 있다.

상기 1차 재료 충전단계를 수행하기 전에, 상기 보도블록 성형틀 내에 상기 보도블록의 보강을 위한 보강재를 미리 배치하는 보강재 배치단계를 더 포함할 수 있다.

상기 보강재는 탄소섬유 또는 브론섬유로 제작되는 섬유 망일 수 있다.

상기 1차 재료 충전단계 또는 상기 2차 재료 충전단계의 진행 시 인장력을 제공하는 적어도 하나의 다공성 섬유체를 추가로 넣는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따르면, 항균 기능을 제공할 수 있어 곰팡이균으로 인한 이끼 발생을 저지시킬 수 있으며, 시멘트 블록보다 강도가 강하면서도 저렴한 가격으로 생산이 가능하여 적용 범위를 대폭 증가시킬 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 보도블록 제조방법의 플로차트이다.
도 2 내지 도 6은 각각 도 1의 방법에 따라 보도블록을 제조하는 과정을 단계적으로 도시한 도면들이다.
도 7은 본 발명의 제1 실시예에 따른 보도블록 제조방법에 의해 제조된 보도블록에 대한 개략도이다.
도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 보도블록 제조방법에 의해 제조된 보도블록에 대한 개략도이다.
도 9는 본 발명의 제3 실시예에 따른 보도블록 제조방법의 플로차트이다.
도 10은 본 발명의 도 9의 방법에 따라 보도블록을 제조하는 과정을 도시한 도면이다.
도 11은 본 발명의 제3 실시예에 따른 보도블록 제조방법에 의해 제조된 보도블록에 대한 개략도이다.
도 12는 본 발명의 제4 실시예에 따른 보도블록 제조방법의 플로차트이다.
도 13은 도 12의 방법에 의해 제조된 보도블록에 대한 개략도이다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 보도블록 제조방법의 플로차트, 도 2 내지 도 6은 각각 도 1의 방법에 따라 보도블록을 제조하는 과정을 단계적으로 도시한 도면들, 그리고 도 7은 본 발명의 제1 실시예에 따른 보도블록 제조방법에 의해 제조된 보도블록에 대한 개략도이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예는 도 7의 보도블록(100)을 제조하기 위한 것으로서, 1차 재료 충전단계(S11), 1차 재료 가압단계(S12), 2차 재료 충전단계(S13), 2차 재료 가압단계(S14), 그리고 보도블록 취출단계(S15)를 포함할 수 있다.

1차 재료 충전단계(S11)는 도 2에서 도 3처럼 1차 재료, 즉 목문석(wood-grain sandstone), 물, 시멘트를 준비하고, 이들 1차 재료를 미리 결정된 혼합부피비율로 혼합시킨 다음에 보도블록 성형틀(110) 내에 충전시키는 과정이다.

참고로, 운기석이라고도 불리는 목문석은 진흙, 실리카, 탄산염, 산화철 등이 퇴적, 압축, 결합의 과정을 거쳐 형성된 암석의 일종이며, 구성 성분의 기본 색상이나 그 양에 따라 그 색상이 결정될 수 있다.

목문석은 대장균에 의한 항균시험에서 우수한 성능을 나타낸다. 따라서 본 실시예처럼 목문석을 사용하여 보도블록(100)을 제조할 경우, 항균 기능을 제공할 수 있어 곰팡이균으로 인한 이끼 발생을 저지시킬 수 있다.

뿐만 아니라 목문석은 원적외선 방사율과 그 방사에너지가 상온에서 우수한 것으로 입증되었으며, 흡수율 및 탈취율이 좋고 압축강도가 우수한 것으로 보고되고 있다. 따라서 본 실시예처럼 목문석을 사용하여 보도블록(100)을 제조할 경우, 시멘트 블록보다 강도가 강하면서도 저렴한 가격으로 생산이 가능하여 적용 범위를 대폭 증가시킬 수 있다.

한편, 1차 재료 충전단계(S11)의 수행 시 목문석, 물, 시멘트에 대한 1차 재료의 혼합부피비율은, 75% : 5% : 20%일 수 있다. 실시 예에 따라 목문석, 물, 시멘트가 혼합된 재료에 평균길이 0.1~3cm 의 길이를 갖는 복수의 섬유 매쉬를 더 혼합하여 1차 재료를 만들수 있다. 상기 섬유매쉬는 보드블록의 강도를 높이기 위한 것으로 탄소섬유, 유리섬유를 포함할 수 있다.

이때에 사용되는 목문석의 최대 길이는 3.5mm ~ 6mm일 수 있다. 다시 말해, 1차 재료 충전단계(S11)에서 사용되는 목문석은 그 입자가 큰 것이 적용된다고 볼 수 있다.

1차 재료 가압단계(S12)는 도 3에서 도 4처럼 가압프레스(120)를 이용하여 미리 결정된 압력으로 1차 재료를 가압하는 과정이다. 가압 시간과 온도는 공정에 맞게 적절하게 선택될 수 있다.

2차 재료 충전단계(S13)는 도 5처럼 목문석, 물, 시멘트를 미리 결정된 혼합부피비율로 혼합시킨 2차 재료를 보도블록 성형틀(110) 내에 발생된 빈공간으로 충전시키는 과정이다.

즉 가압프레스(120)를 이용하여 미리 결정된 압력으로 1차 재료를 가압한 후, 가압프레스(120)가 원위치로 복귀되면 보도블록 성형틀(110) 내에 빈공간이 생기는데, 이러한 빈공간으로 2차 재료를 충전시키는 과정이 2차 재료 충전단계(S13)이다.

한편, 2차 재료 충전단계(S13)의 수행 시 목문석, 물, 시멘트에 대한 2차 재료의 혼합부피비율은, 75% : 5% : 20%일 수 있다. 실시 예에 따라 목문석, 물, 시멘트가 혼합된 재료에 평균길이 0.1~3cm 의 길이를 갖는 복수의 섬유 매쉬를 더 혼합하여 2차 재료를 만들수 있다. 상기 섬유매쉬는 보드블록의 강도를 높이기 위한 것으로 탄소섬유, 유리섬유를 포함할 수 있다.

이때에 사용되는 목문석의 최대 길이는 0.5mm ~ 1mm일 수 있다. 다시 말해, 2차 재료 충전단계(S13)에서 사용되는 목문석은 그 입자가 작은 것이 적용된다고 볼 수 있다.

2차 재료 가압단계(S14)는 도 5에서 도 6처럼 가압프레스(120)를 이용하여 미리 결정된 압력으로 2차 재료를 가압하는 과정이다.

가압 시간과 온도는 공정에 맞게 적절하게 선택될 수 있는데, 2차 재료의 양이 1차 재료의 양보다 적은 것을 감안하면 2차 재료 가압단계(S14)에서의 가압 시간과 온도는 1차 재료 가압단계(S12)에서의 가압 시간과 온도보다 적을 수 있다.

마지막으로, 보도블록 취출단계(S15)는 도 6에서 도 7처럼 보도블록 성형틀(110)로부터 성형이 완료된 보도블록(100)을 취출하는 과정이다.

이하, 본 실시예의 보도블록 제조방법을 간략하게 정리하여 설명한다.

우선, 보도블록 성형틀(110) 내에 1차 재료를 충전시켜 가압프레스(120)로 가압한다.

그런 다음에, 다시 보도블록 성형틀(110) 내의 빈공간으로 2차 재료를 충전시켜 가압프레스(120)로 가압함으로써 도 7과 같은 형태의 보도블록(100)을 얻을 수 있다.

이와 같은 방법과 작용을 갖는 본 실시예에 따르면, 종래와 달리 목문석을 사용하기 때문에 항균 기능을 제공할 수 있어 곰팡이균으로 인한 이끼 발생을 저지시킬 수 있으며, 시멘트 블록보다 강도가 강하면서도 저렴한 가격으로 생산이 가능하여 적용 범위를 대폭 증가시킬 수 있게 된다.

도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 보도블록 제조방법에 의해 제조된 보도블록에 대한 개략도이다.

본 실시예의 경우, 보도블록(200)에 다수의 세라믹 볼(B)이 형성된 것을 알 수 있다. 세라믹 볼(B)들은 보도블록(200)의 표면에서 돌출되게 마련됨으로써 지압 효과를 제공한다.

이러한 세라믹 볼(B)들은 1차 재료 충전단계(S11) 또는 2차 재료 충전단계(S13)를 수행할 때, 목문석의 표면층에 배치될 수 있다.

도 8의 경우, 2차 재료 충전단계(S13)를 수행할 때, 목문석의 표면층에 세라믹 볼(B)들을 배치한 경우에 해당되는데, 세라믹 볼(B)들이 목문석에 포함되더라도, 목문석(세라믹 볼(B)들을 포함함), 물, 시멘트에 대한 2차 재료의 혼합부피비율은, 75% : 5% : 20%를 가질 수 있다.

도 9는 본 발명의 제3 실시예에 따른 보도블록 제조방법의 플로차트, 도 10은 본 발명의 도 9의 방법에 따라 보도블록을 제조하는 과정을 도시한 도면, 그리고 도 11은 본 발명의 제3 실시예에 따른 보도블록 제조방법에 의해 제조된 보도블록에 대한 개략도이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예는 도 11의 보도블록(300)을 제조하기 위한 것으로서, 보강재 배치단계(S21), 1차 재료 충전단계(S22), 1차 재료 가압단계(S23), 2차 재료 충전단계(S24), 2차 재료 가압단계(S25), 그리고 보도블록 취출단계(S26)를 포함할 수 있다.

1차 재료 충전단계(S22), 1차 재료 가압단계(S23), 2차 재료 충전단계(S24), 2차 재료 가압단계(S25) 및 보도블록 취출단계(S26)의 경우, 전술한 제1 실시예와 동일하기 때문에 중복 설명은 생략한다.

한편, 본 실시예의 경우, 1차 재료 충전단계(S22)를 수행하기 전에 보강재 배치단계(S21)가 더 진행된다.

보강재 배치단계(S21)는 도 10처럼 1차 재료 충전단계(S22)를 수행하기 전에 보도블록 성형틀(110) 내에 보도블록(300)의 보강을 위한 보강재(310)를 미리 배치하는 과정이다.

보강재(310)로는 여러 가지가 사용될 수 있는데, 본 실시예의 경우에는 보강재(310)로서 탄소섬유 또는 브론섬유로 제작되는 섬유 망(310)을 적용하고 있다. 물론, 섬유 망(310) 대신에 얇은 철사를 겹겹이 배치해도 좋다.

이하, 본 실시예의 보도블록 제조방법을 간략하게 정리하여 설명한다.

우선, 보도블록 성형틀(110) 내에 도 1O처럼 탄소섬유 또는 브론섬유로 제작되는 섬유 망(310)으로서의 보강재(310)를 배치한다.

다음, 보강재(310)가 배치된 보도블록 성형틀(110) 내에 1차 재료를 충전시키고, 가압프레스(120)로 가압한다.

그런 다음, 다시 보도블록 성형틀(110) 내의 빈공간으로 2차 재료를 충전시켜 가압프레스(120)로 가압함으로써 도 11과 같은 형태의 보도블록(300)을 얻을 수 있다.

본 실시예에 따른 보도블록(300)의 경우, 제1 실시예와 달리 그 내부에 탄소섬유 또는 브론섬유로 제작되는 섬유 망(310)으로서의 보강재(310)가 개재된 형태이기 때문에, 강도, 특히 인장강도가 더욱 우수해질 수 있는 이점이 있다.

이와 같은 방법과 작용을 갖는 본 실시예에 따르더라도, 종래와 달리 목문석을 사용하기 때문에 항균 기능을 제공할 수 있어 곰팡이균으로 인한 이끼 발생을 저지시킬 수 있으며, 시멘트 블록보다 강도가 강하면서도 저렴한 가격으로 생산이 가능하여 적용 범위를 대폭 증가시킬 수 있게 된다.

도 12는 본 발명의 제4 실시예에 따른 보도블록 제조방법의 플로차트이고, 도 13은 도 12의 방법에 의해 제조된 보도블록에 대한 개략도이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예는 도 13의 보도블록(400)을 제조하기 위한 것으로서, 1차 재료 충전단계(S41), 1차 다공성 섬유체 추가단계(S42), 1차 재료 가압단계(S43), 2차 재료 충전단계(S44), 2차 다공성 섬유체 추가단계(S45), 2차 재료 가압단계(S46), 그리고 보도블록 취출단계(S47)를 포함할 수 있다.

1차 다공성 섬유체 추가단계(S42)와 2차 다공성 섬유체 추가단계(S45)에서 사용되는 다공성 섬유체(M1,M2)는 도 13의 확대 그림처럼 섬유 조직으로 된 다공성 망체일 수 있는데, 이러한 섬유체(M1,M2)가 1차 및 2차 재료 내에 추가되어 1차 및 2차 재료와 함께 굳게 되면 강한 인장력을 제공하기 때문에 보도블록이 쉽게 깨지는 현상을 줄일 수 있다.

도면에는 1차 섬유체(M1)가 2개, 그리고 2차 섬유체(M2)가 1개 사용된 것으로 도시되었는데, 이는 하나의 예일 뿐이다.

즉 1차 섬유체(M1)와 2차 섬유체(M2) 모두가 1개씩 혹은 2개 이상씩 사용될 수도 있을 것이며, 경우에 따라서는 1차 섬유체(M1)와 2차 섬유체(M2) 중 어느 하나만이 사용될 수도 있을 것이다.

본 실시예의 구조가 적용되더라도 종래와 달리 목문석을 사용하기 때문에 항균 기능을 제공할 수 있어 곰팡이균으로 인한 이끼 발생을 저지시킬 수 있으며, 시멘트 블록보다 강도가 강하면서도 저렴한 가격으로 생산이 가능하여 적용 범위를 대폭 증가시킬 수 있게 된다.

이와 같이 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.

100,200,300 : 보도블록
110 : 보도블록 성형틀
120 : 가압프레스

Claims (11)

1. 최대 길이가 3.5mm ~ 6mm인 목문석(wood-grain sandstone), 물, 시멘트를 75% : 5% : 20%의 혼합부피비율로 혼합시킨 1차 재료를 보도블록 성형틀 내에 충전시키는 1차 재료 충전단계;
   미리 결정된 압력으로 상기 1차 재료를 가압하는 1차 재료 가압단계;
   최대 길이가 0.5mm ~ 1mm인 목문석, 물, 시멘트를 75% : 5% : 20%의 혼합부피비율로 혼합시킨 2차 재료를 상기 보도블록 성형틀 내에 발생된 빈공간으로 충전시키는 2차 재료 충전단계;
   미리 결정된 압력으로 상기 2차 재료를 가압하는 2차 재료 가압단계; 및
   미리 결정된 시간 후에 상기 보도블록 성형틀로부터 성형이 완료된 보도블록을 취출하는 보도블록 취출단계를 포함하며;
   상기 1차 재료 충전단계 또는 상기 2차 재료 충전단계의 진행 시, 상기 1차 재료 또는 상기 2차 재료의 표면층에 다수의 세라믹 볼을 추가로 배치하며, 인장력을 제공하는 섬유 조직으로 된 다공성 섬유체를 상기 1차 재료 또는 상기 2차 재료에 적어도 하나 이상 추가로 넣는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 보도블록 제조방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 삭제
6. 삭제
7. 삭제
8. 제1항에 있어서,
   상기 1차 재료 충전단계를 수행하기 전에, 상기 보도블록 성형틀 내에 상기 보도블록의 보강을 위한 보강재를 미리 배치하는 보강재 배치단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 보도블록 제조방법.
   
9. 제8항에 있어서,
   상기 보강재는 탄소섬유 또는 브론섬유로 제작되는 섬유 망인 것을 특징으로 하는 보도블록 제조방법.
   
10. 삭제
11. 제1항, 제8항 또는 제9항 중 어느 한 항의 보도블록 제조방법에 의해 제조된 보도블록.

Images