KR101325554B1 - A method of manufacturing a tape winding reel - Google Patents

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Abstract

[과제] 환경 문제를 배려하면서 원활하게 회전 동작을 행할 수 있는 테이프 권취 릴 및 테이프 권취 릴의 제조 방법을 제공한다.
[해결수단] 전자 부품을 수납하는 포장용 테이프를 권취하기 위한 테이프 권취 릴(10)로서, 포장용 테이프가 권취되는 축부(12A,12B)와, 축부(12A,12B)의 축방향 양단부에 설치되어 축부(12A,12B)에 권취되는 포장용 테이프를 보호하는 측판부(14A,14B)를 갖고, 측판부(14A,14B)의 외주측 영역(18A,18B)의 두께가 내주측 영역(20A,20B)의 두께보다 두꺼워진다.DISCLOSURE OF THE INVENTION Provided is a tape winding reel and a method for manufacturing a tape winding reel, which can smoothly perform a rotation operation while considering environmental problems.
[Resolution] A tape winding reel 10 for winding a packaging tape for storing an electronic component, the shaft portion being provided at both ends of the shaft portions 12A, 12B on which the packaging tape is wound, and on the axial ends of the shaft portions 12A, 12B. It has side plate parts 14A and 14B which protect the packaging tape wound by 12A and 12B, and the thickness of the outer peripheral side area | region 18A, 18B of the side plate parts 14A and 14B is the inner peripheral side area 20A and 20B. Thicker than.

Description

테이프 권취 릴의 제조 방법{A METHOD OF MANUFACTURING A TAPE WINDING REEL}Manufacturing method of tape winding reel {A METHOD OF MANUFACTURING A TAPE WINDING REEL}

본 발명은, 예컨대 전자 부품 등을 일정한 간격으로 수납하는 포장용 테이프를 권취하기 위한 테이프 권취 릴 및 테이프 권취 릴의 제조 방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION Field of the Invention The present invention relates to a tape winding reel and a method for producing a tape winding reel for winding a packaging tape for storing electronic components and the like at regular intervals, for example.

종래부터 전자 부품 등을 일정한 간격으로 수납하는 포장용 테이프를 권취하기 위한 테이프 권취 릴에 관해서 그 중량에 의거해서 증가되는 수송비 및 CO2 배출량이 문제로 되고 있었다. 이 때문에, 테이프 권취 릴의 수송비 및 CO2 배출량의 억제가 과제로 되어 있고, 환경 문제가 배려되고 있다.The transportation costs and CO 2 emissions from conventional as to the tape take-up reel for taking up the packing tape for storing electronic components at regular intervals, such as on the basis of the weight increase was becoming a problem. Therefore, the inhibition of the transport costs and CO 2 emissions in the tape take-up reel is a problem, the environmental problem is maintenance.

테이프 권취 릴의 중량을 경감하기 위해서 테이프 권취 릴의 진공 성형시에 테이프 권취 릴의 두께를 전체적으로 얇게 하도록 하고 있다. 특히, 종래에는 직경이 180㎜인 테이프 권취 릴의 두께가 0.7㎜ 정도이었지만 현재 0.4㎜ 정도로 개량되어 있다.In order to reduce the weight of a tape winding reel, the thickness of a tape winding reel is made thin as a whole at the time of vacuum molding of a tape winding reel. In particular, although the thickness of the tape winding reel having a diameter of 180 mm was about 0.7 mm, the current improvement is about 0.4 mm.

여기서, 테이프 권취 릴의 두께를 얇게 하면 테이프 권취 릴의 강성이 저하되는 경향이 있다. 특히, 릴 중심의 축심부는 마운터로 칭해지는 실장기의 진동에 의해 마모되어 문제가 발생하고 있었다. 이 때문에, 축심부에 판을 부착하여 이중으로 해서 축심부를 보강함으로써 강도 문제를 해결하고 있었다.Here, when the thickness of a tape winding reel is made thin, the rigidity of a tape winding reel tends to fall. In particular, the shaft center portion of the reel center was worn by vibration of a mounting machine called a mounter, and a problem occurred. For this reason, the strength problem was solved by attaching a plate to the shaft center part and reinforcing the shaft center part in duplicate.

일본 특허 공개 평6-61876호 공보Japanese Patent Laid-Open No. 6-61876

그런데, 세트 메이커가 사용하는 실장기는 모듈러 기종으로 이행해서 테이프 권취 릴의 축심부에 있는 구멍을 사용하는 방식으로부터 테이프 권취 릴의 외주부에 있는 플랜지부를 이용하여 테이프 권취 릴을 회전시키는 방식으로 변경되어 있다. 테이프 권취 릴의 축심부의 강성은 보강됨으로써 강성이 높아져 있지만 외주부의 강성은 작은 채이다.However, the mounting machine used by the set maker is changed from a method of shifting to a modular model and using a hole in the shaft center of the tape take-up reel to rotate the tape take-up reel using the flange part of the outer peripheral part of the tape take-up reel. have. The rigidity of the shaft portion of the tape winding reel is reinforced to increase the rigidity, but the rigidity of the outer peripheral portion remains small.

상기한 현재 상태에 있어서 테이프 권취 릴을 회전시킬 때에 그 외주부의 강성 부족으로 인해 외주부가 휘어서 변형되어 버려 테이프 권취 릴이 원활하게 회전하지 않는다는 문제가 발생하고 있다.In the current state described above, when the tape winding reel is rotated, the outer peripheral portion is bent and deformed due to the lack of rigidity of the outer peripheral portion, causing a problem that the tape winding reel does not rotate smoothly.

그래서, 본 발명은 상기 문제를 감안하여 환경 문제를 배려하면서 원활하게 회전 동작을 행할 수 있는 테이프 권취 릴 및 테이프 권취 릴의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.Then, an object of this invention is to provide the tape winding reel and the manufacturing method of a tape winding reel which can perform a rotation operation smoothly, considering the said environmental problem.

본 발명은 전자 부품을 수납하는 포장용 테이프를 권취하기 위한 테이프 권취 릴로서, 상기 포장용 테이프가 권취되는 축부와, 상기 축부의 축방향 양단부에 설치되어 상기 축부에 권취되는 상기 포장용 테이프를 보호하는 측판부를 갖고, 상기 측판부의 외주측 영역의 두께가 내주측 영역의 두께보다 두꺼운 것을 특징으로 한다.The present invention provides a tape winding reel for winding a packaging tape for storing an electronic component, the shaft portion of which the packaging tape is wound, and a side plate portion provided at both ends of the shaft in the axial direction to protect the packaging tape wound on the shaft portion. And the thickness of the outer peripheral side region of the side plate portion is thicker than the thickness of the inner peripheral side region.

이것에 의하면, 테이프 권취 릴은 포장용 테이프가 권취되는 축부와, 이 축부에 권취되는 포장용 테이프를 보호하는 측판부를 갖고 있고, 측판부의 외주측 영역의 두께가 내주측 영역의 두께보다 두꺼워지도록 구성되어 있다. 이 때문에, 테이프 권취 릴의 측판부의 외주측 영역의 강성이 높아져 높은 강도를 얻을 수 있다. 이 결과, 테이프 권취 릴의 원활한 회전 동작을 실현할 수 있다. 또한, 테이프 권취 릴의 측판부의 외주측 영역의 두께만을 두껍게 함으로써 테이프 권취 릴의 측판부의 전체 영역의 두께를 두껍게 하는 경우와 비교해서 테이프 권취 릴 전체의 중량을 경감할 수 있다. 이에 따라, 테이프 권취 릴의 수송비 및 수송에 따른 CO2 배출량을 억제할 수 있다. 또한, 테이프 권취 릴의 재료비를 억제할 수 있으므로 제조 비용도 삭감할 수 있다.According to this, a tape winding reel has the shaft part to which a packaging tape is wound, and the side plate part which protects the packaging tape wound by this shaft part, and is comprised so that the thickness of the outer peripheral side area | region of a side plate part may become thicker than the thickness of an inner peripheral side area | region. . For this reason, the rigidity of the outer peripheral side area | region of the side plate part of a tape winding reel becomes high, and high strength can be obtained. As a result, the smooth rotation operation of the tape winding reel can be realized. Moreover, compared with the case where the thickness of the whole area | region of the side plate part of a tape winding reel is thickened by thickening only the thickness of the outer peripheral side area | region of the side plate part of a tape winding reel, the weight of the whole tape winding reel can be reduced. Accordingly, it is possible to suppress the CO 2 emissions from transport costs and transport of the tape take-up reel. Moreover, since the material cost of a tape winding reel can be suppressed, manufacturing cost can also be reduced.

상기 측판부의 상기 내주측 영역으로부터 상기 외주측 영역을 향해 상기 측판부의 두께가 서서히 두꺼워지는 것이 바람직하다.It is preferable that the thickness of the said side plate part becomes thick gradually from the said inner peripheral side area | region to the said outer peripheral side area | region of the said side plate part.

이것에 의하면, 측판부의 내주측 영역으로부터 외주측 영역을 향해 측판부의 두께가 서서히 두꺼워지므로 측판부의 내주측 영역으로부터 외주측 영역에 이르는 부위에 큰 응력집중이 되는 부위가 형성되지 않는다. 이에 따라, 측판부의 내구성을 증가시킬 수 있고, 나아가서는 테이프 권취 릴의 제품 수명을 연장시킬 수 있다.According to this, since the thickness of a side plate part gradually thickens from the inner peripheral side area | region to the outer peripheral side area | region of a side plate part, the site | part which becomes large stress concentration in the site | part which reaches from the inner peripheral side area | region to the outer peripheral side area | region of a side plate part is not formed. Accordingly, the durability of the side plate portion can be increased, and further, the product life of the tape winding reel can be extended.

상기 측판부는 원판 형상이며, 상기 측판부의 상기 외주측 영역은 상기 측판부의 반경을 H로 했을 때에 상기 측판부의 외주 단부로부터 직경방향 내측을 향해 0.3H 이하에 이르기까지의 영역 내에 위치하고, 상기 측판부의 상기 내주측 영역은 상기 외주측 영역 이외의 영역에 위치하는 것이 바람직하다.The said side plate part is disk shape, The said outer peripheral side area | region of the said side plate part is located in the area from the outer peripheral end part of the said side plate part to 0.3 H or less toward radial direction inner side, when the radius of the said side plate part is H, and said said The inner circumferential side region is preferably located in a region other than the outer circumferential side region.

전자 부품을 수납하는 포장용 테이프를 권취하기 위한 테이프 권취 릴의 제조 방법으로서, 수지제 시트의 직경방향을 따라 다른 외력 또는 열량을 부여해서 상기 수지제 시트의 가장자리부의 두께를 중앙부보다 두껍게 하는 제 1 공정과, 상기 제 1 공정 후에 상기 수지제 시트에 형(型)을 밀착시켜 성형하는 제 2 공정을 갖는 것을 특징으로 한다.A method for producing a tape winding reel for winding a packaging tape containing electronic components, the method comprising: applying a different external force or calorie value along the radial direction of the resin sheet to make the thickness of the edge portion of the resin sheet thicker than the center portion; And a second step of forming a mold by bringing the mold into close contact with the resin sheet after the first step.

이것에 의하면, 제 1 공정에서는 수지제 시트의 직경방향을 따라 다른 외력 또는 열량이 수지제 시트에 부여되고, 수지제 시트의 가장자리부의 두께가 중앙부보다 두꺼워진다. 제 2 공정에서는 제 1 공정 후에 수지제 시트에 형을 밀착시켜 성형한다. 이에 따라, 외주측 영역의 두께가 내주측 영역의 두께보다 두꺼운 테이프 권취 릴을 제조할 수 있다.According to this, in the 1st process, the external force or calorie | heat amount different along the radial direction of a resin sheet is given to a resin sheet, and the thickness of the edge part of a resin sheet becomes thicker than a center part. In the second step, the mold is brought into close contact with the resin sheet and molded after the first step. Thereby, the tape winding reel whose thickness of an outer peripheral area is thicker than the thickness of an inner peripheral area can be manufactured.

상기 제 1 공정에서는 복수의 구멍이 형성된 형이 이용되고, 상기 구멍을 통해 공급되는 공기유량을 조정해서 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 단계적으로 다른 외력을 상기 수지제 시트에 부여하는 것이 바람직하다.In the first step, a mold having a plurality of holes is used, and it is preferable to adjust the air flow rate supplied through the hole to impart different external force to the resin sheet stepwise along the radial direction of the resin sheet. .

상기 제 1 공정에서는 복수의 상기 구멍의 직경의 크기를 각각 변경함으로써 공기유량을 조정하는 것이 바람직하다.In the first step, it is preferable to adjust the air flow rate by changing the sizes of the diameters of the plurality of holes.

상기 제 1 공정에서는 복수의 상기 구멍의 직경의 크기를 동일하게 하고, 또한 상기 구멍의 상기 형에 있어서의 분포 밀도를 변경함으로써 공기유량을 조정하는 것이 바람직하다.In the first step, it is preferable to adjust the air flow rate by making the sizes of the diameters of the plurality of holes the same, and changing the distribution density in the mold of the holes.

상기 제 1 공정에서는 복수의 열원이 배치된 형이 이용되고, 복수의 상기 열원으로부터 상기 수지제 시트로 공급되는 열량을 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 단계적으로 다르게 하는 것이 바람직하다.In the first step, a mold in which a plurality of heat sources are arranged is used, and it is preferable to vary the amount of heat supplied from the plurality of heat sources to the resin sheet stepwise along the radial direction of the resin sheet.

상기 제 1 공정에서는 복수의 상기 열원의 열용량을 변경함으로써 상기 열원으로부터 상기 수지제 시트로 공급되는 열량을 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 다르게 하는 것이 바람직하다.In the first step, it is preferable to vary the amount of heat supplied from the heat source to the resin sheet by changing the heat capacities of the plurality of heat sources along the radial direction of the resin sheet.

상기 제 1 공정에서는 복수의 상기 열원의 열용량을 동일하게 하고, 또한 상기 열원의 상기 형에 있어서의 배치 밀도를 변경함으로써 상기 열원으로부터 상기 수지제 시트로 공급되는 열량을 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 다르게 하는 것이 바람직하다.In the first step, the heat capacity supplied from the heat source to the resin sheet by changing the batch density in the mold of the heat source to the same heat capacity of the plurality of heat sources is equal to the radial direction of the resin sheet. It is desirable to vary accordingly.

상기 제 1 공정에서는 표면에 볼록부가 형성된 압박 형이 이용되고, 상기 압박 형의 상기 볼록부를 소정의 힘으로 상기 수지제 시트에 압박함으로써 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 단계적으로 다른 압박력을 상기 수지제 시트에 부여하는 것이 바람직하다.In the first step, a pressing die having a convex portion formed on its surface is used, and the pressing die with different predetermined pressures in the radial direction of the resin sheet is pressed by pressing the convex portion of the pressing die with a predetermined force. It is preferable to apply to the first sheet.

<발명의 효과>EFFECTS OF THE INVENTION [

본 발명에 의하면 환경 문제를 배려하면서 원활하게 회전 동작을 행할 수 있다.According to the present invention, it is possible to smoothly perform the rotation operation in consideration of environmental problems.

도 1은 제 1 실시형태에 의한 테이프 권취 릴의 구성도이며, 도 1(A)는 그 평면도이고, 도 1(B)는 그 측면도이다.
도 2는 제 1 실시형태에 의한 테이프 권취 릴의 확대된 측면도이다.
도 3은 제 1 실시형태에 의한 테이프 권취 릴의 제조 방법의 공정도이다.
도 4는 종래의 테이프 권취 릴의 제조 방법의 공정도이다.
도 5는 제 1 실시형태에 의한 테이프 권취 릴을 구성하는 제 1 실시예의 두께 조정 공정의 설명도이다.
도 6은 제 1 실시예의 두께 조정 공정에서 사용하는 두께 조정 기구의 단면도이다.
도 7은 제 1 실시예의 두께 조정 공정에서 사용하는 두께 조정 기구의 평면도이다.
도 8은 제 1 실시형태에 의한 테이프 권취 릴을 구성하는 제 2 실시예의 두께 조정 공정의 설명도이다.
도 9는 제 2 실시예의 두께 조정 공정에서 사용하는 두께 조정 기구의 단면도이다.
도 10은 제 2 실시예의 두께 조정 공정에서 사용하는 두께 조정 기구의 평면도이다.
도 11은 제 1 실시형태에 의한 테이프 권취 릴을 구성하는 제 3 실시예의 두께 조정 공정의 설명도이다.
도 12는 제 3 실시예의 두께 조정 공정에서 사용하는 두께 조정 기구의 단면도이다.
도 13은 제 3 실시예의 두께 조정 공정에서 사용하는 두께 조정 기구의 평면도이다.
도 14는 제 1 실시형태에 의한 테이프 권취 릴을 구성하는 제 4 실시예의 두께 조정 공정의 설명도이다.
도 15는 제 4 실시예의 두께 조정 공정에서 사용하는 두께 조정 기구의 단면도이다.
도 16은 제 4 실시예의 두께 조정 공정에서 사용하는 두께 조정 기구의 평면도이다.
도 17은 제 1 실시형태에 의한 테이프 권취 릴을 구성하는 제 5 실시예의 두께 조정 공정의 설명도이다.
도 18은 제 1 실시형태에 의한 테이프 권취 릴을 구성하는 제 6 실시예의 두께 조정 공정의 설명도이다.1: is a block diagram of the tape winding reel which concerns on 1st Embodiment, FIG. 1 (A) is the top view, and FIG. 1 (B) is the side view.
2 is an enlarged side view of the tape winding reel according to the first embodiment.
It is process drawing of the manufacturing method of the tape winding reel which concerns on 1st Embodiment.
It is a process chart of the manufacturing method of the conventional tape winding reel.
It is explanatory drawing of the thickness adjustment process of the 1st Example which comprises the tape winding reel which concerns on 1st Embodiment.
6 is a sectional view of a thickness adjusting mechanism used in the thickness adjusting step of the first embodiment.
7 is a plan view of a thickness adjusting mechanism used in the thickness adjusting step of the first embodiment.
It is explanatory drawing of the thickness adjustment process of the 2nd Example which comprises the tape winding reel which concerns on 1st Embodiment.
9 is a sectional view of a thickness adjusting mechanism used in the thickness adjusting step of the second embodiment.
It is a top view of the thickness adjustment mechanism used at the thickness adjustment process of 2nd Example.
It is explanatory drawing of the thickness adjustment process of the 3rd Example which comprises the tape winding reel which concerns on 1st Embodiment.
It is sectional drawing of the thickness adjustment mechanism used at the thickness adjustment process of 3rd Example.
It is a top view of the thickness adjustment mechanism used at the thickness adjustment process of 3rd Example.
It is explanatory drawing of the thickness adjustment process of the 4th Example which comprises the tape winding reel which concerns on 1st Embodiment.
It is sectional drawing of the thickness adjustment mechanism used at the thickness adjustment process of 4th Example.
It is a top view of the thickness adjustment mechanism used at the thickness adjustment process of 4th Example.
It is explanatory drawing of the thickness adjustment process of the 5th Example which comprises the tape winding reel which concerns on 1st Embodiment.
It is explanatory drawing of the thickness adjustment process of the 6th Example which comprises the tape winding reel which concerns on 1st Embodiment.

본 발명의 테이프 권취 릴 및 테이프 권취 릴의 제조 방법에 대해서 도면을 참조해서 설명한다.The tape winding reel of this invention and the manufacturing method of a tape winding reel are demonstrated with reference to drawings.

우선, 테이프 권취 릴의 구성에 대해서 설명한다.First, the structure of a tape winding reel is demonstrated.

도 1에 나타내는 바와 같이, 테이프 권취 릴(10)은 전자 부품을 일정한 간격으로 수납하는 포장용 테이프(도시 생략)를 권취하기 위한 것이다. 테이프 권취 릴(10)은 포장용 테이프가 권취되는 축부(12A,12B)와, 축부(12A,12B)의 축방향 양단부에 설치되어 축부(12A,12B)에 권취되는 포장용 테이프를 위치 결정하는 1쌍의 원판부(14A,14B)를 갖고 있다. 즉, 1쌍의 원판부(14A,14B)는 각각 축부(12A,12B)를 갖고 있고, 축부(12A,12B)끼리가 열용착되어 테이프 권취 릴(10)을 구성하고 있다.As shown in FIG. 1, the tape winding reel 10 is for winding up the packaging tape (not shown) which accommodates an electronic component at regular intervals. The tape winding reel 10 is a pair of shafts 12A and 12B on which packaging tapes are wound, and a pair of positioning tapes provided on both ends of the shaft portions 12A and 12B in the axial direction and wound around the shafts 12A and 12B. Has disc portions 14A and 14B. That is, the pair of disk portions 14A and 14B has shaft portions 12A and 12B, respectively, and the shaft portions 12A and 12B are thermally welded to constitute the tape winding reel 10.

원판부(14A,14B)에는 복수의 리브(16)가 형성되어 있고, 원판부(14A,14B)를 보강하고 있다.A plurality of ribs 16 are formed in the disc portions 14A and 14B to reinforce the disc portions 14A and 14B.

여기서, 도 2에 나타내는 바와 같이, 원판부(14A,14B)의 외주측 영역(18A,18B)의 두께는 내주측 영역(20A,20B)의 두께보다 두꺼워지도록 구성되어 있다. 또한, 원판부(14A,14B)의 내주측 영역(20A,20B)으로부터 외주측 영역(18A,18B)을 향해 원판부(14A,14B)의 두께가 서서히 두꺼워지도록 구성하는 것이 바람직하다.Here, as shown in FIG. 2, the thickness of outer peripheral side area | region 18A, 18B of disk part 14A, 14B is comprised so that it may become thicker than the thickness of inner peripheral side area | region 20A, 20B. Moreover, it is preferable to comprise so that the thickness of disk part 14A, 14B may become thick gradually from the inner peripheral area 20A, 20B of disk part 14A, 14B toward outer peripheral side area 18A, 18B.

또한, 원판부(14A,14B)의 외주측 영역(18A,18A)은 원판부(14A,14B)의 반경을 H로 했을 때에 원판부(14A,14B)의 외주 단부(18a,18b)로부터 직경방향 내측을 향해 0.3H 이하에 이르기까지의 영역 내에 위치한다. 또한, 원판부(14A,14B)의 내주측 영역(20A,20B)은 외주측 영역(18A,18B) 이외의 영역에 위치한다.Further, the outer circumferential side regions 18A, 18A of the disc portions 14A, 14B have a diameter from the outer circumferential ends 18a, 18b of the disc portions 14A, 14B when the radius of the disc portions 14A, 14B is H. It is located in the area | region up to 0.3H or less toward direction inner side. The inner circumferential side regions 20A, 20B of the disc portions 14A, 14B are located in regions other than the outer circumferential side regions 18A, 18B.

이어서, 테이프 권취 릴(10)의 제조 방법에 대해서 설명한다.Next, the manufacturing method of the tape winding reel 10 is demonstrated.

테이프 권취 릴(10)은 진공 성형에 있어서 제조된다. 구체적으로는, 테이프 권취 릴(10)의 제조 방법은 주로 도 3(A)에 나타내는 열가소성의 수지제 시트(22)(재질: 폴리스티렌)를 가열시키는 가열 공정과, 도 3(B)에 나타내는 가열한 수지제 시트(22)의 두께를 에어 블로우 또는 열을 이용해서 조정하는 두께 조정 공정과, 도 3(C)에 나타내는 수지제 시트(22)와 전사 금형(26) 사이를 진공 처리로 해서 수지제 시트(22)를 전사 금형(26)에 밀착시켜 전사 성형한 후, 냉각하는 전사ㆍ냉각 공정을 갖고 있다.The tape winding reel 10 is manufactured in vacuum molding. Specifically, the manufacturing method of the tape winding reel 10 mainly comprises the heating process of heating the thermoplastic resin sheet 22 (material: polystyrene) shown in FIG. 3 (A), and the heating shown in FIG. 3 (B). The thickness adjustment process of adjusting the thickness of the resin sheet 22 using air blow or heat, and the resin sheet 22 and the transfer mold 26 shown in FIG. The sheet 22 is brought into close contact with the transfer die 26 and transferred to the transfer die 26 to have a transfer and cooling step of cooling.

(가열 공정)(Heating process)

가열 공정에서는 수지제 시트(22)의 단부를 지지 부재(도시 생략)로 지지한 상태에서 수지제 시트(22)를 히터(도시 생략)로 가열한다. 이 때, 수지제 시트(22)의 온도는 40℃~130℃(더욱 바람직하게는 50℃~100℃)의 범위가 되도록 조정한다. 수지제 시트(22)의 가열에 의해 수지제 시트(22)는 연화되어 변형되기 쉬워진다.In the heating step, the resin sheet 22 is heated by a heater (not shown) while the end of the resin sheet 22 is supported by a support member (not shown). At this time, the temperature of the resin sheet 22 is adjusted to be in the range of 40 ° C to 130 ° C (more preferably, 50 ° C to 100 ° C). By heating the resin sheet 22, the resin sheet 22 is softened and easily deformed.

(두께 조정 공정)(Thickness adjustment process)

두께 조정 공정에서는 두께 조정 기구(24)를 이용해서 수지제 시트(22)의 직경방향을 따라 단계적으로 다른 외력 또는 열량을 부여해서 수지제 시트(22)의 중앙부로부터 가장자리부를 향해 두께가 두꺼워지도록 형성한다. 두께 조정 공정의 상세함에 대해서는 이하의 실시예에서 설명한다.In the thickness adjustment process, the thickness adjustment mechanism 24 is used to apply different external force or calorific value stepwise along the radial direction of the resin sheet 22 so as to increase the thickness from the center portion of the resin sheet 22 toward the edge portion. do. The detail of a thickness adjustment process is demonstrated in the following Example.

또한, 종래의 제조 방법에는 두께 조정 공정이 존재하지 않는다. 즉, 도 4에 나타내는 바와 같이, 도 4(A)의 가열 공정 후, 도 4(B)의 에어 블로우 공정이 행해지지만, 이 공정에서는 수지제 시트(22')의 두께를 의도적으로 편중시키는 가공은 행하지 않고 수지제 시트(22')의 두께가 균일한 상태로 도 4(C)의 전사 금형(26')을 이용해서 전사ㆍ냉각 공정이 행해진다.In addition, the thickness adjustment process does not exist in the conventional manufacturing method. That is, as shown in FIG. 4, although the air blow process of FIG. 4 (B) is performed after the heating process of FIG. 4A, in this process, the process which intentionally biases the thickness of the resin sheet 22 'is performed. The transfer and cooling process is performed using the transfer metal mold | die 26 'of FIG. 4 (C) in the state which the thickness of the resin sheet 22' is uniform, without performing.

도 3(B)에 나타내는 바와 같이, 수지제 시트(22)에 대해서 소정의 공기류가 부여된다. 수지제 시트(22)의 단부가 지지 부재에 의해 지지된 상태에서 공기류가 부여되기 때문에 수지제 시트(22)의 중앙부가 부풀어 오르도록 형성된다. 이와 같이, 수지제 시트(22)를 만곡 형상으로 형성함으로써 다음 공정의 전사ㆍ냉각 공정에 있어서 수지제 시트(22)에 주름이 발생하지 않도록 하고 있다.As shown in FIG. 3B, a predetermined air flow is applied to the resin sheet 22. Since the air flow is provided in the state in which the edge part of the resin sheet 22 was supported by the support member, the center portion of the resin sheet 22 is formed to swell. Thus, by forming the resin sheet 22 in a curved shape, wrinkles do not occur in the resin sheet 22 in the transfer / cooling step of the next step.

(전사ㆍ냉각 공정)(Transfer, cooling process)

도 3(C)에 나타내는 바와 같이, 전사ㆍ냉각 공정에서는 흡인용 관통 구멍(28)이 형성된 전사 금형(26)을 이용해서 진공 처리를 행한다. 진공 처리는 진공 밸브를 이용하여 행한다. 수지제 시트(22)와 전사 금형(26)의 간극을 감압해서 수지제 시트(22)를 전사 금형(26)에 밀착시켜 금형 형상을 전사한다. 그리고, 냉각 후, 수지제 시트(22)를 전사 금형(26)으로부터 분리한다.As shown in FIG. 3 (C), in the transfer / cooling step, a vacuum treatment is performed using the transfer die 26 having the suction through-hole 28 formed therein. Vacuum processing is performed using a vacuum valve. The gap between the resin sheet 22 and the transfer mold 26 is reduced in pressure, and the resin sheet 22 is brought into close contact with the transfer mold 26 to transfer the mold shape. Then, after cooling, the resin sheet 22 is separated from the transfer mold 26.

(조립 공정)(Assembly process)

또한, 전사ㆍ냉각 공정을 거친 수지제 시트(22)는 2개의 수지제 시트끼리가 각각의 축부에서 서로 열용착된다. 이에 따라 테이프 권취 릴(10)(도 1 참조)이 조립된다.In the resin sheet 22 that has undergone the transfer and cooling process, two resin sheets are thermally welded to each other at each shaft portion. Thereby, the tape winding reel 10 (refer FIG. 1) is assembled.

이어서, 두께 조정 공정의 실시예에 대해서 설명한다. 또한, 이하의 실시예에서 사용하는 금형은 전사ㆍ냉각 공정에서 사용하는 두께 조정 기구 및 금형과는 다른 것이다.Next, the Example of a thickness adjustment process is demonstrated. In addition, the metal mold | die used by the following example differs from the thickness adjustment mechanism and metal mold | die used by the transfer and cooling process.

(제 1 실시예)(Embodiment 1)

제 1 실시예는, 도 5 내지 도 7에 나타내는 바와 같이, 두께 조정용의 두께 조정 기구(24)를 이용해서 수지제 시트(22)의 두께를 조정한다. 두께 조정 기구(24)에는 복수의 관통 구멍(30)이 형성되어 있다. 각 관통 구멍(30)은 두께 조정 기구(24)를 그 두께 방향으로 관통하고 있다. 두께 조정 기구(24)의 중앙부에는 조정용 부재(32)가 설치되어 있고, 중앙부의 두께 치수가 커져 있다.5-7, the 1st Example adjusts the thickness of the resin sheet 22 using the thickness adjustment mechanism 24 for thickness adjustment. The thickness adjusting mechanism 24 is provided with a plurality of through holes 30. Each through hole 30 penetrates the thickness adjustment mechanism 24 in the thickness direction. The adjustment member 32 is provided in the center part of the thickness adjustment mechanism 24, and the thickness dimension of the center part is large.

도 6에 나타내는 바와 같이, 두께 조정 기구(24)에 형성되어 있는 관통 구멍(30)의 직경은 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 단부로 멀어져 감에 따라 점점 작아지도록 설정되어 있다. 구체적으로는, 도 7에 나타내는 바와 같이, 두께 조정 기구(24)를 평면으로 볼 때에 직교하는 2직선 상을 따라 복수의 관통 구멍(30)이 형성되어 있다. 두께 조정 기구(24)의 중앙부에 위치하는 관통 구멍(30)의 직경이 가장 크게 되어 있고, 중앙부로부터 단부측으로 멀어져 감에 따라 관통 구멍(30)의 직경이 작게 되어 있다. 또한, 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 동일한 거리에 있는 복수의 관통 구멍(30)은 동일 원 상에 위치하고 있다. 이 때문에, 두께 조정 기구(24)에 형성된 복수의 관통 구멍(30)은 모두 동심원 상에 배치되어 있다. 두께 조정 기구(24)에 형성된 복수의 관통 구멍(30)에는 도시하지 않은 콤프레셔 및 압력 컨트롤러에 의해 압축 공기가 공급된다. 그리고, 압축 공기는 두께 조정 기구(24)의 내측으로부터 관통 구멍(30)을 통과해서 외측으로 빠져나가고, 공기류로서 두께 조정 기구(24)의 외측에 배치된 수지제 시트(22)에 대해서 공급된다. 이에 따라, 수지제 시트(22)에는 외력이 부여된다. 또한, 가열 공정에서는 수지제 시트(22)는 미리 가열되어 있다.As shown in FIG. 6, the diameter of the through hole 30 formed in the thickness adjustment mechanism 24 is set so that it may become small as it goes to the edge part from the center part of the thickness adjustment mechanism 24. As shown in FIG. Specifically, as shown in FIG. 7, a plurality of through holes 30 are formed along two straight lines perpendicular to each other when the thickness adjustment mechanism 24 is viewed in a plane. The diameter of the through-hole 30 located in the center part of the thickness adjustment mechanism 24 is largest, and the diameter of the through-hole 30 becomes small as it moves away from the center part to the edge part side. Moreover, the some through hole 30 located in the same distance from the center part of the thickness adjustment mechanism 24 is located on the same circle. For this reason, all the some through-holes 30 formed in the thickness adjustment mechanism 24 are arrange | positioned on concentric circles. Compressed air is supplied to the some through hole 30 formed in the thickness adjustment mechanism 24 by the compressor and pressure controller which are not shown in figure. Then, the compressed air passes through the through hole 30 from the inside of the thickness adjusting mechanism 24 and exits to the outside, and is supplied to the resin sheet 22 disposed outside the thickness adjusting mechanism 24 as air flow. do. As a result, an external force is applied to the resin sheet 22. In addition, in the heating process, the resin sheet 22 is previously heated.

두께 조정 기구(24)에 형성된 관통 구멍(30)의 직경은 두께 조정 기구(24)의 단부로부터 중앙부로 가까워짐에 따라 커지도록 구성되어 있으므로 두께 조정 기구(24)의 중앙부측에 위치하는 관통 구멍(30)을 빠져나가는 공기유량이 커진다. 또한, 두께 조정 기구(24)의 단부 부근의 관통 구멍(30)보다 중앙부에 있는 관통 구멍(30)을 통과하는 공기의 압력을 압력 컨트롤러에 의해 높게 설정하고 있다. 이에 따라, 수지제 시트(22)의 중앙부가 받는 공기압이 가장 커진다. 그리고, 수지제 시트(22)의 중앙부로부터 단부측으로 멀어져 감에 따라 수지제 시트(22)가 받는 공기압이 조금씩 작아져 간다.Since the diameter of the through hole 30 formed in the thickness adjusting mechanism 24 is configured to increase as it approaches the center portion from the end of the thickness adjusting mechanism 24, the through hole located on the center side of the thickness adjusting mechanism 24 ( The air flow exiting 30) increases. Moreover, the pressure of the air which passes through the through hole 30 located in the center part rather than the through hole 30 near the edge part of the thickness adjustment mechanism 24 is set high by a pressure controller. Thereby, the air pressure which the center part of the resin sheet 22 receives is largest. And as it moves away from the center part of the resin sheet 22 to the edge part side, the air pressure which the resin sheet 22 receives becomes small little by little.

압축 공기의 부여에 의해 수지제 시트(22)의 중앙부가 상측으로 돌출되어 부풀어 올라 전체적으로 만곡 형상으로 형성된다. 이에 따라, 에어 블로우와 동일한 효과가 얻어진다. 또한 동시에, 수지제 시트(22)의 중앙부에서의 두께가 단부측의 두께보다 얇아진다. 즉, 수지제 시트(22)의 중앙부로부터 단부측으로 멀어져 감에 따라 수지제 시트(22)가 받는 공기압은 작아져 가므로 수지제 시트(22)의 두께가 점차 두꺼워진다.By applying compressed air, the central portion of the resin sheet 22 protrudes upward and swells to form a curved shape as a whole. Thereby, the same effect as air blow is acquired. At the same time, the thickness at the center portion of the resin sheet 22 becomes thinner than the thickness at the end side. That is, as the air pressure received by the resin sheet 22 decreases as it moves away from the center portion of the resin sheet 22 to the end side, the thickness of the resin sheet 22 gradually increases.

또한, 수지제 시트(22)는 가열 공정에 있어서 미리 가열된 상태이기 때문에 공기압을 받으면 용이하게 변형된다. 이에 따라, 큰 공기압을 받은 부위의 두께는 비교적 얇아지고, 작은 공기압을 받은 부위의 두께는 두꺼워진다. 일례로서, 수지제 시트(22)의 중앙부의 두께는 0.1㎜ 이상 0.3㎜ 미만의 범위이며, 단부의 두께는 0.3㎜~0.5㎜의 범위이다. 수지제 시트(22)의 중앙부의 두께가 0.3㎜ 이상 0.6㎜ 미만의 범위일 때는 단부의 두께를 0.6㎜~0.9㎜의 범위로 할 수도 있다.In addition, since the resin sheet 22 is a state heated beforehand in a heating process, it is easily deformed when air pressure is received. As a result, the thickness of the portion subjected to large air pressure becomes relatively thin, and the thickness of the portion subjected to small air pressure becomes thick. As an example, the thickness of the center part of the resin sheet 22 is the range of 0.1 mm or more and less than 0.3 mm, and the thickness of an edge part is the range of 0.3 mm-0.5 mm. When the thickness of the center part of the resin sheet 22 is 0.3 mm or more and less than 0.6 mm, the thickness of an edge part can also be made into the range of 0.6 mm-0.9 mm.

제 1 실시예에서는 관통 구멍(30)의 직경이나 공기압의 크기를 변경해서 수지제 시트(22)에 부여되는 공기유량 및 공기압을 조정하고 있다. 이에 따라, 콤프레셔의 구동력을 일정하게 한 상태에서 수지제 시트(22)에 부여되는 공기유량 및 공기압을 조정할 수 있다.In the first embodiment, the air flow rate and air pressure applied to the resin sheet 22 are adjusted by changing the diameter of the through hole 30 and the magnitude of the air pressure. Thereby, the air flow volume and air pressure provided to the resin sheet 22 can be adjusted in the state which made the drive force of a compressor constant.

이 때, 수지제 시트(22)에 부여되는 공기압을 검지하는 센서를 설치하고, 이 센서에서의 검지 신호에 의거하여 압력 컨트롤러의 구동을 제어해도 좋다. 이와 같이, 압력 컨트롤러를 피드백 제어함으로써 수지제 시트(22)의 두께를 한층 적절한 두께가 되도록 조정할 수 있다.At this time, the sensor which detects the air pressure applied to the resin sheet 22 may be provided, and the drive of a pressure controller may be controlled based on the detection signal by this sensor. In this way, the thickness of the resin sheet 22 can be adjusted to a more appropriate thickness by feedback control of the pressure controller.

그 후, 두께 조정 공정 및 전사ㆍ냉각 공정을 거친 수지제 시트(22)는 서로 축부끼리가 열용착된다. 이에 따라, 외주측 영역의 두께가 내주측 영역의 두께보다 두꺼운 테이프 권취 릴(10)을 제조할 수 있다.Thereafter, the resin sheets 22 which have undergone the thickness adjusting step and the transfer / cooling step are thermally welded to each other. Thereby, the tape winding reel 10 whose thickness of an outer peripheral area is thicker than the thickness of an inner peripheral area can be manufactured.

또한, 상기 설명은 어디까지나 수지제 시트(22)의 두께를 조정하기 위한 일례이다. 테이프 권취 릴(10)의 0.3H의 위치에서 두께를 변화시키고 싶은 경우에는 0.3H의 위치를 경계로 해서 공기유량이나 공기압을 변화시킴으로써 형성할 수도 있다.In addition, the said description is an example for adjusting the thickness of the resin sheet 22 to the last. In the case where it is desired to change the thickness at the 0.3H position of the tape winding reel 10, it may be formed by changing the air flow rate or air pressure around the 0.3H position.

(제 2 실시예)(Second Embodiment)

제 2 실시예는, 도 8 내지 도 10에 나타내는 바와 같이, 공기류가 통과하는 관통 구멍(30)이 형성된 두께 조정 기구(24)를 이용하는 것이지만 모든 관통 구멍(30)의 직경은 동일하게 설정되어 있다. 그러나, 도 8에 나타내는 바와 같이, 관통 구멍(30)의 분포 밀도가 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 단부측에 걸쳐 다르다. 즉, 도 9에 나타내는 바와 같이, 두께 조정 기구(24)의 중앙부에 가까울수록 인접하는 관통 구멍(30)끼리의 거리(피치)가 좁아지고, 두께 조정 기구(24)의 단부측으로 가까워짐에 따라 인접하는 관통 구멍(30)끼리의 거리(피치)가 넓어져 있다 (피치 A < 피치 B < 피치 C < 피치 D). 이와 같이, 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 단부에 걸쳐 인접하는 관통 구멍(30)끼리의 피치가 조금씩 넓어져 간다. 바꾸어 말하면, 관통 구멍(30)의 분포 밀도는 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 단부측에 걸쳐 빽빽함으로부터 드문드문하게 되어 간다.In the second embodiment, as shown in Figs. 8 to 10, the thickness adjusting mechanism 24 having the through holes 30 through which the air flow passes is used, but the diameters of all the through holes 30 are set to be the same. have. However, as shown in FIG. 8, the distribution density of the through hole 30 differs from the center part of the thickness adjustment mechanism 24 to the edge part side. That is, as shown in FIG. 9, the closer to the center part of the thickness adjustment mechanism 24, the narrower the distance (pitch) of the adjacent through-holes 30, and adjoining as it approaches the end side of the thickness adjustment mechanism 24. As shown in FIG. The distance (pitch) of the through-holes 30 comrades becomes wide (pitch A <pitch B <pitch C <pitch D). Thus, the pitch of the through-holes 30 adjoining from the center part of the thickness adjustment mechanism 24 to the edge part spreads little by little. In other words, the distribution density of the through hole 30 becomes sparse from the denseness from the center portion to the end side of the thickness adjusting mechanism 24.

또한, 다른 구성은 제 1 실시예와 동일하므로 설명을 생략한다.In addition, since the other structure is the same as that of 1st Embodiment, description is abbreviate | omitted.

제 2 실시예에 의하면 1개의 관통 구멍(30)을 통과하는 공기유량은 동일하지만 관통 구멍(30)의 밀도가 높아지는 두께 조정 기구(24)의 중앙부측으로부터 수지제 시트(22)로 부여되는 공기유량은 커진다. 한편, 관통 구멍(30)의 밀도가 작아지는 두께 조정 기구(24)의 단부측으로부터 수지제 시트(22)로 부여되는 공기유량은 작아진다. 이 때문에, 수지제 시트(22)의 중앙부측이 받는 외력이 상대적으로 커지고, 단부측에 받는 외력이 상대적으로 작아진다.According to the second embodiment, the air flow through the one through hole 30 is the same, but the air is supplied to the resin sheet 22 from the center portion side of the thickness adjusting mechanism 24 where the density of the through hole 30 increases. The flow rate increases. On the other hand, the air flow amount given to the resin sheet 22 from the end side of the thickness adjustment mechanism 24 in which the density of the through hole 30 becomes small becomes small. For this reason, the external force which the center part side of the resin sheet 22 receives is relatively large, and the external force which is received by the end side is relatively small.

이 결과, 수지제 시트(22)의 중앙부가 상측으로 돌출되어 부풀어 올라 전체적으로 만곡 형상으로 성형된다. 이에 따라, 에어 블로우와 동일한 효과가 얻어진다. 또한 동시에, 수지제 시트(22)의 중앙부에서의 두께가 단부측의 두께보다 얇아진다. 상세하게는 수지제 시트(22)의 중앙부로부터 단부측으로 멀어져 감에 따라 수지제 시트(22)가 받는 외력은 작아져 가므로 수지제 시트(22)의 두께가 점차 두꺼워진다.As a result, the center part of the resin sheet 22 protrudes upward and swells, and is shape | molded in a curved shape as a whole. Thereby, the same effect as air blow is acquired. At the same time, the thickness at the center portion of the resin sheet 22 becomes thinner than the thickness at the end side. In detail, the external force exerted by the resin sheet 22 decreases as it moves away from the center portion of the resin sheet 22 to the end side, so that the thickness of the resin sheet 22 becomes thicker.

제 2 실시예에서는 두께 조정 공정에 의한 효과와 에어 블로우에 의한 효과가 동시에 실현되므로 수지제 시트(22)를 효율 좋게 성형할 수 있다. 특히, 제 2 실시예에서는 관통 구멍(30)끼리의 피치[또는 관통 구멍(30)의 밀도]를 변경해서 수지제 시트(22)에 부여되는 공기유량 및 공기압을 조정하고 있다. 이에 따라, 콤프레셔의 구동력을 일정하게 한 상태에서 수지제 시트(22)에 부여되는 공기유량을 조정할 수 있다. 이 결과, 압력 컨트롤러를 관통 구멍(30) 각각에 설치할 필요가 없어진다.In the second embodiment, since the effect by the thickness adjusting process and the effect by air blow are simultaneously realized, the resin sheet 22 can be molded efficiently. In particular, in the second embodiment, the air flow rate and air pressure applied to the resin sheet 22 are adjusted by changing the pitch (or the density of the through holes 30) between the through holes 30. Thereby, the air flow amount provided to the resin sheet 22 can be adjusted in the state which made the drive force of a compressor constant. As a result, it is not necessary to install the pressure controller in each of the through holes 30.

또한, 상기 설명은 어디까지나 수지제 시트(22)의 두께를 조정하기 위한 일례이다. 테이프 권취 릴(10)의 0.3H의 위치에서 두께를 변화시키고 싶은 경우에는 0.3H의 위치를 경계로 해서 공기유량이나 공기압을 변화시킴으로써 형성할 수도 있다.In addition, the said description is an example for adjusting the thickness of the resin sheet 22 to the last. In the case where it is desired to change the thickness at the 0.3H position of the tape winding reel 10, it may be formed by changing the air flow rate or air pressure around the 0.3H position.

(제 3 실시예)(Third Embodiment)

제 3 실시예에서는, 도 11 내지 도 13에 나타내는 바와 같이, 복수의 히터(열원)(34)를 배치한 두께 조정 기구(24)를 이용해서 수지제 시트(22)의 두께를 조정한다. 여기서, 도 11 및 도 12에 나타내는 바와 같이, 두께 조정 기구(24)에 배치되어 있는 히터(34)의 열용량은 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 단부로 멀어져 감에 따라 점점 작아지도록 설정되어 있다. 구체적으로는, 도 13에 나타내는 바와 같이, 두께 조정 기구(24)를 평면으로 볼 때에 직교하는 2직선 상을 따라 복수의 히터(34)가 배치되어 있다. 두께 조정 기구(24)의 중앙부에 위치하는 히터(34)의 열용량이 가장 커지고, 상기 직선 상을 중앙부로부터 단부측으로 멀어져 감에 따라 그 열용량이 작아져 있다. 또한, 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 동일한 거리에 있는 복수의 히터(34)는 동일원 상에 위치하고 있다. 이 때문에, 두께 조정 기구(24)에 배치된 복수의 히터(34)는 모두 동심원 상에 배치되어 있다. 두께 조정 기구(24)에 배치된 복수의 히터(34)는 도시하지 않은 컨트롤러에 의해 구동 제어된다. 그리고, 히터(34)가 발열하면 열량이 두께 조정 기구(24)의 외측에 배치된 수지제 시트(22)에 대해서 공급된다. 이에 따라, 수지제 시트(22)에는 소정의 열량이 부여된다. 또한, 가열 공정에 있어서 수지제 시트(22)는 미리 가열되어 있다.In the third embodiment, as shown in FIGS. 11 to 13, the thickness of the resin sheet 22 is adjusted using the thickness adjusting mechanism 24 in which the plurality of heaters (heat sources) 34 are disposed. Here, as shown to FIG. 11 and FIG. 12, the heat capacity of the heater 34 arrange | positioned in the thickness adjustment mechanism 24 is set so that it may become small gradually as it goes to the edge part from the center part of the thickness adjustment mechanism 24. FIG. . Specifically, as shown in FIG. 13, the some heater 34 is arrange | positioned along the 2nd straight line perpendicular | vertical when the thickness adjustment mechanism 24 is viewed in plan view. The heat capacity of the heater 34 located in the center part of the thickness adjustment mechanism 24 becomes largest, and the heat capacity becomes small, as the said straight line moves away from the center part to the edge part side. Moreover, the some heater 34 located in the same distance from the center part of the thickness adjustment mechanism 24 is located on the same source. For this reason, the some heater 34 arrange | positioned at the thickness adjustment mechanism 24 is arrange | positioned all on concentric circles. The some heater 34 arrange | positioned at the thickness adjustment mechanism 24 is drive-controlled by the controller which is not shown in figure. Then, when the heater 34 generates heat, the amount of heat is supplied to the resin sheet 22 disposed outside the thickness adjusting mechanism 24. Thereby, the predetermined amount of heat is given to the resin sheet 22. In addition, the resin sheet 22 is previously heated in the heating process.

여기서, 도 12에 나타내는 바와 같이, 두께 조정 기구(24)에 배치된 히터(34)의 열용량은 두께 조정 기구(24)의 단부로부터 중앙부로 가까워짐에 따라 커지도록 구성되어 있다. 이 때문에, 두께 조정 기구(24)의 중앙부측에 위치하는 히터(34)로부터의 열량이 커진다. 즉, 두께 조정 기구(24)의 단부로부터 중앙부로 가까워짐에 따라 히터(34)로부터의 열량이 커진다. 이에 따라, 수지제 시트(22)의 중앙부가 받는 열량이 가장 커진다. 그리고, 수지제 시트(22)의 중앙부로부터 단부측으로 멀어져 감에 따라 수지제 시트(22)가 받는 열량이 조금씩 작아져 간다.Here, as shown in FIG. 12, the heat capacity of the heater 34 arrange | positioned at the thickness adjustment mechanism 24 is comprised so that it may become large as it approaches to the center part from the edge part of the thickness adjustment mechanism 24. As shown in FIG. For this reason, the amount of heat from the heater 34 located in the center part side of the thickness adjustment mechanism 24 becomes large. That is, the heat quantity from the heater 34 becomes large as it approaches the center part from the edge part of the thickness adjustment mechanism 24. As shown in FIG. Thereby, the amount of heat received by the center part of the resin sheet 22 is largest. And as it moves away from the center part of the resin sheet 22 to the edge part side, the amount of heat which the resin sheet 22 receives becomes small little by little.

수지제 시트(22)의 하측으로부터 보좌적으로 에어 블로우를 실시한다. 이 결과, 수지제 시트(22)의 중앙부가 상측으로 돌출되어 부풀어 올라 전체적으로 만곡 형상으로 성형된다. 이에 따라, 수지제 시트(22)의 중앙부에서의 두께가 단부측의 두께보다 얇아진다. 즉, 수지제 시트(22)의 중앙부로부터 단부측으로 멀어져 감에 따라 수지제 시트(22)가 받는 열량은 작아져 가므로 수지제 시트(22)의 두께가 점차 두꺼워진다.Air blow is performed to the side of the resin sheet 22 from below. As a result, the center part of the resin sheet 22 protrudes upward and swells, and is shape | molded in a curved shape as a whole. Thereby, the thickness in the center part of the resin sheet 22 becomes thinner than the thickness of an edge part side. That is, since the amount of heat received by the resin sheet 22 becomes small as it moves away from the center part of the resin sheet 22 to the end side, the thickness of the resin sheet 22 becomes thick gradually.

제 3 실시예에서는 두께 조정 공정에 의한 효과와 에어 블로우에 의한 효과가 동시에 실현되기 때문에 수지제 시트(22)를 효율 좋게 성형할 수 있다. 특히, 제 3 실시예에서는 히터(34)의 열용량의 크기를 변경해서 수지제 시트(22)에 부여되는 열량을 조정하고 있다. 이에 따라, 수지제 시트(22)의 두께를 중앙부로부터 단부에 걸쳐 단계적으로 변화시키기 위해 각각의 히터(34)에 대해서 발열량을 개별적으로 제어할 필요가 없다.In the third embodiment, since the effect by the thickness adjustment process and the effect by air blow are simultaneously realized, the resin sheet 22 can be molded efficiently. In particular, in the third embodiment, the amount of heat applied to the resin sheet 22 is adjusted by changing the magnitude of the heat capacity of the heater 34. Thereby, it is not necessary to individually control the amount of heat generated for each heater 34 in order to change the thickness of the resin sheet 22 step by step from the center portion to the end portion.

또한, 수지제 시트(22)에 부여되는 열량(또는 온도)을 검지하는 센서를 설치하고, 이 센서에서의 검지 신호에 의거하여 히터(34)의 구동을 제어해도 좋다. 이와 같이, 히터(34)를 피드백 제어함으로써 수지제 시트(22)의 두께를 한층 적절한 두께가 되도록 조정할 수 있다.Moreover, the sensor which detects the amount of heat (or temperature) provided to the resin sheet 22 may be provided, and the drive of the heater 34 may be controlled based on the detection signal by this sensor. In this way, the feedback control of the heater 34 can adjust the thickness of the resin sheet 22 to be a more appropriate thickness.

또한, 상기 설명은 어디까지나 수지제 시트(22)의 두께를 조정하기 위한 일례이다. 테이프 권취 릴(10)의 0.3H의 위치에서 두께를 변화시키고 싶은 경우에는 0.3H의 위치를 경계로 해서 히터(34)의 열용량이나 열량, 또는 에어 블로우의 공기유량이나 공기압을 변화시킴으로써 형성할 수도 있다.In addition, the said description is an example for adjusting the thickness of the resin sheet 22 to the last. In the case where it is desired to change the thickness at the 0.3H position of the tape winding reel 10, the thickness may be formed by changing the heat capacity or heat quantity of the heater 34 or the air flow rate or air pressure of the air blow at the 0.3H position. have.

(제 4 실시예)(Fourth Embodiment)

제 4 실시예는, 도 14 내지 도 16에 나타내는 바와 같이, 히터(34)가 배치된 두께 조정 기구(24)를 이용하는 것이지만 모든 히터(34)의 열용량은 동일하게 설정되어 있다. 그러나, 히터(34)의 배치 밀도가 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 단부측에 걸쳐 다르다. 즉, 두께 조정 기구(24)의 중앙부에 가까울수록 인접하는 히터(34)끼리의 거리(피치)가 좁아지고, 두께 조정 기구(24)의 단부측에 가까워짐에 따라 인접하는 히터(34)끼리의 거리(피치)가 넓어져 있다(피치 A < 피치 B < 피치 C < 피치 D). 이와 같이, 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 단부에 걸쳐 인접하는 히터(34)끼리의 피치가 점점 넓어져 간다. 바꾸어 말하면, 히터(34)의 배치 밀도는 두께 조정 기구(24)의 중앙부로부터 단부측에 걸쳐 빽빽함으로부터 드문드문하게 되어 간다.As shown in FIGS. 14-16, the 4th Example uses the thickness adjustment mechanism 24 in which the heater 34 was arrange | positioned, but the heat capacity of all the heaters 34 is set the same. However, the placement density of the heater 34 differs from the center portion of the thickness adjusting mechanism 24 to the end side. That is, the closer the center portion of the thickness adjustment mechanism 24 is, the narrower the distance (pitch) of the adjacent heaters 34 is, and the closer the end portion of the thickness adjustment mechanism 24 is, the closer the heaters 34 are to each other. The distance (pitch) is widened (pitch A <pitch B <pitch C <pitch D). Thus, the pitch of heaters 34 adjoining from the center part of the thickness adjustment mechanism 24 to the edge part becomes wider. In other words, the placement density of the heater 34 becomes sparse from the denseness from the center portion to the end side of the thickness adjusting mechanism 24.

또한, 다른 구성은 제 3 실시예와 동일하므로 설명을 생략한다.In addition, since the other structure is the same as that of 3rd Embodiment, description is abbreviate | omitted.

제 4 실시예에 의하면 1개의 히터(34)로부터의 열량은 동일하지만 히터(34)의 밀도가 높아지는 두께 조정 기구(24)의 중앙부측으로부터 수지제 시트(22)로 부여되는 열량은 커진다. 한편, 히터(34)의 밀도가 작아지는 두께 조정 기구(24)의 단부측으로부터 수지제 시트(22)로 부여되는 열량은 작아진다. 이 때문에, 수지제 시트(22)의 중앙부측이 받는 열량이 상대적으로 커지고, 단부측에 받는 열량이 상대적으로 작아진다.According to the fourth embodiment, the amount of heat from one heater 34 is the same, but the amount of heat applied to the resin sheet 22 from the central portion side of the thickness adjusting mechanism 24 in which the density of the heater 34 becomes high increases. On the other hand, the amount of heat given to the resin sheet 22 from the end side of the thickness adjustment mechanism 24 in which the density of the heater 34 becomes small becomes small. For this reason, the amount of heat received by the center part side of the resin sheet 22 becomes relatively large, and the amount of heat received by the end side is relatively small.

수지제 시트(22)의 하측으로부터 보좌적으로 에어 블로우를 실시한다. 이 결과, 수지제 시트(22)의 중앙부가 상측으로 돌출되어 부풀어 올라 전체적으로 만곡 형상으로 성형된다. 이에 따라, 에어 블로우와 같은 효과가 얻어진다. 이에 따라, 수지제 시트(22)의 중앙부에서의 두께가 단부측의 두께보다 얇아진다. 즉, 수지제 시트(22)의 중앙부로부터 단부측으로 멀어져 감에 따라 수지제 시트(22)가 받는 열량은 작아져 가므로 수지제 시트(22)의 두께가 점차 두꺼워진다.Air blow is performed to the side of the resin sheet 22 from below. As a result, the center part of the resin sheet 22 protrudes upward and swells, and is shape | molded in a curved shape as a whole. Thereby, the same effect as air blow is acquired. Thereby, the thickness in the center part of the resin sheet 22 becomes thinner than the thickness of an edge part side. That is, since the amount of heat received by the resin sheet 22 becomes small as it moves away from the center part of the resin sheet 22 to the end side, the thickness of the resin sheet 22 becomes thick gradually.

제 4 실시예에서는 두께 조정 공정에 의한 효과와 에어 블로우에 의한 효과가 동시에 실현되므로 수지제 시트(22)를 효율 좋게 성형할 수 있다. 특히, 제 4 실시예에서는 히터(34)끼리의 피치[또는 히터(34)의 밀도]를 변경해서 수지제 시트(22)에 부여되는 열량을 조정하고 있다. 이에 따라, 수지제 시트(22)의 두께를 중앙부로부터 단부에 걸쳐 단계적으로 변화시키기 위해 각각의 히터(34)에 대해서 발열량을 개별적으로 제어할 필요가 없다.In the fourth embodiment, since the effect by the thickness adjusting process and the effect by air blow are simultaneously realized, the resin sheet 22 can be molded efficiently. In particular, in the fourth embodiment, the heat amount applied to the resin sheet 22 is adjusted by changing the pitch (or the density of the heater 34) between the heaters 34. Thereby, it is not necessary to individually control the amount of heat generated for each heater 34 in order to change the thickness of the resin sheet 22 step by step from the center portion to the end portion.

또한, 상기 설명은 어디까지나 수지제 시트(22)의 두께를 조정하기 위한 일례이다. 테이프 권취 릴(10)의 0.3H의 위치에서 두께를 변화시키고 싶은 경우에는 0.3H의 위치를 경계로 해서 히터(34)의 열용량이나 열량, 또는 에어 블로우의 공기유량이나 공기압을 변화시킴으로써 형성할 수도 있다.In addition, the said description is an example for adjusting the thickness of the resin sheet 22 to the last. In the case where it is desired to change the thickness at the 0.3H position of the tape winding reel 10, the thickness may be formed by changing the heat capacity or heat quantity of the heater 34 or the air flow rate or air pressure of the air blow at the 0.3H position. have.

(제 5 실시예)(Fifth Embodiment)

제 5 실시예는, 도 17 (A), (B)에 나타내는 바와 같이, 압박용 금형(36)을 이용해서 수지제 시트(22)의 두께를 조정한다. 구체적으로는, 금형(36)은 합계 3단으로 구성되어 있고, 제 1 단째가 되는 제 1 형부(36A)와, 제 2 단째가 되는 제 2 형부(36B)와, 제 3 단째가 되는 제 3 형부(36C)를 갖고 있다. 제 1 형부(36A)의 중앙측에 제 2 형부(36B)를 탑재되어 있고, 제 2 형부(36B)의 중앙부에 제 1 형부(36A)가 탑재되어 있다. 금형(36)의 전체 두께는 중앙부로부터 단부측으로 위치함에 따라 점점 얇아져 있다. 또한, 금형(36)의 3개의 각 형부(36A,36B,36C)가 적층되어 있는 부위는 수지제 시트(22)에 미치는 압박력이 가장 높은 것이므로 고압박 영역으로 정의한다. 또한, 2개의 각 형부(36B,36C)가 적층되어 있는 부위는 수지제 시트(22)에 미치는 압력이 고압박 영역에 이어서 높은 것이므로 중압박 영역으로 정의한다. 또한, 1개의 형부(36C)밖에 없는 부위는 수지제 시트(22)에 미치는 압력이 가장 낮은 것이므로 저압박 영역으로 정의한다.In the fifth embodiment, as illustrated in FIGS. 17A and 17B, the thickness of the resin sheet 22 is adjusted using the pressing die 36. Specifically, the mold 36 is configured in three stages in total, and the first mold portion 36A serving as the first stage, the second mold portion 36B serving as the second stage, and the third serving as the third stage. It has a mold 36C. The 2nd mold part 36B is mounted in the center side of the 1st mold part 36A, and the 1st mold part 36A is mounted in the center part of the 2nd mold part 36B. The overall thickness of the mold 36 becomes thinner as it is located from the center to the end side. In addition, since the site | part in which each of the three mold parts 36A, 36B, 36C of the metal mold 36 are laminated | stacked is the highest pressing force on the resin sheet 22, it defines it as a high pressure foil area | region. In addition, the site | part in which the two mold | die parts 36B and 36C are laminated | stacked is defined as the medium pressure foil area | region because the pressure which the resin sheet 22 has is high after a high pressure foil area | region. In addition, the site | part which has only one mold part 36C is defined as a low-pressure area | region because the pressure on the resin sheet 22 is the lowest.

두께 조정 공정에 있어서 상기 금형(36)을 가열된 수지제 시트(22)에 대해서 소정의 힘으로 압박시키면 금형(36)의 고압박 영역이 수지제 시트(22)에 미치는 압박력이 가장 높아지고, 이어서 중압박 영역이 높아지고, 저압박 영역이 가장 낮아진다. 이 때문에, 수지제 시트(22)의 중앙부에서의 두께가 단부측의 두께보다 얇아진다. 상세하게는 수지제 시트(22)의 중앙부로부터 단부측으로 멀어져 감에 따라 수지제 시트(22)가 받는 압박력은 작아져 가므로 수지제 시트(22)의 두께가 점차 두꺼워진다.In the thickness adjusting step, when the mold 36 is pressed against the heated resin sheet 22 with a predetermined force, the pressing force applied to the resin sheet 22 by the high-pressure foil region of the mold 36 becomes the highest. The medium pressure region is high, and the low pressure region is the lowest. For this reason, the thickness in the center part of the resin sheet 22 becomes thinner than the thickness of an edge part side. In detail, the pressing force applied to the resin sheet 22 decreases as it moves away from the center portion of the resin sheet 22 to the end side, so that the thickness of the resin sheet 22 gradually increases.

또한, 제 5 실시예의 두께 조정 공정에서는 에어 블로우에 의해 얻어지는 효과, 즉, 수지제 시트(22)의 중앙부가 상측으로 돌출되어 부풀어 올라 전체적으로 만곡 형상으로 성형되는 효과를 얻을 수 없다. 이 때문에, 두께 조정 공정의 종료 후에 에어 블로우를 실시해서 수지제 시트(22)의 중앙부를 상측으로 돌출시켜 수지제 시트(22)를 전체적으로 만곡 형상으로 성형시킬 필요가 있다.Moreover, in the thickness adjustment process of 5th Example, the effect obtained by an air blow, ie, the effect which the center part of the resin sheet 22 protrudes upward, swells, and shape | molds in a curved shape as a whole cannot be acquired. For this reason, it is necessary to shape | mold the resin sheet 22 to a curved shape as a whole by air-blowing after completion | finish of a thickness adjustment process, and protruding the center part of the resin sheet 22 upwards.

제 5 실시예에 의하면, 소정의 금형(36)을 가열된 수지제 시트(22)에 소정의 압박력으로 압박하는 것만으로 수지제 시트(22)의 두께를 조정할 수 있으므로 수지제 시트(22)의 두께 조정을 매우 용이하게 행할 수 있다. 또한, 소정의 금형(36)을 가열된 수지제 시트(22)에 소정의 압박력으로 압박하는 것만으로 수지제 시트(22)의 두께를 조정할 수 있으므로 수지제 시트(22)의 두께 조정의 정밀도를 높일 수 있다.According to the fifth embodiment, the thickness of the resin sheet 22 can be adjusted only by pressing the predetermined mold 36 to the heated resin sheet 22 with a predetermined pressing force. Thickness adjustment can be performed very easily. In addition, since the thickness of the resin sheet 22 can be adjusted only by pressing the predetermined mold 36 to the heated resin sheet 22 with a predetermined pressing force, the precision of the thickness adjustment of the resin sheet 22 is improved. It can increase.

또한, 상기 설명은 어디까지나 수지제 시트(22)의 두께를 조정하기 위한 일례이다. 테이프 권취 릴(10)의 0.3H의 위치에서 두께를 변화시키고 싶은 경우에는 0.3H의 위치를 경계로 해서 압박력을 변화시킴으로써 형성할 수도 있다.In addition, the said description is an example for adjusting the thickness of the resin sheet 22 to the last. When it is desired to change the thickness at the 0.3H position of the tape winding reel 10, it may be formed by changing the pressing force around the 0.3H position.

(제 6 실시예)(Sixth Embodiment)

제 6 실시예는, 도 18(A), 도 18(B)에 나타내는 바와 같이, 압박용 금형(36)을 이용해서 수지제 시트(22)의 두께를 조정하는 것이지만, 제 5 실시예와 비교해서 금형(36)의 형상이 다르다. 즉, 제 6 실시예에서는 금형(36)의 표면이 매끄러운 만곡 형상으로 형성되어 있다. 이 금형(36)의 형상은 수지제 시트(22)의 두께 분포를 형성하기 위한 것이고, 수지제 시트(22)의 두께 분포의 윤곽과 동일해지도록 설정되어 있다.As shown in FIG. 18 (A) and FIG. 18 (B), the sixth embodiment adjusts the thickness of the resin sheet 22 using the pressing die 36, but is compared with the fifth embodiment. Thus, the shape of the mold 36 is different. That is, in the sixth embodiment, the surface of the mold 36 is formed in a smooth curved shape. The shape of this metal mold | die 36 is for forming the thickness distribution of the resin sheet 22, and is set so that it may become the same as the outline of the thickness distribution of the resin sheet 22. As shown in FIG.

그 외는 제 5 실시예와 동일하므로 설명을 생략한다.Other things are the same as in the fifth embodiment, so description is omitted.

제 6 실시예에서는 금형(36)이 매끄러운 만곡 형상으로 형성되어 있으므로 수지제 시트(22)의 두께를 원하는 두께로 형성할 수 있다. 즉, 제 5 실시예의 금형(36)을 사용하는 경우와 비교해서 두께 조정 정밀도를 더욱 높일 수 있고, 정확하게 수지제 시트(22)의 목적 두께로 조정할 수 있다.In the sixth embodiment, since the mold 36 is formed in a smooth curved shape, the thickness of the resin sheet 22 can be formed to a desired thickness. That is, compared with the case where the metal mold | die 36 of 5th Example is used, the thickness adjustment precision can further be improved, and it can adjust to the target thickness of the resin sheet 22 correctly.

또한, 상기 설명은 어디까지나 수지제 시트(22)의 두께를 조정하기 위한 일례이다. 테이프 권취 릴(10)의 0.3H의 위치에서 두께를 변화시키고 싶은 경우에는 0.3H의 위치를 경계로 해서 압박력을 변화시킴으로써 형성할 수도 있다.In addition, the said description is an example for adjusting the thickness of the resin sheet 22 to the last. When it is desired to change the thickness at the 0.3H position of the tape winding reel 10, it may be formed by changing the pressing force around the 0.3H position.

이상과 같이, 본 실시형태의 테이프 권취 릴(10)은 원판부(14A,14B)의 외주측 영역(18A,18B)의 두께가 내주측 영역(20A,20B)의 두께보다 두껍게 되므로 원판부(14A,14B)의 외주부의 강성이 높아진다. 이에 따라, 테이프 권취 릴(10)을 실장기에서 사용할 때에 원판부(14A,14B)의 외주부가 변형되기 어려워진다. 또한, 가령 원판부(14A,14B)의 외주부가 변형된 경우에도 크게 변형되어 찌부러져버리는 일이 없으므로 실장기의 구동을 정지시키는 일이 없다. 이 결과, 테이프 권취 릴(10)을 이용한 작업의 효율이 저하되지 않고 생산성을 높일 수 있다.As described above, in the tape winding reel 10 of the present embodiment, the thickness of the outer circumferential side regions 18A, 18B of the disc portions 14A, 14B becomes thicker than the thickness of the inner circumferential side regions 20A, 20B. The stiffness of the outer peripheral portions of 14A and 14B is increased. This makes it difficult to deform the outer circumferential portions of the disc portions 14A and 14B when the tape winding reel 10 is used in the mounting machine. In addition, even when the outer peripheral portions of the disc portions 14A and 14B are deformed, the deformed parts are not greatly deformed and crushed, so that the drive of the mounting machine is not stopped. As a result, productivity can be improved without the efficiency of the work which used the tape winding reel 10 falling.

또한, 테이프 권취 릴(10)의 원판부(14A,14B)의 외주측 영역(18A,18B)의 두께만을 두껍게 함으로써 테이프 권취 릴(10)의 원판부(14A,14B)의 전체 영역의 두께를 두껍게 하는 경우와 비교해서 테이프 권취 릴 전체의 중량을 경감할 수 있다. 이에 따라, 테이프 권취 릴(10)의 수송비 및 수송에 따른 CO2 배출량을 억제할 수 있다. 또한, 테이프 권취 릴(10)의 재료비를 억제할 수 있고, 제조 비용도 삭감할 수 있다.Further, the thickness of the entire area of the disc portions 14A and 14B of the tape winding reel 10 is increased by only thickening the thicknesses of the outer peripheral side regions 18A and 18B of the disc portions 14A and 14B of the tape winding reel 10. The weight of the whole tape winding reel can be reduced compared with the case where it thickens. Accordingly, it is possible to suppress the CO 2 emissions from transport costs and transport of the tape take-up reel (10). Moreover, the material cost of the tape winding reel 10 can be suppressed, and manufacturing cost can also be reduced.

또한, 테이프 권취 릴(10)의 원판부(14A,14B)의 내주측 영역(20A,20B)으로부터 외주측 영역(18A,18B)을 향해 원판부(14A,14B)의 두께가 단계적으로 두꺼워지므로 원판부(14A,14B)의 내주측 영역(20A,20B)으로부터 외주측 영역(18A,18B)에 이르는 부위에 큰 응력집중이 되는 부위가 형성되지 않는다. 이에 따라, 원판부(14A,14B)의 내구성을 증가시킬 수 있고, 나아가서는 테이프 권취 릴(10)의 제품 수명을 연장시킬 수 있다.Further, since the thicknesses of the disc portions 14A and 14B gradually increase from the inner circumferential side regions 20A and 20B of the disc portions 14A and 14B of the tape winding reel 10 toward the outer circumferential side regions 18A and 18B. The site | part which becomes a big stress concentration is not formed in the site | part from the inner peripheral side area | region 20A, 20B of disk part 14A, 14B to outer peripheral side area | region 18A, 18B. Accordingly, the durability of the disc portions 14A and 14B can be increased, and further, the product life of the tape winding reel 10 can be extended.

10 : 테이프 권취 릴
12A : 축부
12B : 축부
14A : 원판부(측판부)
14B : 원판부(측판부)
18A : 외주측 영역
18B : 외주측 영역
20A : 내주측 영역
20B : 내주측 영역10 tape reel
12A: Shaft
12B: Shaft
14A: disc part (side plate part)
14B: disc part (side plate part)
18A: outer peripheral area
18B: outer peripheral area
20A: Inner circumference area
20B: inner peripheral area

Claims (11)

삭제delete 삭제delete 삭제delete 삭제delete 전자 부품을 수납하는 포장용 테이프를 권취하기 위한 테이프 권취 릴의 제조 방법으로서,
수지제 시트의 직경방향을 따라 다른 외력 또는 열량을 부여해서 상기 수지제 시트의 가장자리부의 두께를 중앙부보다 두껍게 하는 제 1 공정과,
상기 제 1 공정 후에 상기 수지제 시트에 형을 밀착시켜 성형하는 제 2 공정을 갖으며,
상기 제 1 공정에서는 복수의 구멍이 형성된 형이 이용되고, 상기 구멍을 통해서 공급되는 공기유량을 조정해서 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 단계적으로 다른 외력을 상기 수지제 시트에 부여하는 것을 특징으로 하는 테이프 권취 릴의 제조 방법.As a manufacturing method of the tape winding reel for winding the tape for packaging which stores an electronic component,
1st process which makes the thickness of the edge part of the said resin sheet thicker than a center part by giving another external force or calorie | heat amount along the radial direction of the resin sheet,
And a second step of bringing the mold into close contact with the resin sheet after the first step.
In the first step, a mold having a plurality of holes is used, and the air flow rate supplied through the hole is adjusted to give the resin sheet with different external force in steps along the radial direction of the resin sheet. The manufacturing method of the tape winding reel to make. 제 5 항에 있어서,
상기 제 1 공정에서는 복수의 상기 구멍의 직경의 크기를 각각 변경함으로써 공기유량을 조정하는 것을 특징으로 하는 테이프 권취 릴의 제조 방법.The method of claim 5, wherein
In the said 1st process, the air flow volume is adjusted by changing the magnitude | size of the diameter of the some hole, respectively, The manufacturing method of the tape winding reel characterized by the above-mentioned. 제 5 항에 있어서,
상기 제 1 공정에서는 복수의 상기 구멍의 직경의 크기를 동일하게 하고, 또한 상기 구멍의 상기 형에 있어서의 분포 밀도를 변경함으로써 공기유량을 조정하는 것을 특징으로 하는 테이프 권취 릴의 제조 방법.The method of claim 5, wherein
In the said 1st process, the air flow volume is adjusted by making the magnitude | size of the diameter of the some hole the same, and changing the distribution density in the said shape of the said hole, The manufacturing method of the tape winding reel characterized by the above-mentioned. 전자 부품을 수납하는 포장용 테이프를 권취하기 위한 테이프 권취 릴의 제조 방법으로서,
수지제 시트의 직경방향을 따라 다른 외력 또는 열량을 부여해서 상기 수지제 시트의 가장자리부의 두께를 중앙부보다 두껍게 하는 제 1 공정과,
상기 제 1 공정 후에 상기 수지제 시트에 형을 밀착시켜 성형하는 제 2 공정을 갖으며,
상기 제 1 공정에서는 복수의 열원이 배치된 형이 이용되고, 복수의 상기 열원으로부터 상기 수지제 시트로 공급되는 열량을 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 단계적으로 다르게 하는 것을 특징으로 하는 테이프 권취 릴의 제조 방법.As a manufacturing method of the tape winding reel for winding the tape for packaging which stores an electronic component,
1st process which makes the thickness of the edge part of the said resin sheet thicker than a center part by giving another external force or calorie | heat amount along the radial direction of the resin sheet,
And a second step of bringing the mold into close contact with the resin sheet after the first step.
In the first step, a mold in which a plurality of heat sources are disposed is used, and the amount of heat supplied from the plurality of heat sources to the resin sheet is varied stepwise along the radial direction of the resin sheet. Method of preparation. 제 8 항에 있어서,
상기 제 1 공정에서는 복수의 상기 열원의 열용량을 변경함으로써 상기 열원으로부터 상기 수지제 시트로 공급되는 열량을 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 다르게 하는 것을 특징으로 하는 테이프 권취 릴의 제조 방법.The method of claim 8,
In the first step, the amount of heat supplied from the heat source to the resin sheet is varied along the radial direction of the resin sheet by changing the heat capacities of the plurality of heat sources. 제 8 항에 있어서,
상기 제 1 공정에서는 복수의 상기 열원의 열용량을 동일하게 하고, 또한 상기 열원의 상기 형에 있어서의 배치 밀도를 변경함으로써 상기 열원으로부터 상기 수지제 시트로 공급되는 열량을 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 다르게 하는 것을 특징으로 하는 테이프 권취 릴의 제조 방법.The method of claim 8,
In the first step, the heat capacity supplied from the heat source to the resin sheet by changing the batch density in the mold of the heat source to the same heat capacity of the plurality of heat sources is equal to the radial direction of the resin sheet. The manufacturing method of the tape winding reel characterized by the above-mentioned. 전자 부품을 수납하는 포장용 테이프를 권취하기 위한 테이프 권취 릴의 제조 방법으로서,
수지제 시트의 직경방향을 따라 다른 외력 또는 열량을 부여해서 상기 수지제 시트의 가장자리부의 두께를 중앙부보다 두껍게 하는 제 1 공정과,
상기 제 1 공정 후에 상기 수지제 시트에 형을 밀착시켜 성형하는 제 2 공정을 갖으며,
상기 제 1 공정에서는 표면에 볼록부가 형성된 압박 형이 이용되고, 상기 압박 형의 상기 볼록부를 소정의 힘으로 상기 수지제 시트에 압박함으로써 상기 수지제 시트의 직경방향을 따라 단계적으로 다른 압박력을 상기 수지제 시트에 부여하는 것을 특징으로 하는 테이프 권취 릴의 제조 방법.As a manufacturing method of the tape winding reel for winding the tape for packaging which stores an electronic component,
1st process which makes the thickness of the edge part of the said resin sheet thicker than a center part by giving another external force or calorie | heat amount along the radial direction of the resin sheet,
And a second step of bringing the mold into close contact with the resin sheet after the first step.
In the first step, a pressing die having a convex portion formed on its surface is used, and the pressing die with different predetermined pressures in the radial direction of the resin sheet is pressed by pressing the convex portion of the pressing die with a predetermined force. It provides to a 1st sheet, The manufacturing method of the tape winding reel.
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