KR101280017B1 - 전로 ｍｈｐ 보수용 통기성 내화물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전로의 내부에 축조되는 내화물에 관한 것으로, 보다 구체적으로 전로 MHP 보수용 통기성 내화물에 관한 것이다.
본 발명에서 제공하는 MHP(Multi-hole plug) 보수용 내화물 조성물은 코팅 점도의 조절 및 1종 이상의 금속계 바인더를 사용함으로써 클린커 간의 결합강도를 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 내화물은 클린커 입자간 연결 기공을 갖는 구조이기 때문에 전로 저취시 가스 블로잉을 원활히 할 수 있어, 가스 블로잉에 따른 내화물 침식을 억제할 수 있다.

Description

전로 ＭＨＰ 보수용 통기성 내화물 {Air permeable refractory for repairing MHP of converter}

본 발명은 전로의 내부에 축조되는 MHP(multi-hole plug) 내화물을 보수하기 위한 내화물 보수용 조성물에 관한 것이다.

전로를 이용한 제강공정은 전로에 장입한 용선을 정련하기 위한 공정으로서, 사전에 제선공정을 거친 용선과 고철을 전로 내에 장입한 후 랜스를 통해 전로 내측에 산소를 공급하고 저취장치를 통해 아르곤 등의 가스를 주입하여 정련 작업을 수행한다. 정련이 완료된 용강은 별도의 수강대차를 이용하여 후속공정으로 이송된다.

상기와 같은 제강공정 시, 전로의 철제 외피의 용손을 방지하기 위해 철제 외피 내측에 내화물을 시공한다. 이때, 상기 내화물은 용강으로부터 설비를 보호하는 역할을 하기 때문에, 내화물의 시공품질은 매우 중요한 관리사항으로 인식되고 있다.

최근, 고급강 증산에 따른 조업 가혹화로 인해 고내용성, 고기능성을 갖는 내화물 개발의 필요성이 점진적으로 증가되고 있으며, 이에 적합한 부정형 보수재의 개발 또한 대두되고 있는 실정이다.

전로의 복합취련 중 저취는 바닥 내화물을 통해 불활성 가스를 공급함으로써 용강 교반력에 의해 강의 정련 반응을 촉진시키고, 장입 고철의 미용해 등을 방지하는 역할을 한다. 이때 사용될 수 있는 기능성 내화물로써는 MgO-C 기질에 수직형 다중 파이프(multi-pipe)로 구성된 MHP(multi-hole plug)가 가장 많이 사용되고 있다.

그러나, 바닥 내화물을 통해 불활성 가스를 공급할 시 가스 블로잉(gas blowing)에 의해 MHP 및 MHP 주변 내화물의 과다침식이 발생하여 저취 기능이 저하되고, 이로 인해 전로의 사용이 말기가 되었을 때에는 제강 생산성 및 강 품질이 저하되는 문제점이 야기되고 있다.

따라서, 전로 내벽에 국부적인 용손이 발생하는 경우에 대비하여 MHP 보수용 내화물을 적용하는 기술이 개발되었으며, 상기 보수재로서 니더(Kneader)재를 시공하는 경우가 있으나, 상기 니더(Kneader)재를 전로 바닥부에 시공하게 되면 용강의 교반력이 저하되는 문제가 발생한다.

따라서, 치밀질 재질과 통기성 특성을 갖는 보수재의 개발이 시급한 실정이다.

본 발명의 일 측면은 전로 저취시 가스 블로잉을 원활히하여 내화물의 침식을 억제하고, 우수한 강도를 갖는 MHP(Multi-hole plug) 내화물 보수용 조성물을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 측면은 다공성(Porous) MgO계 클린커(clinker); 상기 클린커 100 중량부에 대하여 2.0 내지 3.0 중량부의 탄소계 바인더; 및 상기 클린커 100 중량부에 대하여 0.6 내지 1.5 중량부의 금속계 바인더를 포함하고, 상기 다공성 MgO계 클린커는 상기 탄소계 및 금속계 바인더로 코팅되어 있는 MHP(Multi-hole plug) 내화물 보수용 조성물을 제공한다.

본 발명에서 제공하는 MHP(Multi-hole plug) 내화물 보수용 조성물은 코팅 점도의 조절 및 1종 이상의 금속계 바인더를 사용함으로써 클린커 간의 결합강도를 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 조성물은 클린커 입자간 연결 기공을 갖는 구조이기 때문에 전로 저취시 가스 블로잉을 원활히 할 수 있어, 가스 블로잉에 따른 내화물의 침식을 억제할 수 있다.

도 1a 및 도 1b는 비교예 1에 따라 제조된 보수용 내화물 조성물의 내화물 손상 부위에의 보수공정을 행하기 전, 후의 시편을 나타낸 것이다.
도 2는 금속계 바인더 적정화 시험을 수행한 결과를 나타낸 것이다.
도 3은 비교예 2에 따라 제조된 보수용 내화물 조성물의 내화물 손상 부위에의 보수공정을 행한 후의 시편을 나타낸 것이다.
도 4는 클린커 종류를 달리하여 피치 용융시의 거동을 관찰한 결과를 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명에 따라 제조된 보수용 내화물의 코팅 후와 보수공정 후의 시편을 관찰한 것이다.
도 6은 본 발명에 따라 제조된 보수용 내화물을 관찰한 결과이다.

기존의 MHP 내화물이 손상되는 요인으로서, 가스 블로잉에 의해 냉각되는 MHP 내화물 부분과 용강에 의해 고온으로 승온된 MHP 내화물 부분 즉, 출강 후 MHP 내화물의 가동면과 배면의 온도 구배에 의한 열응력 발생으로 내화물의 손상이 가속화되는 문제가 발생하였다. 또한, 가스 블로잉되는 MHP 내화물 주변에는 낮은 온도의 가스에 의해 용강 등이 쉽게 응고되며, 이 응고된 용강이 MHP 내화물에 부착 후 지속적으로 적층되어 그 크기가 특정 한계를 넘을 시 MHP 내화물과 동반 탈락하는 문제가 발생하였으며, 기타 용강에 의해 내화물이 마모·침식되는 현상이 증대되는 문제도 발생하였다.

따라서, 본 발명자들은 상술한 내화물의 침식으로 인한 용강 및 강 품질의 저하를 해결하기 위한 방안으로서 보수재의 적용에도 용강의 교반력이 저하되지 않으며, 전로 저취시 가스 블로잉이 원활히 수행될 수 있는 MHP 내화물 보수용 조성물을 개발하였다.

이하, 본 발명을 보다 자세히 설명한다.

본 발명에 따른 MHP 내화물 보수용 조성물은 주성분인 다공성 MgO계 클린커와 상기 클린커를 코팅하기 위한 물질로서 탄소(carbon)계 및 금속(metal)계 바인더를 포함한다. 상기 다공성 MgO계 클린커의 바람직한 예로서는, 다공성 해수 MgO계 클린커를 들 수 있다.

상기 다공성 MgO계 클린커를 코팅할 시, 탄소계 및 금속계 바인더의 함량을 조절함으로써 클린커 코팅의 점도를 조절할 수 있다.

상기 탄소계 바인더의 함량은 상기 다공성 MgO계 클린커 100 중량부에 대하여 2.0 내지 3.0 중량부로 제한되는 것이 바람직하며, 상기 금속계 바인더의 함량은 상기 클린커 100 중량부에 대하여 0.6 내지 1.5 중량부로 제한되는 것이 바람직하다.

본 발명에서 주원료로 사용되는 다공성 MgO계 클린커는 정융품, 소결품, 천연품 등의 내화재료에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 내화성 원료로 이루어진 것이며, 시공시에 최밀충진이 얻어지도록 조립, 중립, 세립, 미립으로 일컬어지는 각종의 입도로 적당히 조합하여 사용한다.

구체적으로, 본 발명에서 사용되는 다공성 MgO계 클린커는 10~15 mm의 크기를 갖고, 10~20%의 기공율을 갖는 다공성(porous) 구조의 구형 대조립이다.

본 발명에 따른 보수용 내화물 제조시 상기 클린커는 열간 복합기에 투입하기 전까지 150℃에서 가소시킨 상태를 유지하는 것이 바람직하다. 이와 같이, 클링커를 가열 상태로 보관하는 이유는, 냉각 상태의 다공성 MgO계 클린커를 투입하게 되면 용융된 탄소계 및 금속계 바인더가 상기 냉각된 클린커 표면(30℃≥)에 순식간에 응고되기 때문에 클린커 표면에 균질한 코팅을 수행하는 것이 어렵기 때문이다.

본 발명에서 사용되는 탄소계 바인더는 1종 이상의 저연화점 피치(pitch)계 바인더이며, 금속계 바인더는 알루미늄(Al) 또는 규소(Si) 이거나, 이들의 혼합물인 것이 바람직하다.

특히, 상기 금속계 바인더로 이용되는 알루미늄(Al)이나 규소(Si)의 형상은 표면이 각져 있지 않은 원형(round) 타입의 금속 분말이고, 상기 금속 분말의 입도는 0.075 μm 이하의 분말을 사용하는 것이 바람직하다. 이는, 입도가 0.075 μm 이상인 금속 분말을 사용하게 되면, 용융된 피치의 적정한 점도를 높이기 어렵기 때문이다.

또한, 상기 금속 분말을 투입할 시, 일부는 대기로부터 흡착된 수분에 의해 산화물로 존재할 수도 있으나, 대부분은 산화물 상태가 아니며, 투입 후에 열간 반응시 대기 산소에 의해 산화물 상태가 된다.

보다 구체적으로, 상기 피치(pitch)계 바인더는 연화점이 105~140℃ 이며, 잔류탄소가 55~65% 인 것을 이용하는 것이 바람직하며, 그 첨가량은 상기 다공성 MgO계 클린커 중량(100 중량부)에 대해 2.0~3.0 중량부로 첨가되는 것이 바람직하다.

상기 피치계 바인더를 고온에서 열간소성 하면, 피치 중의 유기물이 번아웃(burn out) 되어 제거되면서 탄소만 남게 되는데, 이때의 탄소를 잔류탄소(잔탄)라고 한다. 상기 잔류탄소는 다공성 MgO계 클린커의 기공 내부에 스며들어 탄소간 결합에 의해, 다공성 MgO계 클린커 간의 결합이 강하게 유도되고, 결과적으로 클린커간 결합강도가 높은 MgO-C계 조성물이 제조될 수 있다.

이와 같이, 클린커간 결합강도가 높은 MgO-C계 내화물 보수용 조성물의 형성을 용이하기 하기 위해서는, 저연화점의 탄소계 바인더를 사용하는 것이 유리하다. 연화점이 너무 높을 경우에는 유동성이 결여되어, 용융된 바인더가 클린커 사이로 흘러들어가기 어려우며, 이로 인해 제조되는 조성물의 특성이 열화될 수 있다.

본 발명에서 상기 금속계 바인더는 탄소함유 내화물 중 탄소의 열간 산화반응을 지연 또는 억제시키는 기능을 한다. 즉, 금속계 바인더로 사용되는 Al 및 Si는 잔류탄소의 열간 산화 반응을 지연 또는 억제하여 내화물의 사용 수명을 증가시키는 역할을 한다.

상술한 역할을 하는 금속계 바인더는 알루미늄(Al)과 규소(Si)의 혼합물을 이용하는 것이 바람직하다. 상기 혼합물은 혼합비(Al:Si)를 0.42~2.33로 구성하는 것이 바람직하며, 그 첨가량은 주 원료인 다공성 MgO계 클린커 중량(100 중량부)에 대해 0.6~1.5 중량부로 첨가되는 것이 바람직하다. 상기 혼합물의 혼합비는 도 2의 적정화 시험에 의해 도출된 결과이다.

Al:Si 혼합비가 2.33 이상이면, 다공성 MgO계 클린커에의 코팅 후 열간 소성시 박리가 발생할 수 있으며, 0.42 이하일 경우에는 소성 강도가 부족하여 클린커 간의 결합을 유지하기 어렵다. 또한, 상기 금속계 바인더의 첨가량이 1.5 중량부를 초과하여 첨가하면 용융된 피치(pitch)의 흐름성이 떨어져 클린커에의 코팅성이 나빠지는 단점이 있으며, 반면 첨가량이 0.6 중량부 미만으로 첨가되면 용융된 피치의 흐름성이 높아 클린커에의 코팅성은 좋지만, 코팅 두께가 얇아 결합강도를 다소 약화시킬 수 있는 문제가 발생한다.

탄소계 및 금속계 바인더로 기공율이 낮은 치밀한(Dense) MgO계 클린커를 코팅한 후, 코팅된 클린커를 고온으로 승온된 용기에 다량첨가하게 되면, 피치(pitch) 중 유기물이 가스화되면서 버블링(bubbling)이 발생한다. 이 때문에 클린커 간의 밀도가 높아지게 되고, 견고한 골격을 형성하기가 어렵다.

그러나, 10~20%의 기공율을 갖는 다공성(Porous)의 MgO계 클린커를 이용하여 상술한 바와 같은 조성을 갖는 탄소계 및 금속계 바인더로 코팅한 후 고온으로 승온된 용기에 첨가하게 되면, 피치(pitch) 중 가스화된 유기물이 대부분 상기 클린커 내부의 기공을 통과하여 빠지게 되고, 일부 용융된 피치는 다공성의 클린커 내부에 스며들게 된다. 이로 인해, 제조되는 MgO-C계 내화물 보수용 조성물은 열역학적 또는 구조적 결합이 강하게 형성된다.

즉, 상술한 조성에 의해 제조되는 MgO-C계 내화물 보수용 조성물은 다공성 MgO계 클린커와 탄소계 및 금속계 바인더의 사용으로 클린커 간에 우수한 결합강도를 갖으며, 전로 저취시 가스 블로잉을 원활히 할 수 있는 기공 구조를 가지므로 내화물의 침식을 방지할 수 있다.

이하, 본 발명을 실시예를 통해서 보다 구체적으로 설명한다.

< 비교예 1>

5% 이하의 기공율을 갖는 치밀질(Dense) MgO계 클린커 100 중량부, 탄소 바인더로서 2.5 중량부의 피치(pitch), 1 중량부의 Wax 및 5 중량부의 페놀(phenol)을 준비하고, 금속 바인더로서 2 중량부의 Si를 준비하였다. 이때, 상기 금속 바인더(Si)의 중량부는 첨가되는 피치 중량에 대해 첨가된 양이다.

180℃로 미리 가열시켜 놓은 열간 혼합기에 피치(pitch)를 투입하여 모두 용융시킨다. 이때, 용융시간은 물과 같이 점도가 낮아질 때까지 실시한다. 상기 피치의 용융이 완료되면 상기 열간 혼합기에 준비된 금속계 바인더(Si)를 첨가하여 균질하게 혼합한다.

이후, MgO계 클린커를 상기 열간 혼합기에 투입하여 탄소계 및 금속계 바인더로 코팅시킨다.

분말타입의 페놀을 액상타입의 Wax에 첨가하여 균질하게 혼합한 후, 이들 혼합액을 상기 탄소계 및 금속계 바인더로의 코팅이 완료된 MgO계 클린커에 도포한다. 이때, Wax로 도포하는 이유는 Wax의 미끄러짐 특성을 이용하여 내화물 손상 부위에 좀 더 잘 충진시키기 위한 것이며, 분말타입의 페놀을 상기 Wax에 첨가한 이유는 잔류탄소를 높여 상기 잔류탄소들의 결합에 의한 클린커 간의 강도를 높이기 위한 것이다.

최종 제조된 내화물 보수용 조성물을 내화물 손상 부위에 보수하는 공정을 수행하였다. 이와 같은 시험 평가를 위해, 인위적으로 내화물의 손상 부위를 제조하였다.

먼저, 직경 60mm×깊이 80mm의 홈으로 가공된 내화물을 준비한 후, 상기 내화물을 1200℃에서 30분 동안 가열하였다. 상기 가열된 내화물의 홈에 상기에서 제조한 내화물 보수용 조성물(코팅된 MgO계 클린커)을 투입한 후, 탄소(pitch)로부터 발생되는 매연(그을음)이 사라질 때까지 투입 상태를 유지시킨다. 피치(pitch)는 탄소이외에도 각종 유기물이 포함되어 있기 때문에 가열시 그을음과 같은 연기가 발생한다.

연기(그을음) 발생이 완료되면, 코팅된 MgO계 클린커가 투입된 내화물을 냉각시키고, 냉각 완료 후 내화물 홈에 투입한 상기 클린커를 분리하였다. 이후, 분리된 상기 클린커의 특성을 분석하였다.

도 1a 및 1b에 나타낸 바와 같이, 탄소계 및 금속계 바인더의 코팅 후에도 황색의 MgO계 클린커가 관찰되는 것으로 보아 MgO계 클린커 표면에의 코팅성이 좋지 않음을 확인할 수 있다. 이는, 금속 바인더(Si)의 첨가량이 낮아 용융된 피치의 점성이 낮아져 코팅이 제대로 이루어지지 않은 것으로 판단된다. 또한, 클린커 간의 결합성 또는 연결성이 좋지 않음을 알 수 있다. 이는, 가열시 피치(pitch)와 Wax의 버블링(bubbling)에 의해 다공화가 되어 상당히 약한 결합 강도를 갖게 되고, 피치 플로잉(flowing)에 의해 클린커의 기공이 폐쇄되었기 때문인 것으로 판단된다.

<발명예 1>

상기 비교예 1을 통해, 보수용 내화물 조성물 제조시 금속계 바인더의 적정 첨가량이 필요한 것을 확인하고, 금속계 바인더 적정화 시험을 수행하였다. 이때, 2종(Al 및 Si)의 금속을 사용하였으며, 상기 Al과 Si를 각 비율별로 혼합하여 내화물 판에 담아 열간소성 실시하였으며, 열간소성 후 매트릭스와의 결합성을 평가하였다.

Al은 융점이 낮지만 표면 장력이 높아 냉각시 스스로 뭉쳐져 접착판에서 쉽게 떨어지는 특성이 있다. 반면, Si는 융점이 높고 표면 장력이 낮다. 따라서, 이들 금속을 적절하게 혼합하여 특정 타겟(target)에 부착하게 되면, 적절한 부착력과 강도를 부여할 수 있다. 뿐만 아니라, 금속 Al 및 Si는 고온에서 탄소의 내산화성을 높이는 역할도 한다.

적정화 시험은 전기로에서 수행하였으며, 산화 분위기에서 시험온도를 1000, 1200, 1400℃로 설정하여 측정하였다.

측정 결과, 도 2에 나타낸 바와 같이, 흰색의 내화물 판에 검게 형성된 ㅂ부부분이 실제 결합이 이루어진 결과이며, 특히 Al:Si의 첨가비를 30:70, 바람직하게는 40:60 첨가비로 첨가할 때 부착성이 가장 좋음을 알 수 있다.

< 비교예 2>

5% 이하의 기공율을 갖는 치밀질(Dense) MgO계 클린커 100 중량부, 탄소계 바인더로서 2.5 중량부의 피치(pitch)를 준비하고, 금속계 바인더로서 1.05 중량부의 Al과 Si 혼합물을 준비하였다. 이때, 상기 탄소계 및 금속계 바인더의 중량부는 첨가되는 MgO계 클린커 중량에 대해 첨가된 양이다.

180℃로 미리 가열시켜 놓은 열간 혼합기에 준비된 피치(pitch)를 투입하여 모두 용융시킨다. 이때, 용융시간은 물과 같이 점도가 낮아질 때까지 실시한다. 상기 피치의 용융이 완료되면 상기 열간 혼합기에 준비된 금속계 바인더를 첨가하여 균질하게 혼합한다.

상기 탄소계 및 금속계 바인더의 혼합이 균질하게 완료되면, 준비된 MgO계 클린커를 상기 열간 혼합기에 투입하여 코팅시킨다.

MgO계 클린커의 코팅이 완료되면, 코팅된 클린커를 열간 복합기로부터 배출하여 즉시 공기(air)로 냉각한다.

최종 제조된 보수용 내화물 조성물을 내화물 손상 부위에 보수하는 공정을 수행하였다. 이는 상기 비교예 1에서와 동일한 방법으로 수행하였다.

보수 공정 결과, 도 3에 나타낸 바와 같이, 탄소계 및 금속계 바인더의 코팅이 비교예 1에 비해 두껍게 코팅된 것으로 보아 MgO계 클린커 표면의 코팅성이 향상되었음을 알 수 있다. 또한, 비교예 1의 시편에 비해 클린커 간의 결합강도 또한 많이 향상되었다. 하지만, 여전히 피치(pitch)의 버블링에 의해 다공화가 발생함을 알 수 있다.

<발명예 2>

비교예 1 및 2는 모두 용융된 피치(pitch)의 버블링에 의해 코팅층이 얇고, 클린커 간의 골격이 다공화되어 결합강도가 약하였다. 이에, 클린커 종류를 달리하여 피치 용융시의 거동을 살펴보았다.

상기 비교예 2에서와 동일한 방법으로, 치밀질(Dense) MgO계 클린커와 다공성(Porous) MgO계 클린커를 이용하여 각각의 보수용 내화물 조성물을 제조한 후, 전기로에 상기 조성물을 투입하고 1200℃에서 3 시간 동안 가열하였다.

그 결과, 도 4에 나타낸 바와 같이, 치밀질(Dense) MgO계 클린커는 가열시 버블링이 일어나지만, 다공성(Porous) MgO계 클린커는 가열시 버블링이 발생하지 않았다. 이는, 용융시 발생하는 가스 및 낮은 점도의 피치 액상이 삼투압(capillary effect)에 의해 다공성 MgO계 클린커 내부로 스며들기 때문이다. 이외의 피치 고형분 및 금속 바인더는 표면에 잔류하여 클린커를 코팅시킨다.

< 실시예 1>

10~20%의 기공율을 갖는 10~15mm의 다공성(Porous) MgO계 클린커 100 중량부를 150 ℃에 미리 보관하여 준비하고, 탄소계 바인더로서 2.5 중량부의 피치(pitch)를 준비하고, Al과 Si를 1:1로 혼합한 1.05 중량부의 금속계 바인더를 균질하고 혼련시켜 준비한다. 이때, 상기 탄소계 및 금속계 바인더의 중량부는 첨가되는 MgO계 클린커 중량에 대해 첨가된 양이다.

180℃로 미리 가열시켜 놓은 열간 혼합기에 준비된 피치(pitch)를 투입하여 모두 용융시킨다. 이때, 용융시간은 물과 같이 점도가 낮아질 때까지 실시한다. 상기 피치의 용융이 완료되면 상기 열간 혼합기에 준비된 금속계 바인더를 첨가하여 균질하게 혼합한다.

상기 탄소계 및 금속계 바인더의 혼합이 균질하게 완료되면, 준비된 10~15mm의 크기를 갖는 MgO계 클린커를 상기 열간 혼합기에 투입하여 바인더로 코팅시킨다. 이때, 코팅시간은 투입된 클린커의 색상이 변할 때까지 수행한다. 투입 전 MgO계 클린커는 황색을 띄므로, 탄소계 및 금속계 바인더에 의한 코팅에 의해 색상이 사라지는 시점까지 코팅을 수행한다.

MgO계 클린커의 코팅이 완료되면, 열간 복합기로부터 배출하여 즉시 공기(air)로 냉각한다.

상기 방법에 의해 제조된 MgO-C계 보수용 내화물 시편은 도 5의 (A)에 나타내었다.

최종 제조된 보수용 내화물 조성물을 내화물 손상 부위에 보수하는 공정을 수행하였다. 이는 상기 비교예 1에서와 동일한 방법으로 수행하였으며, 다만 열 처리 시간은 3시간으로 설정하였다.

그 결과, 도 5 및 6에 나타낸 바와 같이, MgO계 클린커 표면의 탄소계 및 금속계 바인더의 코팅성이 매우 향상되었으며, 코팅층의 두께가 두껍고 잘 분포되어 코팅되었음을 알 수 있다. 뿐만 아니라, 피치(pitch) 용융시 버블링이 발생되지 않아 클린커 간에 치밀한 골격이 구성되었으며, 클린커 간의 결합성 및 연결성이 매우 향상되었음을 알 수 있다.

Claims (4)

10~20%의 기공율을 갖는 다공성(Porous) MgO계 클린커(clinker); 상기 클린커 100 중량부에 대하여 2.0 내지 3.0 중량부의 탄소계 바인더; 및 상기 클린커 100 중량부에 대하여 0.6 내지 1.5 중량부의 금속계 바인더를 포함하고,
상기 다공성 MgO계 클린커는 상기 탄소계 및 금속계 바인더로 코팅되어 있는 것을 특징으로 하는 내화물 보수용 조성물.

제 1항에 있어서, 상기 탄소(carbon)계 바인더는 1종 이상의 피치(pitch)계 바인더이며, 상기 금속(metal)계 바인더는 알루미늄(Al) 또는 규소(Si) 이거나, 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 내화물 보수용 조성물.

제 2항에 있어서, 상기 금속(metal)계 바인더 혼합물은 30 내지 60 중량%의 알루미늄(Al)과 40 내지 70 중량%의 규소(Si)를 포함하는 것을 특징으로 하는 내화물 보수용 조성물.

제 1항에 있어서, 상기 조성물은 시공시 클린커간 연결 기공(interconnected pore)을 형성하는 것을 특징으로 하는 내화물 보수용 조성물.

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