KR101320248B1 - 고탄소강 및 그 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
열간 압연 공정 제어를 통하여 코일의 찌그러짐 발생을 억제할 수 있는 고탄소강 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 고탄소강 제조 방법은 탄소(C)의 함량이 0.20 중량% 이상 첨가되는 강 슬라브를 사상 압연기를 이용하여 열간 압연한 후, 런 아웃 테이블을 이용하여 냉각대로 이송하는 열간 압연 단계; 및 상기 냉각대로 이송된 강을 권취 온도까지 냉각한 후, 권취기로 권취하는 냉각/권취 단계;를 포함하되, 상기 사상 압연기를 통과하는 출측 지점에서의 통판 속도(threading speed : TS)는 3.0 ~ 3.5m/s이고, 상기 냉각대로 이송되는 이동 속도(running speed : RS)는 3.5 ~ 4.0m/s인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 고탄소강 제조 방법은 탄소(C)의 함량이 0.20 중량% 이상 첨가되는 강 슬라브를 사상 압연기를 이용하여 열간 압연한 후, 런 아웃 테이블을 이용하여 냉각대로 이송하는 열간 압연 단계; 및 상기 냉각대로 이송된 강을 권취 온도까지 냉각한 후, 권취기로 권취하는 냉각/권취 단계;를 포함하되, 상기 사상 압연기를 통과하는 출측 지점에서의 통판 속도(threading speed : TS)는 3.0 ~ 3.5m/s이고, 상기 냉각대로 이송되는 이동 속도(running speed : RS)는 3.5 ~ 4.0m/s인 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 고탄소강 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 사상압연 이후 런 아웃 테이블의 냉각 구간에서의 이동 속도를 변화시킴으로써 코일의 찌그러짐 발생을 억제할 수 있는 고탄소강 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 고탄소강이나 열처리 경화강과 같이, 강 중에 탄소(C), 망간(Mn) 등 경화형 원소가 많이 첨가되는 경우, 열간 압연 이후 런 아웃 테이블에서의 냉각 중 변태가 지연되고 대부분의 변태는 권취 이후에 발생하게 된다.
한편, 열간 압연된 강판은 변태 중에 강의 부피 팽창이 발생하게 되며, 권취된 코일의 경우 코일의 자체 하중으로 인해 찌그러짐이 발생하게 된다. 이와 같이, 코일에 찌그러짐이 발생하게 되면, 조관을 위한 언코일링시 코일에 형상 불량을 야기하며, 조관 생산성을 떨어뜨리는 문제가 있다.
관련 선행기술로는 대한민국 공개특허 10-2003-0042798호(2003.06.02 공개)가 있다.
본 발명의 목적은 탄소(C) 함량이 높은 고탄소강의 제조시 열간 압연 공정의 제어를 통하여, 코일의 찌그러짐 발생을 억제할 수 있는 고탄소강 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 찌그러짐 발생이 억제되어 형상불량이 방지되며, 조관 생산성의 저하를 방지할 수 있는 고탄소강을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고탄소강 제조 방법은 탄소(C)의 함량이 0.20 중량% 이상 첨가되는 강 슬라브를 사상 압연기를 이용하여 열간 압연한 후, 런 아웃 테이블을 이용하여 냉각대로 이송하는 열간 압연 단계; 및 상기 냉각대로 이송된 강을 권취 온도까지 냉각한 후, 권취기로 권취하는 냉각/권취 단계;를 포함하되, 상기 사상 압연기를 통과하는 출측 지점에서의 통판 속도(threading speed : TS)는 3.0 ~ 3.5m/s이고, 상기 냉각대로 이송되는 이동 속도(running speed : RS)는 3.5 ~ 4.0m/s인 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 강 슬라브는 탄소(C) : 0.20 ~ 0.25 중량%, 실리콘(Si) : 0.03 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.0 ~ 1.5 중량%, 인(P) : 0.02 중량% 이하, 황(S) : 0.01 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.03 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.005 중량%, 질소(N) : 100ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고탄소강은 탄소(C) : 0.20 ~ 0.25 중량%, 실리콘(Si) : 0.03 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.0 ~ 1.5 중량%, 인(P) : 0.02 중량% 이하, 황(S) : 0.01 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.03 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.005 중량%, 질소(N) : 100ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 코일의 단경(D)이 740mm 이상을 갖기 위해 하기 식을 만족하는 것을 특징으로 한다.
식 : TS = 3.0 ~ 3.5m/s & RS = 3.5 ~ 4.5m/s(여기서, TS는 사상 압연기를 통과하는 출측 지점에서의 속도, RS는 냉각대로 이송되는 속도)
본 발명에 따른 고탄소강 및 그 제조 방법은 합금 성분 조절 및 열간 압연 공정의 제어를 통하여, 코일의 찌그러짐 발생을 억제할 수 있는 효과가 있다.
따라서, 본 발명은 제조되는 열연 코일의 언코일링시의 형상불량, 조관성 저하 등을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고탄소강 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 열연 코일을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 3은 실시예 1~2 및 비교예 1~4에 따라 제조된 시편에 대한 코일 찌그러짐 발생 유무를 나타낸 그래프이다.
도 2는 열연 코일을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 3은 실시예 1~2 및 비교예 1~4에 따라 제조된 시편에 대한 코일 찌그러짐 발생 유무를 나타낸 그래프이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고탄소강 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
고탄소강
본 발명에 따른 고탄소강은 탄소(C) : 0.20 ~ 0.25 중량%, 실리콘(Si) : 0.03 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.0 ~ 1.5 중량%, 인(P) : 0.02 중량% 이하, 황(S) : 0.01 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.03 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.005 중량%, 질소(N) : 100ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 하기 식을 만족하는 것을 특징으로 한다.
식 : TS = 3.0 ~ 3.5m/s & RS = 3.5 ~ 4.5m/s(여기서, TS는 사상 압연기를 통과하는 출측 지점에서의 속도, RS는 냉각대로 이송되는 속도)
이하, 본 발명에 따른 고탄소강에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.
탄소(C)
본 발명에서 탄소(C)는 강도를 확보하기 위하여 첨가된다. 본 발명에 따른 강은 고탄소강에 속하며, 이를 보증하기 위하여 탄소는 최소 0.20 중량% 이상이 포함된다. 다만, 탄소 함량이 0.25 중량%를 초과할 경우에는 용접성 및 인성이 저하되는 문제가 있다.
따라서, 상기 탄소는 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.20 ~ 0.25 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.
실리콘(Si)
본 발명에서 실리콘은 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제로 첨가되며, 또한 시멘타이트 구상화에 효과적인 원소이다.
다만, 상기 실리콘의 함량이 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.03 중량%를 초과할 경우에는 강의 용접성을 떨어뜨리고 슬라브 재가열 및 열간압연 시에 적 스케일을 생성시킴으로써 표면품질에 문제를 줄 수 있으며, 또한 용접 후 도금성을 저해하는 문제점이 발생할 수 있다.
따라서, 상기 실리콘은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.03 중량% 이하로 첨가되는 것이 바람직하다.
망간(Mn)
본 발명에서 망간(Mn)은 고용강화 원소로써 매우 효과적이며, 강의 경화능을 향상시켜서 강도확보에 효과적인 원소이다. 또한 망간은 오스테나이트(austenite) 안정화 원소로써 페라이트, 펄라이트 변태를 지연시킴으로써 페라이트의 결정립 미세화에 기여한다.
상기 망간(Mn)은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 1.0 ~ 1.5 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 망간의 함량이 1.0 중량% 미만일 경우에는 상기의 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 망간의 함량이 1.5 중량%를 초과하는 경우에는 용접성을 크게 떨어뜨리며 개재물 생성 및 중심편석 등을 유발하는 문제점이 있다.
인(P)
인(P)은 제조되는 강의 강도를 증가시키는데 일부 기여하지만, 0.02 중량%를 초과할 경우에는 용접성이 악화되는 문제가 있다.
따라서, 상기 인의 함량은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.02 중량% 이하로 제한하였다.
황(S)
황(S)은 대표적인 불가피한 불순물로서, 0.01 중량%를 초과하면 강의 용접성을 저해하고, MnS 비금속 개재물을 증가시켜 강의 가공 중 크랙을 발생시킨다.
따라서, 상기 황의 함량은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.01 중량% 이하로 제한하였다.
알루미늄(Al)
알루미늄(Al)은 실리콘(Si)이나 망간(Mn)에 비해 우수한 탈산능을 가짐으로써 제강공정 시 용강 중에 산소 제거에 효과적인 원소이다.
상기 알루미늄은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.01 ~ 0.05 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 알루미늄의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우에는 탈산 효과 등이 충분치 못하다. 반대로, 알루미늄의 함량이 0.05 중량%를 초과할 경우에는 펄라이트 변태시 시멘타이트의 구상화를 방해함으로써 절삭성을 저하시키는 문제가 있다.
니오븀(Nb)
니오븀(Nb)은 석출물 형성원소로서 강의 강도에 가장 큰 영향을 주는 원소 중 하나이며, 강 중에 탄질화물을 석출하거나 Fe 내 고용강화를 통하여 강의 강도를 향상시키는 원소이다. 특히, 니오븀계 석출물들은 1200℃ 정도의 슬라브 재가열 과정에서 고용된 후 열간압연 중 미세하게 석출하여 강의 강도를 효과적으로 증가시킨다.
상기 니오븀은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.01 ~ 0.03 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 니오븀의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 니오븀의 함량이 0.03 중량%를 초과할 경우에는 과다한 석출물 형성에 의하여 롤 포스(Roll Force)가 증가되어 압연성을 저하시키는 문제점이 있다.
칼슘(Ca)
칼슘(Ca)은 CaS를 형성시켜 강중의 황의 함량을 낮추고, 압연중에 연신되어 전기저항용접시 훅 크랙(Hook Crack) 등의 결함을 유발하는 MnS 개재물의 생성을 방해한다. 이는 칼슘이 망간에 비하여 황과의 친화도가 높기 때문이다. 따라서, 칼슘의 첨가는 제조되는 강의 전기저항용접 특성 및 충격 특성 향상에 기여한다.
상기 칼슘은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.001 ~ 0.005 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 칼슘의 함량이 0.001 중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 칼슘의 함량이 0.005 중량%를 초과할 경우에는 과도한 CaS가 생성되거나, 또는 원하지 않는 CaO가 생성되는 문제점이 있다.
질소(N)
질소(N)는 불가피한 불순물로서, 다량 첨가시 고용 질소가 증가하여 강의 연신율 및 성형성이 떨어뜨리는 문제점이 있다.
따라서, 상기 질소의 함량은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 100ppm 이하로 제한하였다.
본 발명에 따른 고탄소강은 상기의 합금 성분과 더불어 열간압연 이후 런 아웃 테이블에서의 이동 속도를 변화시킴으로써 코일의 짱구 발생을 억제할 수 있다.
고탄소강 제조 방법
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고탄소강 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 1을 참조하면, 도시된 본 발명에 따른 고탄소강 제조 방법은 열간압연 단계(S110) 및 냉각/권취 단계(S120)를 포함한다. 또한, 본 발명에 따른 고탄소강 제조 방법은 열간압연 단계(S110) 이전에 슬라브 재가열 단계(S105)를 더 포함할 수 있다.
본 발명에서 열간압연의 대상이 되는 반제품 상태의 강 슬라브는 전술한 합금조성, 즉 탄소(C) : 0.20 ~ 0.25 중량%, 실리콘(Si) : 0.03 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.0 ~ 1.5 중량%, 인(P) : 0.02 중량% 이하, 황(S) : 0.01 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.03 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.005 중량%, 질소(N) : 100ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진다.
상기 조성을 갖는 강 슬라브는 제강공정을 통해 용강을 얻은 다음에 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다.
슬라브 재가열
슬라브 재가열 단계(S105)는 강 슬라브의 재가열을 통하여, 주조시 편석된 성분을 재고용하기 위하여 실시될 수 있다.
이때, 본 발명에 따른 슬라브 재가열 단계(S105)에서, 슬라브 재가열 온도(Slab Reheating Temperature : SRT)는 1150 ~ 1250℃에서 1 ~ 3시간 정도 실시되는 것이 바람직하다. 만일, 슬라브 재가열 온도가 1150℃ 미만이거나 혹은 1시간 미만으로 실시될 경우, 주조시 편석된 성분이 재고용되지 못하는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1250℃를 초과하거나 혹은 3시간을 초과하여 실시될 경우, 오스테나이트 결정입도가 증가하여 최종 페라이트 입도가 조대화되면서 강도가 감소하며, 또한 과도한 가열 공정으로 인하여 강의 제조 비용을 증가시킬 수 있다.
열간 압연
열간 압연 단계(S110)에서는 상기의 조성과 같이 탄소(C)의 함량이 0.2 중량% 이상 첨가되는 강 슬라브를 사상 압연기를 이용하여 열간 압연한 후, 런 아웃 테이블(run out table : ROT)을 이용하여 냉각대로 이송한다.
이때, 본 발명에 따른 열간 압연 단계(S110)에서 마무리 압연 온도(Finishing Delivery Temperature : FDT)는 800 ~ 850℃가 되도록 실시되는 것이 바람직하다. 만일, 마무리 압연 온도(FDT)가 800℃ 미만일 경우에는 이상역 압연에 의한 혼립 조직이 발생하는 등의 문제점이 발생할 수 있다. 반대로, 마무리 압연 온도(FDT)가 850℃를 초과할 경우에는 페라이트 결정립 미세화가 충분히 이루어지지 않아, 강도 확보가 어려운 문제점이 있다.
특히, 사상 압연기를 통과하는 출측 지점에서의 통판 속도(threading speed : TS)는 3.0 ~ 3.5m/s로 실시하고, 냉각대로 이송되는 이동 속도(running speed : RS)는 3.5 ~ 4.0m/s로 실시하는 것이 바람직하다.
이때, 열간 압연 단계(S110)에서 통판 속도(TS)와 이동 속도(RS)에 상한과 하한을 두는 이유는 강 슬라브의 상변태와 관계가 있다. 일반적으로, 강의 변태 중에는 부피 팽창이 발생하며, 이러한 부피 팽창에 의하여 후술할 냉각/권취 단계(S120)에 의하여 코일이 권취될 경우, 자체 하중에 의하여 찌그러짐, 즉 좌굴이 발생하고 있다. 그러나, 상기와 같은 조건으로 열간 압연을 실시할 경우, 런 아웃 테이블에서의 냉각을 위한 유지 시간을 일정 이상으로 확보하는 것이 가능하므로, 런 아웃 테이블에서의 변태를 위한 시간을 많이 확보할 수 있으므로, 코일의 찌그러짐 발생을 억제할 수 있게 된다.
만일, 통판 속도가 3.0m/s 미만으로 실시되거나 혹은 이동 속도가 3.5m/s 미만으로 실시될 경우에는 강의 변태 중 부피 팽창이 발생되는 것을 억제할 수는 있으나, 생산성이 급격히 저하되는 문제점이 있다. 반대로, 통판 속도가 4.0m/s를 초과하거나 혹은 이동 속도가 4.0m/s를 초과할 경우에는 강의 변태 중 부피 팽창이 발생하는 문제점이 있다.
냉각/권취
냉각/권취 단계(S120)에서는 냉각대로 이송된 강을 CT(Coiling Temperature) : 550℃ ~ 650℃까지 냉각한 후, 권취기로 권취한다.
만일, 권취 온도(CT)가 550℃ 미만일 경우에는 강의 제조비용이 증가하며, 충분한 강도를 확보할 수 있으나, 고인성 확보가 어려운 문제점이 있다. 반대로, 권취 온도(CT)가 650℃를 초과할 경우에는 충분한 강도를 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다.
이때, 냉각은 1 ~ 50℃/sec의 평균냉각속도로 실시하는 것이 바람직하나, 반드시 이에 제한되는 것은 아니며, 목표로 하는 재질에 따라 다양한 평균냉각속도로 실시될 수 있다. 또한, 냉각 방식은 공냉, 수냉, 이들의 혼용 방식 등 다양한 방식으로 실시될 수 있다.
상기의 과정에 의하여 제조되는 본 발명에 따른 고탄소강은 통판 속도(threading speed : TS) 및 이동 속도(running speed : RS)를 최적의 조건으로 실시하는 것을 통하여, 탄소 0.2 중량% 이상의 고탄소강의 열간 압연시, 문제가 되는 코일의 찌그러짐을 억제할 수 있는 효과가 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 열연 코일 제조
표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1~2 및 비교예 1~4에 따른 열연 코일을 제조하였다.
[표 1](단위 : 중량%)
[표 2]
2. 열연 코일의 찌그러짐 발생 유무 평가
도 2는 열연 코일을 개략적으로 나타낸 도면이고, 도 3은 실시예 1~2 및 비교예 1~4에 따라 제조된 시편에 대한 코일 찌그러짐 발생 유무를 나타낸 그래프이다.
도 2를 참조하면, 코일(210)의 단경(D)은 코일(210)의 내경 중 단축방향의 최단 직경을 의미한다.
이때, 코일(210)의 찌그러짐, 즉 좌굴은 코일(210)의 하중에 의하여 발생하며, 코일(210)의 단경(D)이 740mm 미만일 경우 코일(210)에 찌그러짐이 발생된 것이라 판별하고 있다. 따라서, 코일(210)의 단경(D)이 740mm 이상일 경우 찌그러짐이 발생하지 않은 것으로 판별하였다.
이때, 본 발명의 발명자들은 많은 연구를 거듭한 결과, 통판 속도(TS) 및 이동 속도(RS)에 일정한 상관 관계가 성립하며, 그 상관 관계가 하기 식을 만족할 경우 찌그러짐이 발생하지 않는다는 것을 알아내었다.
식 : TS = 3.0 ~ 3.5m/s & RS = 3.5 ~ 4.5m/s(여기서, TS는 사상 압연기를 통과하는 출측 지점에서의 속도, RS는 냉각대로 이송되는 속도)
표 1~2 및 도 2~3을 참조하면, 실시예 1~2에 따라 제조된 열연 코일의 경우, 코일 단경(D)이 754mm 및 758mm로 목표로 하는 740mm 이상을 만족하는 것을 알 수 있다. 따라서, 실시예 1~2에 따라 제조된 열연 코일은 찌그러짐이 발생하지 않았다는 것을 알 수 있다.
반면, 실시예 1에 따라 제조된 열연 코일과 비교하여 합금 성분은 대부분 유사한 함량으로 첨가되나, 통판 속도(threading speed : TS) 및 이동 속도(running speed : RS)가 본 발명에서 제시하는 범위를 벗어나는 비교예 1~4에 따라 제조된 열연 코일의 경우, 목표로 하는 740mm 이상의 코일 단경(D)에 모두 미달하는 것을 알 수 있다. 따라서, 실시예 1~4에 따라 제조된 열연 코일은 찌그러짐이 발생되었다는 것을 알 수 있다.
위의 실험 결과를 토대로, 통판 속도(TS) 및 이동 속도(RS)를 상대적으로 느리게 실시한 실시예 1~2에 따라 제조된 열연 코일의 경우, 런 아웃 테이블에서의 냉각을 위한 유지 시간이 길어짐에 따라 런 아웃 테이블에서의 변태를 위한 시간을 많이 확보하는 것에 기인하여 변태 중 부피가 팽창되는 것이 억제되어 코일의 찌그러짐이 발생하지 않은 것으로 파악된다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
S105 : 슬라브 재가열 단계
S110 : 열간 압연 단계
S120 : 냉각/권취 단계
S110 : 열간 압연 단계
S120 : 냉각/권취 단계
Claims (5)
- 탄소(C)의 함량이 0.20 중량% 이상 첨가되는 강 슬라브를 사상 압연기를 이용하여 열간 압연한 후, 런 아웃 테이블을 이용하여 냉각대로 이송하는 열간 압연 단계; 및
상기 냉각대로 이송된 강을 권취 온도까지 냉각한 후, 권취기로 권취하는 냉각/권취 단계;를 포함하되,
상기 사상 압연기를 통과하는 출측 지점에서의 통판 속도(threading speed : TS)는 3.0 ~ 3.5m/s이고, 상기 열간 압연 후, 런 아웃 테이블을 이용하여 냉각대로 이송되는 이동 속도(running speed : RS)는 3.5 ~ 4.0m/s인 것을 특징으로 하는 고탄소강 제조 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 강 슬라브는
탄소(C) : 0.20 ~ 0.25 중량%, 실리콘(Si) : 0 중량% 초과 ~ 0.03 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.0 ~ 1.5 중량%, 인(P) : 0.02 중량% 이하, 황(S) : 0.01 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.03 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.005 중량%, 질소(N) : 100ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고탄소강 제조 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 열간 압연 이전에,
상기 강 슬라브를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃에서 1 ~ 3시간 동안 재가열하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고탄소강 제조 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 열간 압연시,
마무리 압연 온도(Finishing Delivery Temperature : FDT)는 800 ~ 850℃로 실시하는 것을 특징으로 하는 고탄소강 제조 방법.
- 탄소(C) : 0.20 ~ 0.25 중량%, 실리콘(Si) : 0 중량% 초과 ~ 0.03 중량% 이하, 망간(Mn) : 1.0 ~ 1.5 중량%, 인(P) : 0.02 중량% 이하, 황(S) : 0.01 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.03 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.005 중량%, 질소(N) : 100ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며,
코일의 단경(D)이 740mm 이상을 갖기 위해 하기 식을 만족하는 것을 특징으로 하는 고탄소강.
식 : TS = 3.0 ~ 3.5m/s & RS = 3.5 ~ 4.5m/s(여기서, TS는 사상 압연기를 통과하는 출측 지점에서의 속도, RS는 열간 압연 후, 런 아웃 테이블을 이용하여 냉각대로 이송되는 속도)
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| KR19990038338A (ko) * | 1997-11-04 | 1999-06-05 | 이구택 | 연성이 우수한 고탄소 강대의 제조방법 |
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