KR101546134B1

KR101546134B1 - 고강도 열연강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101546134B1
Application number: KR1020130090341A
Authority: KR
Inventors: 도형협; 고강희
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2013-07-30
Filing date: 2013-07-30
Publication date: 2015-08-21
Also published as: KR20150014736A

Abstract

공정 단축 및 저합금 성분계로 제조되면서도, 인장강도(TS)가 1470MPa 이상인 초고강도 및 우수한 굽힘 가공성을 갖는 고강도 열연강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 고강도 열연강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.18 ~ 0.22%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.30%, 망간(Mn) : 0.6 ~ 0.8%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.05% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.005% 이하, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.4%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.005% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1200 ~ 1300℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 FDT(Finish Delivery Temperature) : 860 ~ 920℃ 조건으로 마무리 열간압연하는 단계; 및 (c) 상기 마무리 열간압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 150℃ 이하까지 냉각하여 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

고강도 열연강판 및 그 제조 방법{HIGH STRENGTH HOT-ROLLED STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 고강도 열연강판 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 1470MPa 이상의 초 고강도를 가지면서도 우수한 굽힘 가공성을 확보할 수 있는 고강도 열연강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

열연 초고강도강은 대부분 냉연소재를 적용하고 있다. 이는 열간 압연시 사상압연기의 부하로 강도가 높은 강판의 경우 열연 상태에서 박물재로 생산하기가 힘들기 때문이다.

현재, 자동차 부품들 중에서 구조부재나 범퍼보강재 등에 사용되는 소재는 주로 인장강도 590 ~ 780MPa의 냉연강판이 적용되고 있다. 그러나, 냉연강판의 경우, 열연공정 후 냉연공정, 소둔 처리 공정, 핫스탬핑 공정 등 다른 후속 공정이 요구되므로 제조비용의 상승을 초래한다.

관련 선행 문헌으로는 대한민국 공개특허공보 제10-2006-0018255호(2006.02.28. 공개)가 있으며, 상기 문헌에는 저항복비 고강도 고인성의 후강판과 용접강관 및 그 제조 방법이 기재되어 있다.

본 발명의 목적은 냉연 공정 및 소둔 열처리 공정이 적용되지 않으면서도, 인장강도(TS) 1470MPa 이상의 초고강도를 가질 수 있음과 더불어, 우수한 굽힘 가공성을 확보할 수 있는 고강도 열연강판을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조되어, 인장강도(TS) : 1470 ~ 1650MPa, 항복강도(YS) : 1100 ~ 1400MPa 및 연신율(EL) : 6% 이상을 갖는 고강도 열연강판을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 열연강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.18 ~ 0.22%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.30%, 망간(Mn) : 0.6 ~ 0.8%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.05% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.005% 이하, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.4%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.005% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1200 ~ 1300℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 FDT(Finish Delivery Temperature) : 860 ~ 920℃ 조건으로 마무리 열간압연하는 단계; 및 (c) 상기 마무리 열간압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 150℃ 이하까지 냉각하여 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 열연강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.18 ~ 0.22%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.30%, 망간(Mn) : 0.6 ~ 0.8%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.05% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.005% 이하, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.4%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.005% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 최종 미세조직이 풀 마르텐사이트 조직을 갖고, 인장강도(TS) : 1470 ~ 1650MPa, 항복강도(YS) : 1100 ~ 1400MPa 및 연신율(EL) : 6% 이상을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 고강도 열연강판 및 그 제조 방법은 냉연 공정 및 소둔 열처리 공정이 적용되지 않으면서도, 인장강도(TS) : 1470 ~ 1650MPa, 항복강도(YS) : 1100 ~ 1400MPa 및 연신율(EL) : 6% 이상을 나타냄과 더불어, 최소굽힘반경(R_min) : 2mm 이하를 만족함으로써, 고강도 및 우수한 굽힘 가공성을 동시에 확보할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 고강도 열연강판 및 그 제조 방법은 냉연 공정 및 소둔 열처리 공정이 적용하지 않아도 되므로 공정이 단축될 수 있으며, 저 합금 성분계를 통해 제조 원가를 절감할 수 있고, 용접성 향상 효과를 도모할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고강도 열연강판 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 비교예 1에 따른 시편의 최종 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 3은 실시예 1에 따른 시편의 최종 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 4는 비교예 1에 따른 시편의 굽힘 시험 결과를 나타낸 사진이다.
도 5는 실시예 1에 따른 시편의 굽힘 시험 결과를 나타낸 사진이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고강도 열연강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

고강도 열연강판

본 발명에 따른 고강도 열연강판은 인장강도(TS) : 1470 ~ 1650MPa, 항복강도(YS) : 1100 ~ 1400MPa, 연신율(EL) : 6% 이상 및 최소굽힘반경(R_min) : 2mm 이하를 만족하는 것을 목표로 한다.

이를 위해, 본 발명에 따른 고강도 열연강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.18 ~ 0.22%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.30%, 망간(Mn) : 0.6 ~ 0.8%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.05% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.005% 이하, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.4%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.005% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진다.

이때, 상기 강판은 최종 미세조직이 풀 마르텐사이트 조직을 갖는다.

이하, 본 발명에 따른 고강도 열연강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 강의 강도 증가에 기여하는 원소이다.

상기 탄소(C)는 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.18 ~ 0.22 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 탄소(C)의 함량이 0.18 중량% 미만인 경우, 원하는 강도를 확보하기 어렵다. 반대로, 탄소(C)의 함량이 0.22 중량%를 초과하는 경우, 용접성 및 인성이 저하되는 문제점이 있다.

실리콘(Si)

실리콘(Si)은 강도 확보에 기여하며, 또한 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제 역할을 한다.

상기 실리콘(Si)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.05 ~ 0.30 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘(Si)의 함량이 0.05 중량% 미만일 경우 실리콘 첨가에 따른 탈산 효과 및 강도 향상 효과가 불충분하다. 반대로, 실리콘(Si)의 함량이 0.30 중량%를 초과할 경우 용접성 및 도금성이 저하되는 문제점이 있다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 강의 강도 및 인성을 증가시키고 강의 소입성을 증가시키는 원소로서, 망간의 첨가는 탄소의 첨가보다도 강도 상승시 연성의 저하가 적다.

상기 망간(Mn)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.6 ~ 0.8 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간(Mn)의 함량이 0.6 중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 망간(Mn)의 함량이 0.8 중량%를 초과하는 경우, MnS계 비금속개재물을 과다하게 생성하여, 용접시 크랙 발생 등 용접성을 저하시키는 문제점이 있다.

인(P)

인(P)은 강도 향상에 일부 기여한다. 그러나, 인(P)은 강판 제조시 편석 가능성이 큰 원소로서, 중심 편석은 물론 미세 편석도 형성하여 재질에 좋지 않은 영향을 주며, 또한 용접성을 악화시킬 수 있다.

따라서, 본 발명에서는 인(P)의 함량을 열연강판 전체 중량의 0 중량% 초과 ~ 0.05 중량% 이하로 제한하였다.

황(S)

황(S)은 망간과 결합하여 MnS와 같은 비금속개재물을 형성하여 용접성을 저해하고, 성형시 가공성을 저해하는 요소이다. 마르텐사이트강에서 상간경도차와 MnS의 개재물 형상에 굽힘가공성 및 구멍확장성에 큰 영향을 받는다.

따라서, 본 발명에서는 황(S)의 함량을 열연강판 전체 중량의 0 중량% 초과 ~ 0.005 중량% 이하로 제한하였다.

크롬(Cr)

크롬(Cr)은 강도를 확보하기 위해 첨가되는 유효한 원소이다. 또한, 상기 크롬(Cr)은 담금질성을 증가시키는 역할을 한다.

크롬(Cr)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.2 ~ 0.4 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 크롬(Cr)의 함량이 0.2 중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 크롬(Cr)의 함량이 0.4 중량%를 초과할 경우에는 용접성이나 열영향부(HAZ) 인성을 저하시키는 문제점이 있다.

보론(B)

보론(B)은 강력한 소입성 원소로서, 인(P)의 편석을 막아 강도를 향상시키는 역할을 한다. 만일, 인(P)의 편석이 발생할 경우에는 2차가공취성이 발생할 수 있으므로, 보론(B)을 첨가하여 인(P)의 편석을 막아 가공취성에 대한 저항성을 증가시킨다.

상기 보론(B)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.001 ~ 0.005 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 보론(B)의 함량이 0.001 중량% 미만일 경우에는 그 첨가량이 미미한 관계로 상기의 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 보론(B)의 함량이 0.005 중량%를 초과하여 과다 첨가될 경우에는 보론 산화물의 형성으로 강의 표면 품질을 저해하는 문제를 유발할 수 있다.

고강도 열연강판 제조 방법

이하, 본 발명에 따른 고강도 열연강판 제조 방법에 대하여 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고강도 열연강판 제조 방법을 나타낸 순서도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 열연강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120) 및 냉각/권취 단계(S130)를 포함한다.

슬라브 재가열

슬라브 재가열 단계(S110)에서는 반제품 상태의 슬라브 판재의 재가열을 통하여, 주조시 편석된 성분 및 석출물을 재고용한다.

재가열의 대상이 되는 슬라브 판재는 전술한 바와 같이, 중량%로, 탄소(C) : 0.18 ~ 0.22%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.30%, 망간(Mn) : 0.6 ~ 0.8%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.05% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.005% 이하, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.4%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.005% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.

상기 조성을 갖는 슬라브 판재는 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음, 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다.

슬라브 재가열은 1200 ~ 1300℃에서 2 ~ 4 시간 동안 실시하는 것이 바람직하다. 슬라브 재가열 온도가 1200℃ 미만이면 슬라브 판재의 온도가 낮아 압연 부하가 커지는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1300℃를 초과하면 오스테나이트 결정립이 조대화되어, 강도 확보가 어려운 문제점이 있다.

또한, 상기 재가열 온도 범위를 만족한다고 하더라도, 슬라브 재가열 시간이 2 시간 미만이면 재가열 효과를 충분히 얻기 어려우며, 반대로 슬라브 재가열 시간이 4 시간을 초과하면 과도한 가열로 인하여 오스테나이트 결정립 조대화 및 생산성이 저하되는 문제점이 있다.

열간압연

열간압연 단계(S120)에서는 재가열된 판재를 FDT(Finish Delivery Temperature) : 860 ~ 920℃ 조건으로 마무리 열간압연한다. 이때, 상기 온도 범위에서 열간압연이 마무리될 경우, 열간압연 후 냉각 전 강판의 조직이 오스테나이트 상이 될 수 있다.

본 단계에서, 마무리 열간압연온도(FDT)가 920℃를 초과할 경우 오스테나이트 결정립이 조대화되어 변태후 페라이트 결정립 미세화가 충분히 이루어지지 않으며, 이에 따라 강도 확보가 어려워질 수 있다. 또한, 마무리 열간압연온도(FDT)가 860℃ 미만이면, 이상역 압연에 의한 혼립 조직이 발생하는 문제를 야기할 수 있다.

냉각/권취

냉각/권취 단계(S130)에서는 마르텐사이트(Ms) 온도 영역 이하, 보다 구체적으로는 CT(Coiling Temperature) : 150℃ 이하까지 냉각하여 권취한다.

본 발명에서, 마르텐사이트 온도 영역은 200 ~ 350℃일 수 있으며, 냉각종료온도는 마르텐사이트 온도 영역의 하부에 해당하는 150℃ 이하의 조건으로 실시함으로써, 이상 조직이 존재하지 않는 풀 마르텐사이트 조직을 확보할 수 있게 된다.

이때, 풀 마르텐사이트 조직이란 단면면적율로 마르텐사이트 조직이 99% 이상을 포함하는 것으로 정의될 수 있다. 본 단계에서, 권취 온도(CT)가 150℃를 초과할 경우에는 풀 마르텐사이트 조직을 확보하는 것이 어려워 목표로 하는 강도를 확보하는 것이 불가능해질 수 있다.

이를 위해, 냉각 속도는 100 ~ 250℃/sec으로 실시하는 것이 바람직하다. 냉각 속도가 100℃/sec 미만일 경우에는 인성 확보에는 유리하나, 강도 확보에 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 냉각 속도가 250℃/sec를 초과할 경우에는 강도 확보에는 유리하나, 강판의 인성이 급격히 저하되는 문제점이 있다.

상기의 과정(S110 ~ S130)으로 제조되는 고강도 열연강판은 최종 미세조직이 풀 마르텐사이트 조직을 가짐으로써, 인장강도(TS) : 1470MPa 이상의 초고강도를 확보할 수 있다.

특히, 본 발명에 따른 방법으로 제조되는 열연강판은 냉연 공정 및 소둔 열처리 공정을 적용하는 것 없이 열연 공정을 실시하는 것만으로 인장강도(TS) : 1470 ~ 1650MPa, 항복강도(YS) : 1100 ~ 1400MPa 및 연신율(EL) : 6% 이상을 나타냄과 더불어, 최소굽힘반경(R_min) : 2mm 이하를 만족함으로써, 고강도 및 우수한 굽힘 가공성을 동시에 확보할 수 있다.

따라서, 본 발명은 냉연 공정 및 소둔 열처리 공정이 적용하지 않아도 되므로 공정이 단축될 수 있으며, 저 합금 성분계를 통해 제조 원가를 절감할 수 있고, 용접성 향상 효과를 도모할 수 있다.

한편, 도면으로 도시하지는 않았지만, 본 발명의 실시예에 따른 고강도 열연강판은 냉각/권취 단계(S130) 이후에 실시되는 코일 적치 단계(미도시)를 더 포함할 수 있다.

코일 적치

코일 적치 단계(미도시)에서는 권취된 코일을 적치하되, 2개 이상의 코일을 1 ~ 2m의 간격으로 평행하게 이격되도록 적치한다.

이때, 150℃ 이하의 조건으로 권취시, 코일 내부 냉각수의 잔류에 의해 판 표면에 워터(water inclusion)라는 얼룩이 남게 되며, 산세 작업 후에도 표면의 흠으로 남게 되는 문제가 있으나, 온도가 높은 핫코일을 위의 조건으로 적치할 경우 판의 표면 결함 발생을 억제할 수 있게 된다.

이와 같이, 2개 이상의 코일을 1 ~ 2m의 간격으로 평행하게 적치할 경우, 상호 간의 잠복 열에 의한 보온 효과로 내권부와 외권부 간의 재질 편차를 최소화할 수 있게 된다. 이때, 코일 간의 이격 거리가 1m 미만일 경우에는 과도한 보온 효과로 인해 강도가 저하되는 문제를 야기할 수 있다. 반대로, 코일 간의 이격 거리가 2m를 초과할 경우에는 보온 효과를 제대로 발휘하는데 어려움이 따를 수 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따른 시편들을 제조하였다. 이때, 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따른 시편들의 경우, 각각의 조성을 갖는 잉곳을 제조하고, 이를 압연모사시험기를 이용하여 가열, 압연 및 냉각한 후, 권취기로 귄취하였다. 이후, 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들에 대하여 인장시험 및 굽힘 시험을 실시하였다.

[표 1] (단위 : 중량%)

[표 2]

2. 기계적 특성 평가

표 3은 실시예 1~3 및 비교예 1~3에 따라 제조된 시편들에 대한 기계적 물성 평가 결과를 나타낸 것이다.

[표 3]

표 1 내지 표 3을 참조하면, 실시예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들의 경우, 목표값에 해당하는 인장강도(TS) : 1470 ~ 1650MPa, 항복강도(YS) : 1100 ~ 1400MPa, 연신율(EL) : 6% 이상 및 최소굽힘반경(R_min) : 2mm 이하를 만족하는 것을 알 수 있다.

반면, 비교예 1 ~ 3에 따른 시편들의 경우, 인장강도 및 항복강도가 본 발명에서 제시하는 목표값에 미달할 뿐만 아니라, 최소굽힘반경(R_min) : 2mm에서 실시된 굽힘 시험 결과 크랙이 발생된 것을 확인하였다.

도 2는 비교예 1에 따른 시편의 최종 미세조직을 나타낸 사진이고, 도 3은 실시예 1에 따른 시편의 최종 미세조직을 나타낸 사진이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 비교예 1에 따른 시편의 경우, 최종 미세조직이 페라이트 및 마르텐사이트를 포함하는 복합 조직을 갖는 것을 확인할 수 있다. 반면, 도 3에 도시된 바와 같이, 실시예 1에 따른 시편의 경우, 최종 미세조직이 풀 마르텐사이트 조직을 갖는 것을 확인할 수 있다.

도 4는 비교예 1에 따른 시편의 굽힘 시험 결과를 나타낸 사진이고, 도 5는 실시예 1에 따른 시편의 굽힘 시험 결과를 나타낸 사진이다.

도 4에 도시된 바와 같이, 비교예 1에 따른 시편의 경우, 굽힘 시험 결과 최소굽힘반경(R_min) : 2mm에서 크랙이 발생한 것을 확인할 수 있다. 이와 달리, 도 5에 도시된 바와 같이, 실시예 1에 따른 시편의 경우, 굽힘 시험 결과 최소굽힘반경(R_min) : 2mm에서 크랙이 존재하지 않는 것을 알 수 있다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간압연 단계
S130 : 냉각/권취 단계

Claims

(a) 중량%로, 탄소(C) : 0.18 ~ 0.22%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.30%, 망간(Mn) : 0.6 ~ 0.8%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.05% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.005% 이하, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.4%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.005% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1200 ~ 1300℃로 재가열하는 단계;
(b) 상기 재가열된 판재를 FDT(Finish Delivery Temperature) : 860 ~ 920℃ 조건으로 마무리 열간압연하는 단계; 및
(c) 상기 마무리 열간압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 150℃ 이하까지 냉각하여 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (c) 단계에서,
상기 냉각은 100 ~ 250℃/sec의 속도로 실시하는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (c) 단계 이후,
(d) 상기 권취된 코일을 적치하되, 2개 이상의 코일을 1 ~ 2m의 간격으로 이격되도록 적치하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판 제조 방법.
중량%로, 탄소(C) : 0.18 ~ 0.22%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.30%, 망간(Mn) : 0.6 ~ 0.8%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.05% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.005% 이하, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.4%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.005% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며,
최종 미세조직이 풀 마르텐사이트 조직을 갖고, 인장강도(TS) : 1470 ~ 1650MPa, 항복강도(YS) : 1100 ~ 1400MPa 및 연신율(EL) : 6% 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
제3항에 있어서,
상기 강판은
최소굽힘반경(R_min) : 2mm 이하를 만족하는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.