KR101249113B1 - 마르텐사이트계 강의 제조 방법 - Google Patents

마르텐사이트계 강의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 마르텐사이트계 강의 제조방법에 따르면, 용강에 제1차 버블링 공정을 진행하고, 상기 제1차 버블링 공정이 종료된 이후에 상기 용강에 탄소를 제공하고, 그리고, 상기 용강에 탄소를 제공한 이후에 상기 용강에 제2차 버블링 공정을 진행한다. 또한, 상기 제1 차 버블링 공정에서 상기 용강에 제공되는 가스의 압력은 4bar 내지 6bar로 조절되고, 상기 제1차 버블링 공정은 4분 내지 8분 동안 진행된다.

Description

마르텐사이트계 강의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING MARTENSITIC STAINLESS STEEL}
본 발명은 마르텐사이트계 강의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 버블링 공정의 조업조건을 이용하여 강에 탄소 함유량을 정확히 제어할 수 있고, 턴디쉬의 용강온도를 제어하여 스트립의 품질을 향상시킬 수 있는 마르텐사이트계 강의 제조방법에 관한 것이다.
마르텐사이트계 스테인리스강은 내식성, 경도 및 내마모성이 우수하여 면도날, 의료용 칼, 식도 및 칼과 같은 각종 도물류나 공기구류에 널리 사용되고 있다. 한편, 고가의 도물류 일수록 무엇보다도 높은 경도가 요구되는데, 이러한 높은 경도 수준의 강은 마르텐사이트 기지조직에 의하여 구현될 수 있다.
마르텐사이트 조직은 고온의 오스테나이트를 빠르게 냉각시킬 때 생성되는 매우 경도가 큰 미세조직으로, 고온의 오스테나이트상에 고용된 탄소의 함량이 높을수록, 마르텐사이트에 고용된 탄소가 증가하여 마르텐사이트 조직의 경도가 증가한다.
따라서, 높은 경도를 갖는 마르텐사이트계 스테인리스 강을 제조하기 위해서는 가급적 많은 탄소를 강에 첨가시키는 것이 중요하다. 하지만, 일반적으로, 용강 정련 시 요구되는 온도를 확보하기 위해서 Si등의 승온재를 투입하여 온도를 승온시키는 데, 이 승온 과정에서 탈탄도 함께 발생되어 강에 탄소를 첨가시키는 것이 용이하지 않다.
본 발명의 목적은, 버블링 공정의 조업조건을 이용하여 강에 탄소 함유량을 정확히 제어할 수 있고, 턴디쉬의 용강온도를 제어하여 스트립의 품질을 향상시킬 수 있는 마르텐사이트계 강의 제조방법을 제공하는 데 있다.
상술한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 마르텐사이트계 강의 제조방법은 다음과 같다. 용강에 제1차 버블링 공정을 진행하고, 상기 제1차 버블링 공정이 종료된 이후에 상기 용강에 탄소를 제공한다. 그 이후에, 상기 용강에 제2차 버블링 공정을 진행한다.
또한, 상기 제1 차 버블링 공정에서 상기 용강에 제공되는 가스의 압력은 4bar 내지 6bar로 조절되고, 상기 제1차 버블링 공정은 4분 내지 8분 동안 진행된다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 마르텐사이트계 강의 제조방법은, 상기 용강에 합금 원소를 제공하는 단계 및 상기 용강에 제3차 버블링 공정을 진행하여 상기 용강내의 개재물을 부상시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 마르텐사이트계 강의 제조방법은 상기 용강의 용강온도를 조절하는 단계를 더 포함할 수 있고, 상기 용강온도는 아래 수학식 1에 의해 정의될 수 있다.
{수학식 1}
용강온도=(제3차 버블링 공정 완료 후 용강온도)-(용강의 온도 하락속도)×(주조대기시간)
본 발명에 따르면, 용강에 탄소를 투입하기 이전에, 용강에 버블링 공정을 진행하여 슬래그 또는 지금의 탄소가 상기 용강 측으로 제공된다. 따라서, 슬래그 또는 지금의 탄소를 고려하지 않음으로서, 최종 생산된 제품에서 목표로 하는 탄소 함유량과 실제 측정된 탄소 함유량 간의 차이가 발생되는 것을 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 턴디쉬 내의 용강온도를 거의 1℃ 단위로 세밀하게 제어할 수 있어, 스트립 내의 스컬 혼입수 및 크랙 발생수를 저감시킬 수 있는 최적의 용강온도를 구현할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 스트립캐스팅 장치를 이용하여 마르텐사이트계 강을 제조하는 방법을 나타내는 도면이다.
도 2는 스트립캐스팅 방법을 이용하여 본 발명의 실시예에 따른 마르텐사이트계 강의 스트립을 제조하는 공정을 나타내는 도면이다.
도 3a 및 도 3b는 용강에 제1차 버블링 공정을 진행하는 것을 나타내는 도면들이다.
도 4는 턴디쉬의 용강온도와 스트립에 스컬 혼입 개수 및 스트립에 발생된 크랙 발생 간의 관계를 나타내는 그래프이다.
이하 첨부한 도면들을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 살펴보기로 한다. 상기한 본 발명의 목적, 특징 및 효과는 첨부된 도면과 관련된 실시예들을 통해서 용이하게 이해될 것이다. 다만, 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다양한 형태로 응용되어 변형될 수도 있다. 오히려, 아래의 실시예들은 본 발명에 의해 개시된 기술 사상을 보다 명확히 하고 나아가 본 발명이 속하는 분야에서 평균적인 지식을 가진 당업자에게 본 발명의 기술 사상이 충분히 전달될 수 있도록 제공되는 것이다. 따라서, 본 발명의 특허청구범위가 아래에서 상술하는 실시예들로 인해 한정되는 것으로 해석되어서는 안 될 것이다. 한편, 하기 실시예와 함께 제시된 도면은 명확한 설명을 위해서 다소 간략화 되거나 과장된 것이며, 도면상에 동일한 참조번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 스트립캐스팅 장치를 이용하여 마르텐사이트계 강을 제조하는 방법을 나타내는 도면이다.
도 1을 참조하면, 스트립캐스팅 장치(200)가 개시되고, 본 발명의 실시예에서는 상기 스트립캐스팅 장치(200)에 의해 제조되는 코일(110)은 중량%(wt%)로 약 0.55wt% 탄소(C), 약 14.0wt% 크롬(Cr), 약 0.3wt% 규소(Si) 및 약 0.5wt%의 망간(Mn)이 첨가된 고탄소 마르텐사이트계 스트레인리스강 일 수 있다.
상기 스트립캐스팅 장치(200)는 래들(20), 턴디쉬(30), 매니커스쉴드(50), 주조롤(10), 에지댐(70), 롤닙(60), 압연롤(90) 및 냉각장치(100)를 포함한다. 상기 스트립캐스팅 장치(200)를 이용하여 코일(110)을 제조하는 방법을 상술하면 다음과 같다.
래들(20)에 수용된 용강(5)은 노즐을 통해 턴디쉬(30)로 제공되고, 상기 턴디쉬(30)로 제공된 용강은 주입노즐(40)을 통해 회전하는 주조롤(10) 사이에 제공되어 응고된다. 그 이후에, 상기 응고된 용강은 상기 주조롤(10)이 만나는 롤닙(60)으로부터 인출되면서 박주편(80)으로 제조되고, 상기 박주편(80)은 압연롤들(90)에 의해 압연되고 상기 냉각장치(100)에 의해 냉각되어 코일(110)로 제조된다.
한편, 상기 에지댐(70)은 용강(5)이 상기 주조롤(10) 측면으로 누설되는 것을 방지한다. 또한, 상기 메니커스 쉴드(50)는 상기 용강(5)을 밀폐하는 공간을 제공하고, 이에 따라, 상기 주조롤(10) 상부에서 상기 용강(5)이 대기에 노출되어 산화는 되는 것이 방지될 수 있다.
한편, 본 발명의 실시예에서는, 고탄소 마르텐사이트계의 강을 제조하기 위하여 래들(20)에 수용된 용강(5)에 탄소를 제공하는 방법과, 상기 용강(5) 내의 청정도를 향상시키는 방법, 및 상기 턴디쉬(30)에 수용된 용강(5)의 온도를 제어하는 방법을 제공한다. 이에 대해서는 도 2, 도 3a, 도 3b 및 도 4를 참조하여 설명된다.
도 2는 스트립캐스팅 방법을 이용하여 본 발명의 실시예에 따른 마르텐사이트계 강의 스트립을 제조하는 공정의 순서도이고, 도 3a 및 도 3b는 용강에 제1차 버블링 공정을 진행하는 것을 나타내는 도면들이다.
도 2, 도 3a 및 도 3b를 참조하면, 래들(20)에 수용된 용강(5)에 제1차 버블링 공정을 진행하여 슬래그(18) 및 지금(미도시) 내의 탄소(16)를 용강(5) 측에 제공한다(S10).
통상적으로, 탄소(15)를 포함하는 슬래그(18) 또는 지금이 래들(20)에 잔존한다. 따라서, 래들(20)에 탄소를 투입하는 공정(S20) 이전에 상기 제1차 버블링 공정을 진행하지 않으면, 상기 슬래그(18)에 함유된 탄소(16)에 의해 최종 생산된 코일의 실제 탄소 함유량 및 탄소 목표 함유량 간에 편차가 발생될 수 있다. 하지만, 본 발명의 실시예와 같이, 래들(20)에 탄소를 투입(S20)하기 이전에 상기 용강에 대해 상기 제1차 버블링 공정을 진행하는 경우에, 상기 슬래그(18)의 탄소(16)가 상기 용강(5) 측으로 제공되어 상기 슬래그(18)의 탄소(16)에 의해 최종 생산된 코일의 실제 탄소 함유량 및 탄소 목표 함유량 간에 편차를 최소화시킬 수 있다.
본 발명의 실시예에서는, 도 3a 및 도 3b에 도시된 바와 같이, 상기 제1차 버블링 공정은 래들(20) 측으로 랜스(15)를 투입하고, 상기 랜스(15)를 통해 상기 용강(5) 측으로 불활성가스(14)를 제공하여 진행될 수 있다. 이에 따라, 상기 용강(5)에 제공된 불활성가스(14)에 의해 상기 용강(5)이 교반되어 슬래그(18)의 탄소(16)가 상기 용강(5)에 용해되는 것을 촉진시킨다.
상기 제1차 버블링 공정이 완료된 이후에, 용강에 탄소를 투입하고(S20), 탄소가 투입된 용강에 제2차 버블링 공정을 진행하여 용강을 교반한다(S30). 따라서, 용강에 목표로 하는 탄소가 정량적으로 제공될 수 있고, 용강 내에 탄소가 균일하게 분포될 수 있다.
한편, 상기 용강에 탄소를 투입(S20) 이후에, 상기 용강을 정련 및 그 외 다른 목적으로 용강에 산소를 제공하는 경우에, 탄소가 산소와 결합하여 탄소가 용강 중에서 제거될 수 있다. 따라서, 본 발명의 실시예에서는, 상기 용강에 탄소를 투입한 이후에, 용강에 산소를 제공하지 않는 것이 바람직할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는, 상기 제1 차 버블링 공정에서 상기 용강에 제공되는 가스의 압력은 4bar 내지 6bar로 조절되고, 상기 제1차 버블링 공정은 4분 내지 8분 동안 진행될 수 있다. 상기 제1차 버블링 공정에서 가스의 압력이 4bar 미만이고 4분 미만으로 진행되는 경우에, 슬래그(18)의 탄소(16)가 용강(5)으로 완전히 제공되기가 용이하지 않을 수 있고, 또한, 상기 제1차 버블링 공정에서 가스의 압력이 6bar를 초과하고 8분을 초과하여 진행되는 경우에, 상기 용강(5)에 나탕의 발생으로 인한 용강(5)과 대기접촉이 과다하게 발생되어, 상기 용강(5)의 재산화가 발생하여 상기 용강(5)의 청정도가 저하될 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는, 상기 제2 차 버블링 공정에서 상기 용강에 제공되는 가스의 압력은 4bar 내지 6bar로 조절되고, 상기 제1차 버블링 공정은 3분 내지 8분 동안 진행될 수 있다. 상기 제2차 버블링 공정에서 가스의 압력이 4bar 미만이고 3분 미만으로 진행되는 경우에, 용강에 투입된 탄소가 충분히 교반되지 않을 수 있고, 상기 제2차 버블링 공정에서 가스의 압력이 6bar를 초과하고 8분을 초과하여 진행되는 경우에, 앞서 상술한 상기 용강(5)의 나탕에 의한 용강(5)의 청정도가 저하될 수 있다.
아래 표 1은, 본 발명의 실시예 및 비교예들에 따른 상기 제1 및 제2차 버블링 공정들의 조업조건들 및 이에 따른 탄소 함유량 편차 및 실수율을 나타낸다. 상기 표 1에서, 상기 탄소 함유량 편차는 최종 생산된 제품의 목표로 하는 탄소 함유량에서 실제로 측정된 탄소 함유량을 뺀 값이며, 상기 실수율은 상기 용강에 탄소를 투입하는 단계(S20)에서 용강의 탄소 함유량을 실제 용강에 투입된 탄소량으로 나눈 값을 퍼센트율로 나타낸 값이다.
구분
 제1차 버블링공정 제2차 버블링공정 탄소함유량
편차(wt%)
 실수율(%)
버블링압력 버블링시간 버블링압력 버블링시간
비교예 1 1.5 bar 2분 1.5 bar 1분 0.17 69.1
비교예 2 1.5 bar 2분 3 bar 2분 0.12 78.2
비교예 3 1.5 bar 2분 4 bar 3분 0.07 87.3
비교예 4 3 bar 3분 1.5 bar 1분 0.13 76.4
비교예 5 3 bar 3분 3 bar 2분 0.08 85.5
비교예 6 3 bar 3분 4 bar 3분 0.06 89.1
비교예 7 4 bar 4분 1.5 bar 1분 0.04 92.7
비교예 8 4 bar 4분 3 bar 2분 0.04 92.7
실시예 4 bar 4분 4 bar 3분 0.02 96.4
상기 표 1의 본 발명의 실시예의 결과에 따르면, 상기 제1차 버블링공정은 4bar의 버블링압력으로 4분동안 진행되었고, 상기 제2차 버블링공정은 4bar의 버블링압력으로 3분동안 진행되었다. 반면에, 비교예 1 내지 비교예 6들에서 상기 제1차 버블링공정의 버블링압력은 4bar 미만인 1.5bar 내지 3bar이고, 4분 미만인 2분 내지 3분 동안 진행되었다. 또한, 비교예 7 및 비교예 8에서 상기 제2차 버블링공정의 버블링압력은 4bar 미만인 1.5bar 내지 3bar이고, 3분 미만인 1분 내지 2분동안 진행되었다.
그 결과, 비교예 1 내지 8들에서 상기 탄소 함유량 편차는 0.04wt% 내지 0.17wt%까지 발생되었으나, 본 발명의 실시예에서는 상기 탄소 함유량 편차는 0.02wt%에 불과하였다. 또한, 비교예 1 내지 8들에서 상기 실수율은 69.1% 내지 92.7%로 측정되었으나, 본 발명의 실시예에서는 상기 실수율이 96.4%로 측정되었다. 따라서, 본 발명의 실시예에 따라 상기 제1 차 및 제2 차 버블링 공정을 진행하는 경우, 상기 탄소 함유량 편차를 최소화시킬 수 있는 동시에, 상기 실수율은 최대화할 수 있음을 알 수 있다.
한편, 제2차 버블링공정으로 용강을 교반(S30)한 이후에, 용강에 합금원소를 제공(S40)한다. 이 단계에서는, 크롬과 같은 합금원소를 용강에 제공하여 목표로 하는 용강의 성분 조성을 제어한다. 그 이후에, 용강에 제3차 버블링 공정을 진행하여 용강 내의 개재물을 부상시켜(S50) 용강의 청정도를 향상시킨다. 예컨대, 용강 내에서 액상으로 존재하는 저융점(1300℃ 내지 1,400℃) 분자들이 구형으로 응집된 15%CaO-45%SiO2-10%MgO-15%Al2O3와 같은 개재물이 상기 제3차 버블링 공정에서 부상하고, 이에 따라, 용강의 청정도를 향상시킬 수 있다.
한편, 상기 제3차 버블링 공정에 의한 용강의 교반이 너무 강할 경우에, 용강이 대기와 접촉하여 용강이 대기 중 산소화 반응하여 산화물과 같은 개재물이 생성될 수 있으므로, 상기 제3 차 버블링 공정에서 상기 용강에 제공되는 가스의 압력은 상기 제1 내지 제2 차 버블링 공정의 가스의 압력보다 낮게 설정될 수 있다. 보다 상세하게는, 상기 제3차 버블링 공정은 1.5bar 내지 2.5bar의 가스의 압력으로 8분 내지 10분 동안 진행될 수 있다.
아래 표 2는, 본 발명의 실시예 및 비교예들에 따른 상기 제3차 버블링 공정들의 조업조건들 및 이에 따른 단위면적당 개재물 개수 및 최대개재물의 크기를 나타낸다.
구분 합금원소 투입완료후 버블링시간 합금원소 투입완료후 버블링압력 단위면적당 개재물 개수 최대개재물 크기(㎛)
비교예 1 5분 1 bar 34 45
비교예 2 8분 1 bar 23 38
비교예 3 10분 1 bar 15 11
비교예 4 5분 2 bar 18 25
비교예 5 5분 3 bar 12 25
비교예 6 8분 3 bar 22 23
비교예 7 10분 3 bar 19 18
실시예 1 8분 2 bar 8 5
실시예 2 10분 2 bar 5 6
상기 표 2의 본 발명의 실시예 1 및 2의 결과에 따르면, 상기 제3차 버블링공정은 2bar의 버블링압력으로 8분 내지 10분동안 진행되었다. 반면에, 비교예 1, 4 및 5에서는 8분 미만인 5분동안 버블링이 진행되었고, 비교예 2 및 3에서는 1.5bar 미만인 1bar로 진행되었고, 비교예 6 및 7에서는 2,5bar를 초과하는 3bar로 버블링이 진행되었다.
그 결과, 비교예 1 내지 7에서는 단위 면적당 개재물 개수는 12개 내지 34개이고, 최대개재물의 크기는 11um 내지 45um이었으나, 본 발명의 실시예 1 및 2에서는 단위 면적당 개재물 개수는 5개 내지 8개, 최대개재물의 크기는 5um 내지 6um에 불과하였다. 이는 곧, 본 발명의 실시예에 따라 상기 제3차 버블링공정을 진행하는 경우, 용강의 청정도가 크게 향상됨을 보여준다.
상기 제3차 버블링 공정이 완료(S50)된 후, 용강에 생석회를 제공하여 용강온도를 제어하고(S60), 도 1을 참조하여 설명한 스트립캐스팅 장치(도 1의 200)를 이용하여 용강을 주조하여 스트립을 제조한다(S70).
한편, 상기 용강온도를 제어하는 이유는 최종 제조된 스트립에 판파단과 같은 표면 결함을 저감시키기 위함이다. 본 발명에의 실시예에서는, 상기 용강온도를 1535℃ 내지 1545℃로 제어하여, 주조 시 탕면이나 에지댐 하부에 발생된 스컬이 혼입되어 스트립 에지부에 에지 스컬이 발생되는 것을 최소화할 수 있고, 스트립에 크랙이 발생되는 것을 최소화할 수 있다. 이에 대해서는 도 4를 참조하여 설명된다.
도 4는 턴디쉬의 용강온도와 스트립에 스컬 혼입 개수 및 스트립에 발생된 크랙 발생 간의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 4를 참조하면, 턴디쉬의 용강온도가 1535℃ 내지 1545℃로 제어되는 경우에, 스트립에 스컬 혼입수는 대략적으로 10개 내지 25개로 제어될 수 있고, 스트립에 발생된 대형 크랙 개수는 3개 내지 12개로 제어될 수 있음을 알 수 있다.
반면에, 제1 영역(A1)을 참조하면, 턴디쉬의 용강온도가 1520℃ 내지 1535℃인 경우에, 스컬 혼입수는 대략적으로 30개 내지 43개임을 알 수 있고, 대형 크랙 개수는 대략적으로 24개 내지 45개임을 알 수 있다. 또한, 제2 영역(A2)을 참조하면, 턴디쉬의 용강온도가 1545℃ 내지 1560℃인 경우에, 스컬 혼입수는 대략적으로 10개 내지 17개임을 알 수 있고, 대형 크랙 개수는 대략적으로 17개 내지 28개임을 알 수 있다.
따라서, 본 발명의 실시예와 같이 턴디쉬의 용강온도를 1535℃ 내지 1545℃로 제어하는 경우에, 스트립의 스컬 혼입수 및 대형 크랙개수를 최소화시킬 수 있음을 알 수 있고, 상기 제1 영역(A1) 및 상기 제2 영역(A2)에 각각 대응하는 턴디쉬의 용강온도 범위에서는 스컬 혼입수 및 대형 크랙 개수가 증가하여 스트립에 판파단이 발생될 수 있음을 알 수 있다.
한편, 상기 용강온도는 아래 수학식 1에 의해 정의될 수 있다.
{수학식 1}
용강온도=(제3차 버블링 공정 완료 후 용강온도)-(용강의 온도 하락속도)×(주조대기시간)
상기 수학식 1에서, 용강 내에서 개재물 부상 시간을 충분히 확보하고 용강의 지나친 온도 하락을 방지하기 위하여 상기 주조대기시간을 30분 내지 40분으로 제어하고, 상기 제3차 버블링 공정 완료 후 용강온도는 상수라고 가정하면, 앞서 상술한 바대로 상기 용강온도를 1535℃ 내지 1545℃로 제어하기 위해서 상기 용강의 온도 하락속도를 제어하는 것이 중요할 수 있다.
본 발명의 실시예에서는, 상기 용강의 온도 하락속도는 상기 용강에 생석회를 제공하여 제어될 수 있고, 보다 상세하게는 상기 용강의 온도 하락속도는 상기 용강 1톤 당 1.8kg 내지 2.2kg의 생석회를 상기 용강에 제공하여 분당 1.0℃ 내지 1.2℃로 제어될 수 있다.
예컨대, 상기 제3차 버블링 공정 완료 후 용강 온도가 1580℃이고, 상기 주조대기시간이 35분일 때, 상기 용강 1톤 당 1.8kg 내지 2.2kg의 생석회를 상기 용강에 제공하여 상기 용강의 온도 하락 속도를 분당 1.0℃ 내지 1.2℃로 제어할 수 있고, 이에 따라, 상기 용강온도를 1538℃ 내지 1545℃로 제어할 수 있다.
이상 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허청구범위의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
5: 용강 10: 주조롤
20: 래들 30: 턴디쉬
50: 매니커스쉴드 60: 롤닙
70: 에지댐 90: 압연롤
100: 냉각장치 200: 스트립캐스팅 장치

Claims (10)

  1. 용강에 제1차 버블링 공정을 진행하는 단계;
    상기 제1차 버블링 공정이 종료된 이후에, 상기 용강에 탄소를 제공하는 단계; 및
    상기 용강에 탄소를 제공한 이후에, 상기 용강에 제2차 버블링 공정을 진행하는 단계를 포함하고,
    상기 제1 차 버블링 공정에서 상기 용강에 제공되는 가스의 압력은 4bar 내지 6bar로 조절되고, 상기 제1차 버블링 공정은 4분 내지 8분 동안 진행되며,
    상기 용강에 합금 원소를 제공하는 단계; 및
    상기 용강에 제3차 버블링 공정을 진행하여 상기 용강내의 개재물을 부상시키는 단계를 더 포함하고,
    상기 제3 차 버블링 공정에서 상기 용강에 제공되는 가스의 압력은 상기 제1 내지 제2 차 버블링 공정시 상기 용강에 제공되는 가스의 압력보다 낮은 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 강의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 제1차 버블링 공정에서 슬래그와 지금의 탄소가 상기 용강 측으로 제공되는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 강의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 제2 차 버블링 공정에서 상기 용강에 제공되는 가스의 압력은 4bar 내지 6bar로 조절되고, 상기 제2차 버블링 공정은 3분 내지 8분 동안 진행되는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 강의 제조방법.
  4. 삭제
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 제3 차 버블링 공정에서 상기 용강에 제공되는 가스의 압력은 1.5bar 내지 2.5bar로 조절되고, 상기 제3차 버블링 공정은 8분 내지 10분 동안 진행되는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 강의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 용강의 용강온도를 조절하는 단계를 더 포함하고,
    상기 용강온도는 아래 수학식 1에 의해 정의되는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 강의 제조방법.
    {수학식 1}
    용강온도=(제3차 버블링 공정 완료 후 용강온도)-(용강의 온도 하락속도)× (주조대기시간)
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 용강온도는 1535℃ 내지 1545℃로 제어되는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 강의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 주조대기시간은 30분 내지 40분으로 제어되고,
    상기 용강의 온도 하락속도는, 상기 용강 1톤 당 1.8kg 내지 2.2kg의 생석회를 상기 용강에 제공하여 분당 1.0℃ 내지 1.2℃로 제어되는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 강의 제조방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 용강을 스트립 캐스팅 방법을 이용하여 주조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트계 강의 제조방법.
  10. 삭제
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