KR101326606B1 - 가스빼기 사출금형 - Google Patents

Abstract

본 발명은 가스빼기 사출금형에 관한 것으로, 사출성형품(10)의 일측 형상을 성형하는 일측 캐비티면(11)를 구비한 제1 형판(3); 상기 사출성형품(10)의 타측 형상을 성형하는 타측 캐비티면(12)를 구비한 제2 형판(5); 사출성형 시 상기 캐비티(13) 내에 발생하는 가스가 상기 캐비티(13)로 주입된 용융 소재와 함께 빠져나갈 수 있도록 하는 가스빼기 코어(7); 및 상기 사출성형품(10) 취출 시 상기 가스빼기 코어(7)를 상기 제1 또는 제2 형판(5)으로부터 상기 사출성형품(10)과 함께 빼내는 취출봉(9);을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하며, 따라서 캐비티 내에 발생하는 가스를 캐비티 안으로 주입된 용융 소재와 함께 빼내므로, 캐비티 내 압력 저하 등 성형 효율의 저하를 가져오지 않고도 캐비티 내 발생 가스를 효과적으로 제거할 수 있게 된다.

Description

가스빼기 사출금형{Injection mold with a gas venting core}

본 발명은 가스빼기 사출금형에 관한 것으로, 보다 상세하게는 별도의 가스빼기 코어를 형판 내 캐비티면에 장착하여 이 가스빼기 코어에 형성된 가스빼기 구멍과 가스빼기 캐비티를 통해 사출 성형 시 캐비티 내에 발생하는 가스를 효과적으로 빼낼 수 있도록 한 가스빼기 사출금형에 관한 것이다.

사출성형은 플라스틱과 같은 열가소성 소재를 반복해서 대량으로 성형하는 가공법으로서, 알려진 바와 같이 가동측 형판과 고정측 형판 사이에 캐비티를 형성하고 외부에서 용융 상태의 소재를 캐비티 내부로 주입한 뒤 고화시킴으로써 사출성형품을 제작하도록 되어 있다.

그런데, 종래의 일반적인 사출성형은 형합된 금형 내에 형성되는 캐비티 안으로 고온의 용융 소재를 주입하는 과정에서 가스가 발생되고, 이 가스로 인해 사출성형품 표면에 가스 유동흔(flow marking)이 발생하는 문제점이 있었다.

이에 따라, 예컨대 국내 특허출원 제10-2010-92210호에 개시된 가스 빼는 금형 코어와 같은 기술이 제안된 바, 이 금형 코어에 의하면 도 1에 도면부호 101로 도시된 바와 같이, 하우징 역할을 하는 몸체 코어(103)의 내부에 인서트 코어(105)를 삽입하고 스크류(107) 등을 이용해 고정함으로써, 몸체 코어(103)의 내부 구멍과 인서트 코어(105) 사이에 형성되는 틈새(109)를 통해 가스빼는 금형 코어(101)가 장착되는 위치에서 성형 시 금형 내에서 발생하는 가스를 방출시켜 제거하도록 되어 있었다.

그러나, 이와 같이 내부에 발생된 가스를 틈새(109)를 통해 외부로 방출시켜 제거하는 종래의 금형은 틈새(109)를 크게 할 경우 성형 효율이 저하되고, 반대로 작게 할 경우에는 가스 방출효율이 저하되는 상반된 문제점을 가지고 있었다.

또한, 반복 사용하는 경우 가스가 방출되면서 틈새(109)로 함께 딸려 들어오는 용융 소재가 누적되면서 틈새(109)를 막거나 좁혀 가스 방출효율이 급격히 저하되며, 이를 방지하기 위해서는 수시로 틈새(109)를 형성하는 몸체 코어(103)의 구멍이나 인서트 코어(105)의 외주면을 청소해야 하는 등 유지관리로 인한 작업 능률이나 생산 효율 저하가 적지 않게 나타나는 문제점도 있었다.

본 발명은 위와 같은 종래의 가스빼기 사출금형이 가지고 있는 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 사출 성형 시 캐비티 내에 발생하는 가스를 캐비티 안으로 주입되는 용융 소재와 함께 빼냄으로써, 캐비티 내 압력 저하 등 성형 효율의 저하없이 효과적으로 제거할 수 있도록 하여 사출성형품의 품질을 높이고, 사출성형의 작업 효율을 향상시키고자 하는 데 그 목적이 있다.

위와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명은 사출성형품의 일측 형상을 성형하는 일측 캐비티면를 구비한 제1 형판; 상기 제1 형판의 대향측에서 마주보도록 배치되되, 상기 사출성형품의 상기 일측 형상 반대쪽의 타측 형상을 성형하도록 상기 일측 캐비티면의 대향측에 타측 캐비티면를 구비하여 상기 일측 캐비티면과 함께 캐비티를 형성하는 제2 형판; 상기 일측 또는 타측 캐비티면 상에 노출되도록 상기 제1 또는 제2 형판의 코어포켓에 삽입되어, 사출성형 시 상기 캐비티 내에 발생하는 가스가 상기 캐비티로 주입된 용융 소재와 함께 빠져나갈 수 있도록 하는 가스빼기 코어; 및 상기 사출성형품 취출 시 상기 가스빼기 코어를 상기 제1 또는 제2 형판으로부터 상기 사출성형품과 함께 빼내는 취출봉;을 포함하여 이루어지는 가스빼기 사출금형을 제공한다.

또한, 상기 가스빼기 코어는, 상기 캐비티로 연결되어 사출성형 시 발생하는 가스를 상기 캐비티로 주입된 용융 소재와 함께 빼내는 가스빼기 구멍; 및 상기 가스빼기 구멍의 상기 캐비티 반대쪽 단에 연결되어 상기 가스빼기 구멍을 통해 함께 빠진 상기 가스와 상기 용융 소재를 수용하는 가스빼기 캐비티;를 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 가스빼기 코어는 상기 캐비티로 이어진 게이트를 통해 상기 용융 소재가 유입되는 방향과 직각을 이루는 방향으로 종축이 놓이도록 길게 배열되며, 상기 가스빼기 구멍과 상기 가스빼기 캐비티는 상기 가스빼기 코어의 종축과 평행한 방향으로 길게 배열되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 가스빼기 코어는 상기 가스빼기 구멍이 상기 게이트로부터 상기 캐비티로 유입되는 상기 용융 소재의 충진이 최종적으로 마감되는 지점에 상기 용융 소재의 충진방향과 직각방향으로 길게 배열되도록 위치하는 것이 바람직하다.

또한, 가스빼기 구멍은 상기 게이트가 상기 캐비티의 양단에 형성된 때, 상기 게이트를 잇는 선의 이등분 직교선을 따라 길게 배열되도록 위치하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 가스빼기 코어는 상기 사출성형품 취출 시 함께 취출되어, 상기 가스빼기 구멍과 상기 가스빼기 캐비티에서 고화된 방출더미를 취출할 수 있도록, 상기 가스빼기 구멍과 상기 가스빼기 캐비티가 상기 코어포켓의 종축방향 측벽면을 향한 상기 가스빼기 코어의 외주면 상에 상기 측벽면을 향해 열린 오목한 형태로 형성되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 가스빼기 구멍은 최대 폭이 상기 사출성형품의 두께보다 작은 것이 바람직하다.

또한, 상기 가스빼기 구멍은 최대 폭이 상기 사출성형품의 두께의 1/4 이하인 것이 바람직하다.

또한, 상기 가스빼기 구멍은 상기 가스빼기 코어의 종축방향을 따라 일정 간격을 두고 길게 배열되는 복수의 관형공으로 이루어지는 것이 바람직하다.

또한. 상기 가스빼기 구멍은 상기 가스빼기 코어의 종축방향을 따라 길게 연장되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 가스빼기 구멍은, 상기 가스빼기 코어의 종축방향을 따라 길게 연장되는 주 통로; 및 상기 주 통로 이하의 폭으로 관통되어 상기 주 통로로부터 직각 방향으로 일정 간격을 두고 배열되는 복수의 가지 통로;로 이루어지는 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명의 가스빼기 사출금형에 의하면, 형판 내 캐비티면에 가스빼기 코어를 장착하고 이 가스빼기 코어의 가스빼기 구멍과 가스빼기 캐비티를 통해 캐비티 내에 발생하는 가스를 캐비티 안으로 주입된 용융 소재와 함께 빼내므로, 캐비티 내 압력 저하 등 성형 효율의 저하를 가져오지 않고도 캐비티 내 발생 가스를 효과적으로 제거하여 사출성형품의 품질 향상을 도모할 수 있게 된다.

또한, 가스빼기 코어로 빠져나간 용융 소재는 사출성형품과 함께 고화되어 사출 형판에서 취출된 후 외관상 또는 기능상 문제가 되는 경우에만 후가공을 통해 사출성형품에서 제거되므로, 가스빼기 코어의 가스빼기 구멍에 고화된 소재가 전혀 잔류하지 않기 때문에, 성형을 마친 후 매 회마다 가스빼기 구멍을 청소하지 않아도 되고, 따라서 사출 성형의 작업 효율을 일층 향상시킬 수 있게 된다.

도 1은 종래의 가스빼기 금형 코어를 도시한 사시도.
도 2는 본 발명에 따른 가스빼기 사출금형의 종단면도.
도 3은 도 2에 도시된 제2 형판을 도시한 평면도.
도 4는 본 발명에 따른 가스빼기 사출금형을 형개방 상태로 도시한 종단면도.
도 5는 도 3에 도시된 제2 형판의 사시도.
도 6은 도 5에 도시된 가스빼기 코어의 확대 사시도.
도 7은 도 6에 도시된 가스빼기 코어의 다른 실시 형태를 도시한 사시도.
도 8은 도 6에 도시된 가스빼기 코어의 또 다른 실시 형태를 도시한 사시도.

이하, 본 발명의 일실시예에 따른 가스빼기 사출금형을 첨부도면을 참조하여 설명한다.

본 발명의 가스빼기 사출금형은 도 2 내지 도 5에 도면부호 1로 도시된 바와 같이, 크게 제1 형판(3), 제2 형판(5), 가스빼기 코어(7), 및 취출봉(9)을 포함하여 구성되는 바, 그외 받침판, 설치판, 스페이서, 가이드 핀, 각종 부시, 로케이팅 링 등은 설명을 생략한다.

여기에서, 먼저 상기 제1 형판(3)은 일반적인 금형의 상형판 또는 고정측 형판에 해당하는 형판으로서, 도 2 및 도 4에 도시된 바와 같이, 전체 금형의 위쪽에 배치되는 바, 사출성형품(10)의 일측 즉, 상측 형상을 성형하는데, 이를 위해 도시된 것처럼 제1 형판(3) 저면에 용융 수지가 주입되는 캐비티(13)의 상측 캐비티면(11)를 직접 가공할 수 있고, 상측 캐비티면(11)이 가공된 캐비티 코어를 별도로 제작하여 제1 형판(3) 저면에 장착하여 사용할 수도 있다. 또한, 상측 캐비티면(11) 양측에는 형합 시 게이트(21)를 구성하는 상측 게이트면(23)이 형성되며, 이 상측 게이트면(23) 각각에는 스풀(27)이 길게 연결되어 외부에서 게이트(21)로 용융 소재를 주입할 수 있도록 한다.

상기 제2 형판(5)은 일반적인 금형의 하형판 또는 가동측 형판에 해당하는 형판으로서, 도 2 내지 도 5에 도시된 바와 같이, 제1 형판(3)의 바로 아래쪽에서 마주보도록 배치되는 바, 사출성형품(10)의 상측 형상 반대쪽의 타측 즉, 하측 형상을 성형하는데, 이를 위해 도시된 것처럼 상측 캐비티면(11)에 대향하도록 제2 형판(5)의 상면에 캐비티(13)의 하측 캐비티면(12)을 직접 가공할 수 있고, 하측 캐비티면(12)이 가공된 캐비티 코어를 별도로 제작하여 제2 형판(5)의 상면에 장착하여 사용할 수도 있으며, 하측 캐비티면(12)은 따라서 상측 캐비티면(11)과 함께 캐비티(13)를 형성하게 된다. 또, 하측 캐비티면(12) 양측에는 형합 시 게이트(21)를 구성하는 하측 게이트면(24)이 형성된다.

상기 가스빼기 코어(7)는 사출성형 시 캐비티(13) 내에 발생하는 가스를 캐비티(13)로 주입된 용융 수지와 같은 용융 소재와 함께 빼내기 위해 설치된 코어로서, 도 2 내지 도 5에 도시된 바와 같이, 제1 또는 제2 형판(3,5)의 일측 또는 타측 즉, 상측 또는 하측 캐비티면(11,12) 상에 노출되도록 상측 또는 하측 캐비티면(11,12)으로부터 제1 또는 제2 형판(3,5) 안쪽으로 오목하게 형성된 코어포켓(15)에 삽입된다. 이와 같이, 가스빼기 코어(7)는 제1 또는 제2 형판(3,5) 어느 쪽에도 장착될 수 있으나, 도 2에 도시된 것처럼 아래쪽에 위치하는 제2 형판(5)에 설치하는 것이 바람직하다.

이와 같이, 가스빼기 코어(7)는 하측 게이트면(24) 즉, 게이트(21)가 도 2 및 도 4에 도시된 것처럼 하측 캐비티면(12) 즉, 캐비티(13)의 양쪽에 존재하는 경우, 제2 형판(5)의 하측 캐비티면(12)의 중앙에 위치하는 바, 도 6에 도시된 바와 같이 게이트(21)에서 캐비티(13)로 들어오는 용융 소재의 유동 방향과 직각을 이루는 도 3의 AA선 방향으로 길어지는 직육면체 형태로 되는 것이 바람직하며, 따라서 도 3에 도시된 것처럼 AA선을 따라 종축이 놓이도록 길게 배열되는 것이 바람직하다.

위와 같이 직육면체 형태의 몸체를 갖는 가스빼기 코어(7)는 도 6 내지 도 8에 도시된 바와 같이, 몸체 상에 가스빼기 구멍(17)과 가스빼기 캐비티(19)가 형성되는 바, 가스빼기 구멍(17)은 도시된 것처럼 일단이 하측 캐비티면(12)을 이루는 코어(7) 상면으로 개방되어 코어(7) 몸체 안으로 관통되고, 타단이 가스빼기 캐비티(19)로 개방되어 캐비티(13)와 가스빼기 캐비티(19)를 연결함으로써, 사출성형 시 발생하는 가스를 캐비티(13)로 주입된 용융 소재와 함께 가스빼기 캐비티(19)로 빼내는 역할을 한다. 또한, 가스빼기 캐비티(19)는 도시된 것처럼 가스빼기 코어(7)의 몸체 내에 직육면체 또는 원통형 등 다양한 형태로 형성되는 바, 가스빼기 구멍(17)의 캐비티(13) 반대쪽 단 즉, 하단에 연결되어 이 가스빼기 구멍(17)을 통해 캐비티(13)와 연결됨으로써, 가스빼기 구멍(17)을 통해 캐비티(13)에서 함께 빠져나온 가스와 용융 소재를 수용하는 역할을 한다.

이때, 가스빼기 구멍(17)과 가스빼기 캐비티(19)도 게이트(21)가 도 2 및 도 4에 도시된 것처럼 하측 캐비티면(12) 즉, 캐비티(13)의 양쪽에 존재하는 경우, 가스빼기 코어(7)의 종축과 평행한 방향으로 즉, 게이트(21)에서 캐비티(13)로 들어오는 용융 소재의 유동 방향과 직각을 이루는 도 3의 AA선 방향으로 길게 배열되는 것이 바람직하다.

이와 같이, 가스빼기 코어(7)는 가스빼기 구멍(17)이 게이트(21)로부터 캐비티(13)로 유입되는 용융 소재의 충진이 최종적으로 마감되는 지점에 즉, 도 3과 같이 게이트(21)가 캐비티(13) 양측에 배치되어 캐비티(13) 양단에서 유입되는 용융 소재가 서로 만나 충진이 마감되는 AA선을 따라 용융 소재의 충진방향과 직각이 되도록 길게 배열된다. 다시 말해, 가스빼기 구멍(17)은 도 3에 도시된 바와 같이, 게이트(21)가 캐비티(13)의 양단에 형성된 경우, 캐비티(13) 양단에서 유입되는 용융 소재의 충진이 캐비티(13) 정중앙에서 마감되므로, 이들 게이트(21)를 잇는 선의 이등분 직교선(AA선)을 따라 길게 배열되도록 위치하는 것이 바람직하다.

한편, 가스빼기 코어(7)는 도 4에 도시된 바와 같이 형개 후 사출성형품(10)을 취출할 때, 가스빼기 캐비티(19)나 가스빼기 구멍(17)에 충진되어 고화된 방출더미(20)로 인해 사출성형품(10)과 함께 취출되야 하는 바, 방출더미(20)의 존재에도 불구하고 사출성형품(10)을 떼어낼 수 있는 구조를 가져야 한다. 이를 위해 가스빼기 코어(7)는 가스빼기 캐비티(19)나 가스빼기 구멍(17)과 관련된 구조를 다양하게 변형시킬 수 있는 바, 본 실시예에서는 도 2 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 가스빼기 구멍(17)과 가스빼기 캐비티(19)가 코어포켓(15)의 종축방향 측벽면(16)을 향한 가스빼기 코어(7)의 외주면 상에 측벽면(16)을 향해 열린 오목한 형태 예컨대, 반원형으로 형성될 수 있다.

또한, 가스빼기 구멍(17)은 삼각형, 사각형의 다각형이나 반원형 등 다양한 단면 형상을 가질 수 있는데, 최대 폭이 사출성형품(10)의 두께보다 작아야 하며, 사출성형품(10) 두께의 1/4 이하인 것이 바람직한데, 이는 가스빼기 구멍(17)의 최대 폭이 사출성형품(10) 두께의 1/4보다 크게 되면, 사출성형품(10)이 고화되어 수축될 때 가스빼기 구멍(17)과 맞닿는 부분에 싱크가 발생할 수 있기 때문이다.

또한, 가스빼기 구멍(17)은 도 6에 도시된 것처럼, 상기 가스빼기 코어(7)의 종축방향을 따라 일정 간격을 두고 길게 배열된 복수의 관형공으로 이루어질 수 있다. 뿐만 아니라, 가스빼기 구멍(17-1)은 도 7에 도시된 바와 같이, 가스빼기 코어(7)의 종축방향을 따라 길게 연장되는 슬롯 형태로 형성될 수 있는데, 이때 가스빼기 구멍(17-1)의 최대 폭은 위에서 언급한 데로 사출성형품(10) 두께의 1/4 이하인 것이 바람직하다. 가스빼기 구멍(17-2)은 또한, 도 8에 도시된 바와 같이, 가스빼기 코어(7)의 종축방향을 따라 길게 연장되는 주 통로(25)와 직각 방향으로 일정 간격을 두고 배열되는 복수의 가지 통로(26)로 이루어질 수 있는데, 이때 가지 통로(26)는 최대 폭이 주 통로(25)와 같거나 더 작은 것이 바람직하며, 마찬가지로 사출성형품(10) 두께의 1/4 이하인 것이 바람직하다.

끝으로, 상기 취출봉(9)은 제1 또는 제2 형판(5)에서 사출성형품(10)을 가스빼기 코어(7)와 함께 빼내는 수단으로서, 도 4에 도시된 것처럼 형개 후 제2 형판(5)에서 가스빼기 코어(7)와 함께 사출성형품(10)을 위쪽으로 밀도록 되어 있다. 이때, 가스빼기 코어(7)는 도시된 것처럼 취출봉(9)에 의해 밀릴 때 코어포켓(15)에서 보다 원활하게 밀려 올라갈 수 있도록 가스빼기 구멍(17)이 형성된 측벽면(16)의 반대쪽 면이 취출봉(9)의 경사각도와 동일한 각도로 경사지게 형성되는 것이 바람직하다.

이제, 위와 같이 구성되는 본 발명에 따른 가스빼기 사출금형(1)의 동작을 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 사출금형(1)에 의해 사출성형품을 제조하는 경우 먼저, 도 2에 도시된 바와 같이 코어포켓(15)에 가스빼기 코어(7)를 장착한 상태로 제2 형판(5)을 제1 형판(3)과 형합한 다음, 스풀(27)을 통해 금형(1) 안으로 용융 소재를 주입한다. 이와 같이 스풀(27)로 주입된 용융 소재는 런너와 콜드 슬러그웰 등을 거쳐 게이트(21)에 이르며, 게이트(21)를 통과해 캐비티(13) 안으로 충진된다.

이때, 도 2에 도시된 것처럼, 게이트(21)가 캐비티(13)의 양단에 배치되는 경우, 양쪽 게이트(21)를 통과하는 용융 소재의 유동 속도가 동일하다고 가정할 때, 캐비티(13)로 충진되는 용융 소재는 도 3의 AA선을 따라 만나면서 충진이 마감된다. 따라서, 용융 소재는 용융소재 주입 시 발생되는 가스와 함께 AA선을 따라 일렬로 배열된 복수의 가스빼기 구멍(17)을 통해 가스빼기 캐비티(19)로 방출되며, 가스빼기 캐비티(19)로 방출된 가스는 가스빼기 캐비티(19) 내에 잔류하거나, 가스빼기 코어(7)와 제2 형판(5)의 코어포켓(15) 측벽면(16) 사이의 틈새와 취출봉(9)과 취출봉(9) 삽입공 사이의 틈새를 통해 금형(1) 외부로 방출된다.

이와 같이, 가스빼기 구멍(17)과 가스빼기 캐비티(19)를 통해 성형 시 발생하는 가스가 빠지고, 사출성형품(10)의 고화가 완료되면, 도 4에 도시된 것처럼 제2 형판(5)을 아래로 내려 형을 개방한 다음, 취출봉(9)에 의해 가스빼기 코어(7)를 사출성형품(10)과 함께 밀어 올려 제2 형판(5)에서 취출시키며, 취출된 사출성형품(10)을 가스빼기 캐비티(19) 쪽으로 밀어 방출더미(20)가 가스빼기 캐비티(19)에서 빠져 나오도록 함으로써 가스빼기 코어(7)에서 분리시킨다.

끝으로, 사출성형품(10)에서 방출더미(20)를 후가공에 의해 제거하면, 사출성형품(10)의 제조가 완료되는데, 방출더미(20)가 외관 상 또는 기능 상 문제가 없을 때는 후가공에 의한 제거를 생략할 수도 있다.

1 : 사출금형 3 : 제1 형판
5 : 제2 형판 7 : 가스빼기 코어
9 : 취출봉 10 : 사출성형품
11 : 일측 캐비티면 12 : 타측 캐비티면
13 : 캐비티 15 : 코어포켓
16 : 측벽면 17 : 가스빼기 구멍
19 : 가스빼기 캐비티 20 : 방출더미
21 : 게이트 23 : 상측 게이트면
24 : 하측 게이트면 25 : 주 통로
26 : 가지 통로 27 : 스풀

Claims (11)

1. 사출성형품의 일측 형상을 성형하는 일측 캐비티면를 구비한 제1 형판; 상기 제1 형판의 대향측에서 마주보도록 배치되되, 상기 사출성형품의 상기 일측 형상 반대쪽의 타측 형상을 성형하도록 상기 일측 캐비티면의 대향측에 타측 캐비티면를 구비하여 상기 일측 캐비티면과 함께 캐비티를 형성하는 제2 형판; 상기 일측 또는 타측 캐비티면 상에 노출되도록 상기 제1 또는 제2 형판의 코어포켓에 삽입되어, 사출성형 시 상기 캐비티 내에 발생하는 가스가 상기 캐비티로 주입된 용융 소재와 함께 빠져나갈 수 있도록 하는 가스빼기 코어; 및 상기 사출성형품 취출 시 상기 가스빼기 코어를 상기 제1 또는 제2 형판으로부터 상기 사출성형품과 함께 빼내는 취출봉;을 포함하고,
   상기 가스빼기 코어는,
   상기 캐비티로 연결되어 사출성형 시 발생하는 가스를 상기 캐비티로 주입된 용융 소재와 함께 빼내는 가스빼기 구멍; 및
   상기 가스빼기 구멍의 상기 캐비티 반대쪽 단에 연결되어 상기 가스빼기 구멍을 통해 함께 빠진 상기 가스와 상기 용융 소재를 수용하는 가스빼기 캐비티;
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스빼기 사출금형.
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