KR101342028B1 - Color presenting method on carbonized board in high temperature - Google Patents
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Abstract
본 발명은 숯의 건강 기능성과 예술작품 또는 인테리어 소재로서의 특성을 살려 검은색의 탄화보드에 다양한 색상을 부여해서 표면을 도자기화함으로써, 장기간 빛이나 열에 노출되더라도 색상이 변하지 않으면서 숯의 고유기능은 그대로 유지하게 할 수 있는 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명에 따른 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법은, MDF의 표면에 물유리를 도포하는 단계, 물유리를 도포한 MDF를 1차 건조시키는 단계, 건조시킨 MDF를 1차 탄화시키는 단계, 1차 탄화시킨 탄화보드 표면에 세라믹 컬러 유약을 도포하는 단계, 세라믹 컬러 유리를 도포한 탄화보드를 2차 건조시키는 단계, 건조시킨 탄화보드를 2차 탄화시키는 단계를 거쳐서 제조하며, 상기 1차 및 2차 건조시키는 단계에서는, 50∼70℃에서 예비 건조시킨 다음, 100∼110℃에서 고온건조시키는 것을 특징으로 한다.The present invention by applying various colors to the black carbonized board utilizing the health functionality of the charcoal and the characteristics as a work of art or interior materials to ceramic the surface, even if exposed to light or heat for a long time, the unique function of the charcoal is It is to provide a method of imparting color to the carbonized board by the high temperature curing method that can be maintained as it is.
The method of imparting color to the carbonized board by the high temperature curing method according to the present invention comprises the steps of applying water glass to the surface of the MDF, first drying the MDF coated with water glass, and first carbonizing the dried MDF. The method may be performed by applying a ceramic color glaze on a surface of a first carbonized carbide board, second drying a carbonized board coated with ceramic color glass, and second carbonizing the dried carbonized board. And in the secondary drying step, it is characterized in that the pre-drying at 50 ~ 70 ℃, then high temperature drying at 100 ~ 110 ℃.
Description
본 발명은 흑색의 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 숯의 건강 기능성과 예술작품 또는 인테리어 소재로서의 특성을 살리기 위해 탄화보드에 다양한 색상을 부여해서 표면을 도자기화하여 장기간 빛이나 열에 노출되더라도 색상이 변하지 않게 하는 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a method of imparting color to a black carbonized board. More specifically, the surface is ceramicized by applying various colors to the carbonized board in order to take advantage of charcoal's health functionalities and characteristics as a work of art or interior material. The present invention relates to a method of imparting color to a carbonized board by a high temperature curing method that does not change color even when exposed to light or heat for a long time.
숯은 음식을 조리하는 연료로 사용되다가, 숯의 다양한 효능, 예컨대, 원적외선 방사기능, 음이온 발생기능, 공기 정화기능, 전자파 차단기능, 습도 조절기능, 항균기능 및 유해물질 흡착기능이 널리 알려지면서 최근에 와서는 생활자재, 건강자재, 환경자재, 건축자재, 식품자재 등 다양한 분야에서 광범위하게 활용되고 있다.
Charcoal is used as a fuel for cooking food, and recently, various effects of charcoal, such as far-infrared radiation function, negative ion generation function, air purification function, electromagnetic wave blocking function, humidity control function, antibacterial function and adsorption of harmful substances, have been widely known. Nowadays, it is widely used in various fields such as living materials, health materials, environmental materials, building materials, and food materials.
이와 같은 숯을 제조하기 위해서는 원목 또는 판상으로 가공된 목재를 탄화로에 넣어 탄화시켜 제조하기 때문에 모든 숯은 검은색일 수밖에 없는데, 탈취기능과 조습(調濕)기능, 새집증후군 및 유해물질을 제거에 의한 공기정화에 숯이 탁월한 효과를 보이는 점을 고려하여 실제로 가정이나 사무실 등에서 적정한 용기에 숯덩어리를 담아서 실내에 배치하는 경우가 많지만, 숯의 검은색으로 인하여 숯덩어리의 실내 배치는 미관상 좋지 않으며 표면에 먼지가 잘 묻는다는 문제가 있다.
In order to manufacture such charcoal, wood or plated wood is carbonized into a carbonization furnace, so all the charcoal must be black. Deodorization, humidity control, sick house syndrome and harmful substances are removed. In consideration of the excellent effect of charcoal on air purification by air, it is often placed indoors by placing charcoal in proper container at home or office.However, due to the black color of the charcoal, the indoor arrangement of the charcoal is not good. There is a problem that dirt is well.
본 발명의 출원인은 목탄판을 탄화시킨 탄화보드를 제조하는 방법에서부터 이를 이용한 작품 제작 등 이 분야에서 많은 기술을 개발하여 제품화하였고 지금도 꾸준히 연구 개발을 하고 있는데, 예를 들면, 특허등록 제776545호 『목질 패널류를 이용한 유해 VOC 흡착 탄화패널 및 그 제조방법』에 의해 섬유판 등 목질판을 무산소 압체 하에서 할렬이나 뒤틀림이 없는 목탄판의 제조기술을 확립했고, 예술작품으로서 서각제품을 제작하는 방법을 개발한 특허등록 제1106959호 『목탄판을 이용한 서각 제품 및 그 제조방법』은 MDF에 먼저 글씨나 그림 등을 조각한 다음, 조각된 MDF를 상기 등록특허 기술로 탄화하고 채색하여 목탄판의 서각작품을 완성하는 방법이다.
Applicant of the present invention has developed and commercialized many technologies in this field, such as a method of manufacturing a carbonized board carbonized board to produce a work using the same, and is still steadily research and development, for example, Patent Registration No. 776545 『 Hazardous VOC Adsorption Carbonized Panels Using Wood Panels and Manufacturing Method Thereof, established the manufacturing technology of charcoal boards without splitting or warping wood boards such as fiber boards under anoxic compaction, and developed a method for producing a calligraphy product as a work of art. Korean Patent No. 1106959 `` Writing Products Using Charcoal Plates and Manufacturing Method thereof '' is to engrave letters or paintings on MDF first, and then carbonize and engrave the sculpted MDF with the above-described patented technology to produce the writing work of charcoal plates. How to complete
하지만, 다양한 색상으로 제작된 타일이나 일정 형상의 소재로 예술작품을 작성한 사례는 많은데, 탄화된 탄화보드는 모두 검정색 외에는 다른 색상이 없기 때문에 탄화보드를 예술작품 또는 인테리어 소재로 활용하는 데는 한계가 있다. 본 출원인이 탄화보드에 그림이나 글씨 등을 서각제품으로 구현하는 방법까지는 개발했지만, 숯 자체에 색상을 부여하는 방법은 아직까지 실현하지 못했다. 따라서 숯의 건강 기능성과 예술작품 및 인테리어 소재로서의 높은 가치 부여를 위해 탄화보드에 다양한 색상을 구현할 수 있는 기술의 출현 필요성이 절실하다고 하겠다.
However, there are many cases in which artworks are made of tiles made of various colors or materials of a certain shape, and since carbonized boards have no color other than black, there are limitations in using carbonized boards as artworks or interior materials. . Applicant has developed a method of realizing a drawing or writing on a carbonized board as a writing product, but the method of applying color to the charcoal itself has not yet been realized. Therefore, the necessity of the emergence of technology that can realize various colors on the carbonized board is urgently needed to give charcoal health functionality and high value as artwork and interior material.
본 발명은 상기와 같은 필요에 의해 안출된 것으로, 본 발명의 목적은, 숯의 건강 기능성과 예술작품 또는 인테리어 소재로서의 특성을 살리기 위해 탄화보드에 다양한 색상을 부여해서 표면을 도자기화하여, 장기간 빛이나 열에 노출되더라도 색상이 변하지 않으면서 숯의 고유기능은 그대로 유지하게 할 수 있는 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
The present invention has been made in accordance with the above needs, the object of the present invention is to give a carbonized board various colors in order to make use of the charcoal's health functionalities and characteristics as a work of art or interior materials, and ceramics the surface, for a long time light It is to provide a method of imparting color color to a carbonized board by high temperature hardening that can maintain the original function of charcoal without changing color even when exposed to heat.
상기와 같은 과제 해결을 위하여 본 발명에 따른 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법은, MDF(Medium Density Fiberboard; 중밀도 섬유판)의 표면에 물유리를 도포하는 단계, 물유리를 도포한 MDF를 1차 건조시키는 단계, 건조시킨 MDF를 1차 탄화시키는 단계, 1차탄화시킨 탄화보드 표면에 세라믹 컬러 유약을 도포하는 단계, 세라믹 컬러 유리를 도포한 탄화보드를 2차 건조시키는 단계, 건조시킨 탄화보드를 2차 탄화시키는 단계를 거쳐서 제조하는 것을 특징으로 한다.
In order to solve the above problems, the method of imparting a color to the carbonized board by the high temperature curing method according to the present invention, the step of applying water glass to the surface of the MDF (Medium Density Fiberboard; medium density fiberboard), MDF coated with water glass First drying the dried MDF, first carbonizing the dried MDF, applying ceramic color glaze to the first carbonized carbonized board surface, second drying the carbonized board coated with ceramic color glass, and drying Characterized in that the carbonized board is manufactured through the step of second carbonization.
바람직하게는, 1차 및 2차 건조시키는 단계에서는 50∼70℃에서 예비 건조시킨 다음 100∼110℃에서 고온건조시키며, 1차 및 2차 탄화단계에서는 800∼900℃에서 탄화시킨다.
Preferably, the primary and secondary drying step is pre-dried at 50 ~ 70 ℃ and then high temperature drying at 100 ~ 110 ℃, carbonization at 800 ~ 900 ℃ in the primary and secondary carbonization step.
바람직하게는, 물유리 및 세라믹 컬러 유약은 한쪽 면만 붓이나 스프레이로칠하는 방법으로 도포한다.
Preferably, the water glass and ceramic color glazes are applied by brush or spraying only one side.
상기와 같은 특징을 갖는 본 발명에 따른 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법은, 물유리를 바른 MDF를 탄화시킨 탄화보드에 유약을 바르고 고온에서 다시 탄화시켜 탄화보드의 표면을 유리나 도자기처럼 만들어 컬러 탄화보드를 제작한 것이기 때문에 컬러 탄화보드를 장기간 빛이나 열에 노출시키더라도 색상이 전혀 변하지 않으면서 숯의 고유기능은 그대로 유지할 수 있게 된다. 따라서 이와 같은 컬러 탄화보드는 숯의 건강 기능성과 예술작품 또는 인테리어 소재로서의 활용도가 매우 높다.
The method of imparting color to the carbonized board by the high temperature hardening method according to the present invention having the above characteristics is to apply a glaze on the carbonized board carbonized with MDF coated with water glass and carbonize it again at high temperature so that the surface of the carbonized board is made of glass or ceramic Because it is made of carbonized carbonized boards, even if the carbonized carbon boards are exposed to light or heat for a long time, the color does not change at all and the unique function of charcoal can be maintained. Therefore, such colored carbonized boards are very useful for the charcoal's health function and as a work of art or interior material.
도 1은 본 발명에 따른 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법을 기재한 순서도이다.
도 2는 본 발명에 따른 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법으로 제조한 컬러 탄화보드를 촬영한 사진이다.
도 3은 상온경화법과 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하여 열에 대한 안정성 실험을 한 결과를 나타낸 그래프이다.
도 4는 상온경화법과 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하여 빛에 대한 안정성 실험을 한 결과를 나타낸 그래프이다.1 is a flowchart illustrating a method of imparting color colors to a carbonized board according to the present invention.
2 is a photograph of a color carbide board manufactured by a method of imparting color color to a carbonization board according to the present invention.
Figure 3 is a graph showing the results of the stability test for heat by giving a color to the carbonized board by the room temperature curing method and high temperature curing method.
Figure 4 is a graph showing the results of the stability test for light by giving a color to the carbonized board by the room temperature curing method and high temperature curing method.
본 발명에 따른 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법의 가장 큰 기술적 특징은, MDF(Medium Density Fiberboard; 중밀도 섬유판)에 물유리를 도포하고 탄화시킨 탄화보드에 세라믹 컬러 유약을 도포하고 건조시킨 후에 800℃ 이상의 고온에서 탄화시켜 탄화보드 표면을 컬러 유리와 같이 형성함으로써, 숯의 건강 기능성과 예술작품 또는 인테리어 소재로서의 활용도를 높였다는 점이다.
MDF(Medium Density Fiberboard; 중밀도 섬유판)란 나무를 고온에서 해섬(解纖)한 목섬유(wood fiber)를 접착제와 함께 고온 고압으로 압착 성형하여 판재(panel)로 만든 가공재의 한 종류로서, 밀도의 크기가 0.35~0.8g/㎤ 범위의 중밀도 섬유판을 말한다. 조직이 치밀하고 균일한 특성을 가지며, 기계 가공성과 강도가 우수하기 때문에 일반 목재를 대신하여 가구 등의 재료로 널리 이용된다. 이 기술분야에서는 '중밀도 섬유판'이라는 용어보다는 'MDF'로 통용되는 것이 일반상식이기 때문에 본 명세서에서는 중밀도 섬유판 용어를 'MDF'로 사용한다.
The biggest technical feature of the method for imparting color to the carbonized board according to the present invention is that after applying water glass to MDF (Medium Density Fiberboard) and applying carbon colored glaze to the carbonized board and drying it, 800 The carbonized board surface is formed like colored glass by carbonizing at a high temperature of more than ℃, thereby enhancing the health functionalities of charcoal and its utilization as a work of art or interior material.
MDF (Medium Density Fiberboard) is a kind of processing material made of panel by press-molding wood fiber which melted wood at high temperature with adhesive at high temperature and high pressure. Refers to medium density fiberboard whose size ranges from 0.35 to 0.8 g / cm 3. Because the structure is dense and uniform, and excellent machinability and strength, it is widely used as a material for furniture, etc. in place of ordinary wood. In this technical field, the term 'medium density fiberboard' rather than the term 'MDF' is commonly used in this specification, so the term "medium density fiberboard" is used herein.
본 발명의 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법은, MDF에 물유리를 도포하여 건조 및 탄화시키는 작업과, 상기 MDF를 탄화시킨 탄화보드 위에 세라믹 컬러 유약을 바르고 건조 및 탄화시키는 작업이 모두 고온에서 이루어진다. 구체적인 컬러 부여 방법은, MDF의 표면에 물유리를 도포하는 단계, 물유리를 도포한 MDF를 1차 건조시키는 단계, 건조시킨 MDF를 1차 탄화시키는 단계, 1차 탄화시킨 탄화보드 표면에 세라믹 컬러 유약을 도포하는 단계, 세라믹 컬러 유리를 도포한 탄화보드를 2차 건조시키는 단계 및 건조시킨 탄화보드를 2차 탄화시키는 단계를 거쳐서 제조한다.
The method for imparting color to the carbonization board of the present invention is performed by applying water glass to MDF, drying and carbonizing, and applying, drying and carbonizing ceramic color glaze on the carbonized carbonized board to MDF at high temperature. . The specific color imparting method includes applying water glass to the surface of the MDF, first drying the MDF coated with water glass, first carbonizing the dried MDF, and applying ceramic color glaze to the first carbonized carbonized board surface. It is prepared through the step of applying, secondary drying the carbonized board coated with ceramic color glass, and secondary carbonizing the dried carbonized board.
물유리(waterglass)는 이산화규소와 알칼리를 융해해서 얻은 액상의 규산나트륨을 진한 수용액으로 만든 투명한 물질이고, 다양한 색상을 낼 수 있는 세라믹 컬러 유약은 액상 또는 크레용으로 제품화 되어 있다. 이러한 물유리와 세라믹 컬러 유약을 탄화보드의 일면에 도포하는데, 붓이나 스프레이로 도포하며 MDF나 탄화보드의 일면을 물유리이나 세라믹 컬러 유약에 담궈서 도포할 수도 있다. 이때 MDF나 탄화보드의 양면 모두를 물유리와 세라믹 컬러 유약으로 도포할 수도 있는데, 양면을 도포하면 숯의 흡착기능을 저하시킬 수도 있다.
Waterglass is a transparent material made of a liquid solution of sodium silicate obtained by melting silicon dioxide and alkali in a thick aqueous solution. Ceramic colored glazes that can produce various colors are manufactured in liquid or crayon. The water glass and ceramic color glaze are applied to one surface of the carbonized board, and may be applied by brush or spray, and one surface of the MDF or carbide board may be dipped in water glass or ceramic color glaze. At this time, both sides of the MDF or carbonized board may be coated with water glass and ceramic color glaze, and applying both sides may reduce the adsorption function of charcoal.
물유리를 도포한 MDF는 50∼70℃에서 예비 건조시킨 다음, 100∼110℃의 고온에서 건조시키는데, 건조공정에서는 물유리에 함유된 수분을 기포 없이 제거하는 것이 중요하기 때문에 두 단계로 나눠서 건조시킨다. 즉 물유리를 도포하고 나서 갑자기 고온에서 건조시키면 물유리에 함유된 수분이 기포를 생성하면서 건조되기 때문에 이를 방지하기 위하여 온도를 달리하면서 순차적으로 건조시킨다.
MDF coated with water glass is pre-dried at 50-70 ° C. and then dried at a high temperature of 100-110 ° C. In the drying process, it is important to remove water contained in the water glass without bubbles, and thus drying is performed in two steps. That is, when the water glass is applied and then suddenly dried at a high temperature, the moisture contained in the water glass is dried while generating bubbles, and then dried sequentially while changing the temperature to prevent this.
상기와 같이 MDF에 도포된 물유리를 건조시키고 나서, 1차로 800∼900℃에서 2∼3시간 탄화시켜 표면에 물유리가 경화된 탄화보드를 만든다. 탄화보드의 표면에서 물유리가 유리처럼 고형화되고 나면 탄화보드의 검은 색상이 그대로 나타나게 되므로, 그 위에 구현하고자 하는 색상의 세라믹 컬러 유약을 도포하고 나서, 물유리를 도포하고 나서 건조시키는 공정과 동일한 공정을 반복하여 건조시키는데, 이때도 세라믹 컬러 유약에 함유된 수분을 기포 없이 제거하는 것이 중요하다. 세라믹 컬러 유약은 탄화보드의 양쪽 면에 도포할 수도 있지만 한쪽 면에만 도포하는 것이 바람직하고, 탄화보드에 구현하고자 하는 그림, 문자 또는 로고를 형성해도 된다.
After drying the water glass coated on the MDF as described above, and carbonized primarily at 800 ~ 900 ℃ for 2 to 3 hours to make a carbonized board hardened water glass on the surface. After the water glass is solidified like glass on the surface of the carbonized board, the black color of the carbonized board appears as it is, so apply the ceramic color glaze of the color to be implemented on it, and then apply the water glass and then dry the same process. It is also important to remove moisture contained in the ceramic color glaze without bubbles. The ceramic color glaze may be applied to both sides of the carbide board, but may be preferably applied only to one side, and may form a picture, a letter, or a logo to be implemented on the carbide board.
상기와 같은 방법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여했는데, 도 2는 세라믹 유약으로 코팅한 작품이다. 세라믹 페인트로 코팅한 컬러 탄화보드(상온경화, 20℃)와 세라믹 유약으로 코팅한 컬러 탄화보드(고온경화, 800℃)에 대하여 온도에 따른 색상변화(내열성) 실험과 빛에서의 색상변화(내광성) 실험을 하여 색차로 나타내었는데, 이하에서 구체적으로 설명한다.
The color is given to the carbonized board in the same way as above, Figure 2 is a work coated with a ceramic glaze. Experiment on color change (heat resistance) and color change in light (color resistance) for color carbide boards coated with ceramic paint (room temperature curing, 20 ℃) and color carbide boards coated with ceramic glaze (high temperature curing, 800 ℃) The experiment was shown as a color difference, which will be described in detail below.
참고로, 색변화(ΔE) 값은 색상, 명도, 채도를 합쳐서 우리 눈으로 보는 시각 차이를 나타내는 것으로, 수치가 클수록 색의 변화가 심하다는 뜻이다. ΔE 0.8∼1.6은 1급(허용색차)으로 일반도료 출하규격 범위이며, ΔE 1.6∼3.15은 2급(실용색차)으로 일반 색견본 북의 허용차이며, ΔE 3.15∼6.3은 3급으로 도료색의 클레임이 되는 영역이며, ΔE 12.5∼25.0은 5급으로 별도의 색으로 간주하는 영역이다.
For reference, the color change (ΔE) value represents the visual difference seen by our eyes by combining hue, brightness, and saturation. The larger the value, the more severe the color change. ΔE 0.8 ~ 1.6 is the 1st grade (allowed color difference), and it is the range of general paint shipment standard, ΔE 1.6 ~ 3.15 is the 2nd grade (practical color difference), which is the tolerance of general color swatch book. ΔE 12.5 to 25.0 are grade 5 and are considered to be separate colors.
열에 대한 안정성(내열성)Thermal stability (heat resistance)
열에 대한 안정성을 확인하기 위하여 세라믹 페인트로 코팅한 컬러 탄화보드(상온경화, 20℃)와 세라믹 유약으로 코팅한 컬러 탄화보드(고온경화, 800℃)를 고온(120℃)의 동일한 조건에 놓고 시간 경과에 따른 색상 변화 실험을 하였다.
In order to check the stability against heat, the color carbide board coated with ceramic paint (room temperature curing, 20 ℃) and the color carbide board coated with ceramic glaze (high temperature curing, 800 ℃) were put under the same conditions of high temperature (120 ℃) Color change experiments were conducted over time.
상기 두 시험재료를 120℃의 건조기에 넣고 408시간 경과 후 열에 의한 색변화(ΔE)를 조사한 결과, 세라믹 페인트 코팅 탄화보드(상온경화)는 4.62이며, 세라믹 유약 코팅 탄화보드(고온경화)는 2.08이었다. 고온에서 경화한 컬러 탄화보드가 상온에서 경화한 컬러 탄화보드보다 색상 변화가 낮아 열적 안정성이 높은 것으로 나타났다.
After putting the two test materials into a dryer at 120 ° C. and examining the color change (ΔE) due to heat after 408 hours, the ceramic paint coated carbonized board (room temperature curing) was 4.62, and the ceramic glaze coated carbonized board (high temperature curing) was 2.08. It was. The color carbide board cured at high temperature showed higher thermal stability due to the lower color change than the color carbide board cured at room temperature.
빛에 대한 안정성(내광성)Stability against light (light resistance)
빛에 대한 안정성을 확인하기 위하여 세라믹 페인트로 코팅한 컬러 탄화보드(상온경화, 20℃)와 세라믹 유약으로 코팅한 컬러 탄화보드(고온경화, 800℃)를 를 변퇴색시험기(조도 20,000∼21,000 LUX(조도계 testo 540))를 이용하여 시간 경과에 따른 색상 변화 실험을 하였다.
In order to check the stability of light, color fading board coated with ceramic paint (at room temperature curing, 20 ℃) and color carbide board coated with ceramic glaze (high temperature curing, 800 ℃) were used for the fading tester (roughness 20,000 ~ 21,000 LUX). (Color testo 540) was used to experiment with color change over time.
48시간 경과 후 빛에 의한 색변화(ΔE)를 조사한 결과, 세라믹 페인트 코팅 탄화보드(상온경화)는 81.15이며, 세라믹 유약 코팅 탄화보드(고온경화)는 3.02였다. 고온에서 경화한 컬러 탄화보드가 상온에서 경화한 컬러 탄화보드보다 색상 변화가 현저히 낮아 빛에 대한 안정성이 매우 높은 것으로 나타났다.
After 48 hours, the color change (ΔE) caused by light was examined. As a result, the ceramic paint coated carbonized board (room temperature curing) was 81.15, and the ceramic glaze coated carbonized board (high temperature curing) was 3.02. The color carbonization board cured at high temperature showed significantly higher color stability than the color carbonization board cured at room temperature.
상기한 실험에서 알 수 있는 바와 같이, 탄화보드를 세라믹 코팅하여 고온(800℃)에서 경화한 컬러 탄화보드는 상온에서 경화한 탄화보드보다는 열에 의한 색상 변화에 대하여 안정적이이고, 빛에 의한 색상 변화도 일정 시간 경과 후에는 거의 변하지 않고 일정하다는 것을 알 수 있는데, 이와 같이 고온경화법에 의해 탄화보드에 컬러 색상을 부여하여 탄화시키고 나면, 탄화보드의 표면이 도자기화 되기 때문에 빛이나 열에 장기간 노출시켜도 색상이 전혀 변하지 않게 된다. 상기와 같이 탄화보드 표면의 고형화된 유리 위에 세라믹 컬러 유약를 건조시키고 나서, 2차로 800∼900℃에서 2시간 정도 탄화시켜 탄화보드의 표면에 색유리와 같이 다양한 색상으로 구현되고, 그림이나 문자 또는 로고가 형성된 탄화보드가 제작된다.
As can be seen from the above experiments, color carbide boards hardened at high temperature (800 ° C) by ceramic coating carbonized boards are more stable to color changes due to heat than carbonized boards cured at room temperature, and color changes due to light. Even after a certain period of time, it can be seen that it is almost unchanged and constant. After giving a carbon color to the carbonized board by the high temperature hardening method and carbonizing it, the surface of the carbonized board becomes porcelain, so even if exposed to light or heat for a long time The color will not change at all. As described above, after drying the ceramic color glaze on the solidified glass on the surface of the carbonized board, and secondly carbonized at 800 ~ 900 ℃ for about 2 hours to implement a variety of colors, such as colored glass on the surface of the carbonized board, The formed carbonization board is manufactured.
상기한 실험에서 알 수 있는 바와 같이, 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하면 상온경화법으로 제조한 것보다 열에 의한 색상 변화에 대하여 안정적이고, 빛에 의한 색상 변화도 심하지 않고 거의 일정하다는 것을 알 수 있어서, 탄화보드에 고온경화법으로 그림, 문양, 로고 등을 컬러 프린팅하여 제작하면 예술 작품으로서 뿐만 아니라 상업적 광고판이나 실내에 배치하여 건강용품이나 인테리어용품으로서도 큰 가치가 있다는 것을 확인할 수 있다.
As can be seen from the above experiments, the coloration of carbonized boards by the high temperature curing method is more stable than the color change due to heat than the one produced by the normal temperature curing method, and the color change due to light is not severe and almost constant. It can be seen that when carbonized boards are printed with color printing of figures, patterns, and logos by high-temperature hardening, they are of great value not only as works of art but also placed on commercial billboards or indoors, as well as health and interior items. .
이상의 설명은 본 발명의 기술사상을 예시적으로 설명한 것에 불과하며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 갖는 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서 본 명세서에 게시된 실시예들은 본 발명의 기술사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이런 실시예에 의하여 본 발명의 기술사상 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 균등한 범위 내에 있는 모든 기술사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.While the present invention has been particularly shown and described with reference to exemplary embodiments thereof, it is to be understood that the invention is not limited to the disclosed exemplary embodiments. Therefore, the embodiments disclosed herein are for the purpose of describing rather than limiting the technical spirit of the present invention, and the technical scope of the present invention is not limited by these embodiments. The scope of protection of the present invention should be construed according to the following claims, and all technical ideas within the scope of equivalents thereof should be construed as falling within the scope of the present invention.
Claims (6)
MDF(Medium Density Fiberboard; 중밀도 섬유판)의 표면에 물유리를 도포하는 단계;
물유리를 도포한 MDF를 1차 건조시키는 단계;
건조시킨 MDF를 1차 탄화시키는 단계;
1차 탄화시킨 탄화보드 표면에 세라믹 컬러 유약을 도포하는 단계;
세라믹 컬러 유리를 도포한 탄화보드를 2차 건조시키는 단계;
건조시킨 탄화보드를 2차 탄화시키는 단계;
를 거쳐서 제조하며, 상기 1차 및 2차 건조시키는 단계에서는, 50∼70℃에서 예비 건조시킨 다음, 100∼110℃에서 고온건조시키는 것을 특징으로 하는 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법
In the method of giving a color to the carbonized board,
Applying water glass to the surface of the MDF (Medium Density Fiberboard);
Firstly drying the MDF coated with water glass;
Primary carbonizing the dried MDF;
Applying a ceramic color glaze to the surface of the first carbonized carbide board;
Secondary drying the carbonized board coated with ceramic colored glass;
Secondary carbonizing the dried carbonized board;
It is prepared through, in the first and second drying step, pre-drying at 50 ~ 70 ℃, then to give a color color to the carbonized board by a high temperature curing method, characterized in that the high temperature drying at 100 ~ 110 ℃ Way
상기 1차 및 2차 탄화단계에서는, 800∼900℃에서 2∼3시간 탄화시키는 것을 특징으로 하는 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법.
The method of claim 1,
In the first and second carbonization step, the color of the carbonized board by the high temperature curing method characterized in that the carbonization at 2 to 3 hours at 800 ~ 900 ℃.
상기 세라믹 컬러 유약은 액상 또는 크레용인 것을 특징으로 하는 고온경화법으로 탄화보드에 컬러색상을 부여하는 방법.
The method of claim 1,
The ceramic color glaze is a liquid or crayon, characterized in that to give a color to the carbonized board by the high-temperature curing method.
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