KR101342004B1 - 차열 블록 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 차열 블록 제조방법은 블록 표면의 눈부심이 없는 반사층에 의한 차열성을 향상시켜 태양 복사열에 의한 열섬현상을 방지하기 위해 본체용 조성물을 준비하는 단계(S1), 반사층 조성물을 형성하는 단계(S2), 블록을 성형하는 단계(S3), 빛산란음각부(24) 형성단계(S4)를 포함하여 주요구성으로 이루어진다.

Description

차열 블록 제조방법{A METHOD FOR MANUFACTURING HIGHLY REFLECTIVE INSULATING BLOCK}
본 발명은 고반사 차열 블록 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 블록 표면의 눈부심이 없는 반사층에 의한 차열성을 향상시켜 태양 복사열에 의한 열섬현상(heat island)을 방지하기 위한 차열 블록 제조방법에 관한 것이다.
통상 노면에 시공된 콘크리트 블록은 강우 시에 내부의 수분이 포화상태가 되면 잉여 수분은 표면에 잔존하여 표면 배수에 의해 하수로 급속히 방출되므로 지반이 건조화되고, 지하수 자원의 고갈 등 생태적 물순환 시스템의 밸런스 붕괴를 초래함과 더불어 하절기의 태양 복사열에 의해 가열되어 도시 열섬현상(heat island)을 발생시키게 된다.
최근에는 도심의 개별 바닥포장은 지하수 자원의 확보와 열섬현상을 완화하기 위해 투수력 및 보습성이 우수한 인터록킹 블록으로 대체하고 있는 추세지만, 태양 복사열에 의해 열섬현상을 해소하지 못하는 실정이다.
이에 특허공개번호 10-2012-0112033호에서, 백시멘트와 차열 안료가 함유된 차열성 블록 또는 백시멘트와 차열 안료와 백골재가 함유된 차열성 블록으로서, 명도(L값)가 30~60이며 일사 반사율이 40% 이상의 기능을 수행하는 기술이다.
그러나, 상기 종래기술의 차열 안료는 구체적으로 다이이치 세이카 고교 가부시키가이샤제다이피록사이드 컬러 블랙 「9581」, 「9590」, 「9596」, 토다 고교 가부시키가이샤제 차열 흑색 안료 「HR-GB」, 토칸 머티리얼·테크놀로지 가부시키가이샤제 차열 안료 「42-707A」, 「42-703A」, 아사히 카세이 고교 가부시키가이샤제 차열 안료 「6350」, 「6301」 등의 화학약품을 사용함으로서, 백시멘트와 함께 주변 토양오염을 포함하는 환경친화적이지 못한 요소로 인하여 시공을 꺼리는 실정이다.
또한, 명도(L값)가 30~60이며 일사 반사율이 40% 이상으로 반사된 태양광이 보행자 아래에서 상측으로 직접 조사되므로, 뜨거운 열기 및 눈부심 현상으로 인해 보행에 지정을 초래하는 폐단이 따랐다.
이에 따라 본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 착안 된 것으로서, 태양 에너지는 염색체 변이 및 동물체의 피부를 그을리게 하는 자외선(파장 0.3 ～ 0.4㎛) 5%, 사람이 눈으로 밝기를 느낄 수 있는 파장의 광선인 가시광선(파장 0.4 ～ 0.7㎛) 43%, 가시광선이나 자외선에 비해 강한 열작용을 가지고 있는 적외선(파장 0.7 ～ 2.5㎛) 52%로 이루어져 있으므로, 본 발명은 태양 에너지 중 가시광선 및 적외선에 주안점을 두어 높은 태양광 반사율(태양 빛을 반사하는 기능) 및 높은 열 방사율(열을 방출하는 능력) 기능과 눈부심이 없는 반사층에 의한 차열성을 향상시켜 태양에너지로부터 차가운 표면을 유지하고, 도심열섬현상을 방지하고 나아가 냉각 전력 수요를 줄일 수 있는 차열 블록 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.
이러한 목적을 달성하기 위해 본 발명의 특징은,
시멘트 100중량부에 대하여 고로슬래그 또는 플라이 애쉬 1~80중량부를 혼합하여 바인더 조성물을 형성하고, 바인더 조성물 100중량부에 대하여 골재200 ~ 800중량부, 물 20~35중량부를 혼합하여 본체용 조성물을 형성하는 단계(S1);
시멘트 100중량부에 대하여 석회석, 고로슬래그, 크롬 티타네이트, 니켈 티타네이트, 산화티타늄 루틸로 이루어진 군으로부터 1종이상 선택된 것을 10~50중량부를 혼합하여 고반사 조성물을 형성하고, 고반사 조성물 100중량부 대하여 백색골재 250~700중량부, 물 20~35중량부를 혼합하여 반사층 조성물을 형성하는 단계(S2);
상기 본체용 조성물과 반사층 조성물을 몰드에 투입하고, 본체(10) 상부에 반사층(20)이 형성되는 블록을 성형하는 단계(S3);
상기 반사층(20) 표면에 고반사 조성물을 제거하여, 백색골재에 의해 양각부(22)가 형성되고, 백색골제 사이에 빛산란음각부(24)를 형성하는 단계(S4);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 반사층 조성물 형성단계(S2)에서, 고로슬래그를 사용시에는 고반사 조성물 100중량부에 대하여 알칼리활성화제 1~50중량부를 혼합하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 블록을 성형하는 단계(S3)에서, 반사층(20) 표면에 요철패턴(21)이 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 빛산란음각부(24)형성단계(S4) 이후 공정으로서, 빛산란음각부(24)에 실리콘계열 및 비실리콘계열의 반사코팅제를 10~500㎛의 두께로 도포하여 반사코팅층(26)을 형성하는 단계(S5);를 더 수행하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 백색골재는 입경이 0.1~ 4.5㎜ 인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 백색골재는 활석, 화강석, 사문석, 백운석, 석영, 운모, 흑운모, 방해석, 규석, 장석, 불석, 도석 및 대리석로 이루어진 군에서 선택된 것을 특징으로 한다.
이상의 구성 및 작용에 의하면, 본 발명은 블록의 반사층에 의해 태양광이 반사되므로서 차열성이 우수하여 열섬현상이 방지됨과 더불어 반사층의 백색골재와 빛산란음각부에 의해 반사광이 산란되어 눈부심 현상 및 보행자에게 뜨거운 반사광이 직접 조사되는 현상이 방지되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 차열 블록 제조방법을 계략적으로 나타내는 블록도.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 차열 블록 제조방법을 계략적으로 나타내는 블록도.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 차열 블록 제조방법으로 형성된 차열 블록을 나타내는 구성도.
도 4a 내지 4c는 본 발명의 다른 실시예에 따른 차열 블록 제조방법으로 형성된 차열블록을 나타내는 구성도.
도 5는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 차열 블록 제조방법으로 제조된 차열블록을 나타내는 구성도.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 차열 블록 제조방법은 블록 표면의 눈부심이 없는 반사층에 의한 차열성을 향상시켜 태양 복사열에 의한 열섬현상을 방지하기 위해 본체용 조성물을 준비하는 단계(S1), 반사층 조성물을 형성하는 단계(S2), 블록을 성형하는 단계(S3), 빛산란음각부(24) 형성단계(S4)를 포함하여 주요구성으로 이루어진다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 차열 블록 제조방법을 계략적으로 나타내는 블록도이고, 도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 차열 블록 제조방법을 계략적으로 나타내는 블록도이다.
1. 본체용 조성물을 형성하는 단계(S1)
본 발명에 따른 본체용 조성물을 준비하는 단계(S1)는 시멘트 100중량부에 대하여 고로슬래그 또는 플라이 애쉬 1~80중량부를 혼합하여 바인더 조성물을 형성하고, 바인더 조성물 100중량부에 대하여 골재 200 ~ 800중량부, 물 20~35중량부를 혼합하여 형성한다.
이때 시멘트는 당 분야에서 일반적으로 사용되는 것으로 특별히 한정하지는 않으며, 구체적으로 포틀랜드 시멘트, 조강시멘트 및 백시멘트 등이 사용될 수 있다. 상기 포틀랜드 시멘트는 KS에 규정된 포틀랜드 시멘트를 사용하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하기로는 중용열 포틀랜드시멘트, 조강 포틀랜드시멘트 등을 사용하는 것이 좋다.
그리고, 상기 본체용 바인더 조성물에 포함된 고로슬래그 또는 플라이 애쉬는 시멘트 100중량부에 대하여 1~80중량부로 혼합된다. 제철과정에서 나오는 고로슬래그와 선탁 연소과정에서 나오는 플라이애쉬를 사용하여 시멘트의 비중을 감소시킴으로서, 블록 내부 모세 공극이 휠씬 작아 투수성과 동해 저항성이 크고 내약품성과 내화성, 철근부식성 등도 우수하며 중금속이나 독성물질의 방출이 감속되어 환경친화적이다.
이때, 상기 고르슬래그 또는 플라이 애쉬를 혼합시 블록의 강도를 보강하기 위해 바인더 조성물 100중량부에 대하여 알칼리활성화제(규산나트륨, 수산화 나트륨, 수산화칼륜, 아황산나트름) 1~50중량부를 혼합하는 것이 바람직하다.
또, 상기 골재는 블록의 강도를 유지할 수 있는 것이면 특별히 한정하지는 않으며, 구체적으로 모래, 쇄사, 석분 및 고로 미분말로 이루어진 군에서 선택된 것을 사용할 수 있다.
이러한 골재는 바인더 조성물 100중량부에 대하여 200 ~ 800중량부로 함유되는 바, 함유량이 200중량부 미만이면 상대적으로 바인더의 비율이 증가되어 제조단가 상승 및 투수성이 저하되고, 800중량부를 초과하는 경우에는 블록의 소요강도를 발휘하기 힘들다. 따라서 강도의 적정성을 유지하기 위해서는 시멘트 100중량부에 대해 200 내지 800중량부가 적합하다.
골재는 블록의 강도를 유지함과 동시에 골재 입자 사이에 공극을 형성하여 블록이 투수성을 가질 수 있도록 하는 역할을 한다. 구체적으로 체통과 백분율을 기준으로 8mm체 100중량%, 5mm체 10 내지 30중량%, 2.5mm체 10 내지 20중량%의 쇄석골재가 사용될 수 있다.
또한, 상기 물은 본체용 조성물을 혼합하는 역할을 하며, 바인더 조성물 100중량부에 대하여 20 내지 35중량부로 함유된다. 이때 물의 함유량이 20중량부 미만이면 시멘트의 수화반응을 촉진하기 위한 물의 양이 적어 강도를 발현하기 어렵고, 35중량부를 초과하는 경우에는 물의 양의 과다로 측면 배부름 현상이 발생되는 문제가 발생된다.
2. 반사층 조성물을 형성하는 단계(S2)
본 발명에 따른 반사층 조성물을 형성하는 단계(S2)는 시멘트 100중량부에 대하여 석회석, 고로슬래그, 크롬 티타네이트, 니켈 티타네이트, 산화티타늄 루틸로 이루어진 군으로부터 1종이상 선택된 것을 10~50중량부를 혼합하여 고반사 조성물을 형성하고, 고반사 조성물 100중량부 대하여 백색골재 250~700중량부, 물 20~35중량부를 혼합한다.
시멘트 및 고로슬래그는 상기 블록 본체용 조성물에서 언급한 것과 동일하다.
석회석 또는 고로슬래그는 블록의 반사층 명도를 향상시켜 블록 표면의 고반사성을 부여하기 위한 것으로, 시멘트 100중량부에 대하여 10 내지 50중량부로 혼합되고, 함유량이 10중량부 미만이면 상대적으로 고반사 재료의 사용 중량이 낮아져 고반사율이 저하되게 되며, 50중량부를 초과할 경우 결합재의 역할을 하는 시멘트의 중량 비율이 낮아져 강도가 저하될 수 있다.
이때, 상기 반사층 조성물 형성단계(S2)에서, 고로슬래그를 선택시에는 블록의 강도를 보강하기 위해 고반사 조성물 100중량부에 대하여 알칼리활성화제(규산나트륨, 수산화 나트륨, 탄산나트륨, 수산회칼륨, 아황산나트륨) 1~50중량부를 혼합하는 것이 바람직하다.
또, 상기 고반서 조성물 100중량부 대하여 백색골재 250~700중량부가 혼합되는바, 백색골재는 석회석 또는 고로슬래그와 함께 반사층 명도를 향상시켜 블록 표면의 고반사성을 부여하기 위한 것으로, 구체적으로 활석, 화강석, 사문석, 백운석, 석영, 운모, 흑운모, 방해석, 규석, 장석, 불석, 도석 및 대리석로 이루어진 군에서 선택된 것일 수 있다.
이러한 백색골재는 시멘트 100중량부에 대하여 함유량이 250중량부 미만이면 상대적으로 고가의 시멘트의 중량 비율이 높아져 원가가 상승하며, 몰탈의 점성이 높아져서 작업성이 떨어질수 있고 700중량부를 초과하는 경우에는 상대적으로 시멘트의 중량비율이 낮아져 강도가 저하될 수 있다.
이때, 상기 백색골재는 입경이 0.1 ~ 4.5㎜ 인 것을 사용하는바, 0.1mm 미만이면 후술하는 빛산란음각부(24) 형성단계(S4)에서 백색골재에 의해 양각부(22)의 사이즈가 협소하게 형성되어 빛산란음각부(24)에 의한 빛 산란효과가 저하되고, 4.5㎜ 를 초과하는 경우에는 상대적으로 양각부(22)의 사이즈가 크게 형성되어 반사율을 저하시키는 요인이 된다.
또한, 상기 물은 반사층 조성물을 혼합하는 역할을 하며, 고반사 조성물 100중량부에 대하여 20 내지 35중량부로 함유된다. 이때 물의 함유량이 20중량부 미만이면 시멘트의 수화반응을 촉진하기 위한 물의 양이 적어 강도를 발현하기 어렵고, 35중량부를 초과하는 경우에는 물의 양의 과다로 측면 배부름 현상이 발생되는 문제가 발생된다.
3. 블록을 성형하는 단계(S3);
본 발명에 따른 블록을 성형하는 단계(S3)는 본체용 조성물과 반사층 조성물을 몰드에 투입하고, 본체(10)상부에 반사층(20)이 형성되는 블록을 성형한다.
몰드에 투입된 본체용 조성물과 반사층 조성물은 진동 또는 압착 또는 진동압착에 의해 본체(10) 상부에 반사층(20)이 형성된 블록으로 성형된다. 몰드 및 진동, 압착 등은 당 분야에서 일반적으로 사용되는 것으로 특별히 한정하지 않는다.
그리고 성형된 블록은 양생공정을 거치게 된다. 양생은 KS F 4419 기준에 맞게 응결을 시작하는 조기에 급격한 온도의 변화를 주어서는 안되며 최고 온도 65℃를 초과해서는 안된다. 온도의 변화는 시간당 20℃를 초과할 경우 크랙 발생이 발생하며 블록의 강도 및 내구성을 저하시키는 악영향을 끼칠수도 있다.
한편, 블록을 성형시 반사층(20)에 사용되는 블록의 내구성을 저하시키는 석회석 또는 고로슬래그, 크롬티타네이트와, 고가의 백색골재의 혼합량을 감소시키기 위해 반사층(20)의 두께를 블록 전체 두께에 대하여 6 ~18 길이%로 형성하는 것이 바람직하다.
3-1. 요철패턴(21) 형성단계
상기 블록을 성형하는 단계(S3)에서, 반사층(20) 표면에는 요철패턴(21)이 형성된다. 몰드에 본체용 조성물과 반사층 조성물을 투입되고, 상부 몰드로 압축성형시 상부 몰드 표면에 요철패턴부를 형성하여 압축성형하므로, 이와 대응하는 방사층 표면에 요철패턴이 형성된다.
이때 요철패턴(21)은 도 4a 내지 도 4c와 같이 사각돌기, 아치형돌기, 사다리꼴 돌기를 포함하는 요철형상으로 형성되어, 반사층에 의해 반사되는 태양광이 산란시키는 기능을 수행하므로, 후술하는 빛산란음각부(24) 형성단계(S4)를 통한 양각부(22)와 빛산란음각부(24)와 함께 태양광 산란기능을 극대화시키게 된다.
4. 빛산란음각부(24) 형성단계(S4)
본 발명에 따른 표면가공단계(S4)는 상기 반사층(20) 표면에 고반사 조성물을 제거하여, 백색골재에 의해 양각부(22)가 형성되고, 백색골제 사이에 빛산란음각부(24)를 형성한다.
양생된 블록의 반사층(20) 표면을 컬링, 워싱(출원번호 10-2011-0073274의 기술), 쇼팅 중 어느 하나의 공정을 선택적으로 거쳐, 고반사 조성물을 제거하므로 백색골재에 의해 양각부(22)가 형성되고, 도 3의 확대도와 같이 고반사 조성물이 제거된 백색골제 사이 틈새에 빛산란음각부(24)를 형성된다.
따라서, 상기 반사층(20) 표면이 양각부(22)와 빛산란음각부(24)에 의해 불규칙한 완곡 요철부를 형성함으로써, 블록 표면에서의 반사 효과가 향상되어 차열 특성이 극대화되고, 반사광이 산란되어 눈부심 현상 및 보행자에게 뜨거운 반사광이 직접 조사되는 현상이 방지된다.
5. 반사코팅층(26)을 형성하는 단계(S5)
본 발명에 따른 반사코팅층(26)을 형성하는 단계(S5)는 상기 빛산란음각부(24)형성단계(S4) 이후 공정으로서, 빛산란음각부(24)에 실리콘계열 및 비실리콘계열의 반사코팅제를 10~500㎛의 두께로 도포하여 반사코팅층(26)을 형성한다.
반사코팅제는 실리콘, 왁스, 오릴등 다양한 종류가 있으며, 실리콘계 비실리콘계로 나뉜다.실리콘계는 실리콘 네이트계, 실리콘 화합물계, 혼합제, 아크릴 수지계가 있으며 비실리콘계는 우레탄 화합물계와 유기중합계 모노모, 올리고당 소중합체인 코팅제가 있다. 실리콘 및 우레탄을 포함하는 빛 반사율이 우수한 코팅제로서, 반사층(20)에 전체적으로 반사코팅제를 스프레이 또는 침지 또는 롤 및 붓 바름으로 도포 후, 반사층(20) 표면을 클리닝하여 빛산란음각부(24)에 침투되어 코팅된 반사코팅층(26)은 남기고 양각부(22)에 도포된 반사코팅제만을 제거하게 된다.
이에 반사코팅층(26)에 의해 태양광 반사율이 향상됨과 더불어 사용 중 빛산란음각부(24)가 반사코팅층(26)에 의해 보호되어 이물질에 의해 쉽게 오염되는 현상이 방지되고, 이물질이 끼이더라도 우천시 쉽게 세척되어 항상 미관이 깨끗하게 유지되는 이점이 있다.
10: 본체 20: 반사층
20: 요철패턴 22: 양각부
24: 빛산란음각부

Claims (6)

  1. 시멘트 100중량부에 대하여 고로슬래그 또는 플라이 애쉬 1~80중량부를 혼합하여 바인더 조성물을 형성하고, 바인더 조성물 100중량부에 대하여 골재200 ~ 800중량부, 물 20~35중량부를 혼합하여 본체용 조성물을 형성하는 단계(S1);
    시멘트 100중량부에 대하여 석회석, 고로슬래그, 크롬 티타네이트, 니켈 티타네이트, 산화티타늄 루틸로 이루어진 군으로부터 1종이상 선택된 것을 10~50중량부를 혼합하여 고반사 조성물을 형성하고, 고반사 조성물 100중량부 대하여 백색골재 250~700중량부, 물 20~35중량부를 혼합하여 반사층 조성물을 형성하는 단계(S2);
    상기 본체용 조성물과 반사층 조성물을 몰드에 투입하고, 본체(10) 상부에 반사층(20)이 형성되는 블록을 성형하는 단계(S3);
    상기 반사층(20) 표면에 고반사 조성물을 제거하여, 백색골재에 의해 양각부(22)가 형성되고, 백색골제 사이에는 빛을 산란시켜 눈부심 현상 및 보행자에게 뜨거운 반사광이 직접 조사되는 것을 차단하기 위한 빛산란음각부(24)를 형성하는 단계(S4);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 차열 블록 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 블록을 성형하는 단계(S3)에서, 반사층(20) 표면에는 요철패턴(21)이 형성되는 것을 특징으로 하는 차열 블록 제조방법.
  3. 제 1항 또는 2항에 있어서,
    상기 빛산란음각부(24) 형성단계(S4)이후 공정으로서, 빛산란음각부(24)에 실리콘계열 및 비실리콘계열의 반사코팅제를 10~500㎛의 두께로 도포하여 반사코팅층(26)을 형성하는 단계(S5);를 더 수행하는 것을 특징으로 하는 차열 블록 제조방법.
  4. 제 1항 또는 2항에 있어서,
    상기 반사층 조성물 형성단계(S2)에서, 고로슬래그를 사용시에는 고반사 조성물 100중량부에 대하여 알칼리활성화제 1~50중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 차열 블록 제조방법.
  5. 제 1항 또는 2항에 있어서,
    상기 백색골재는 입경이 0.1~ 4.5㎜ 인 것을 특징으로 하는 차열 블록 제조방법.
  6. 제 1항 또는 2항에 있어서,
    상기 백색골재는 활석, 화강석, 사문석, 백운석, 석영, 운모, 흑운모, 방해석, 규석, 장석, 불석, 도석 및 대리석로 이루어진 군에서 선택된 것을 특징으로 하는 차열 블록 제조방법.

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