KR101245876B1 - 반사부재 - Google Patents

Abstract

본 발명은 부직시트를 포함하는 확산반사면을 포함하는 반사부재에 관한 것으로, 가시광선 반사율이 우수하며, 보다 얇은 디스플레이의 제공이 가능한 반사부재를 제공할 수 있다.

Description

반사부재{Reflection member}

본 발명은 반사부재에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 부직시트를 포함하는 확산반사면을 포함하는 반사부재에 관한 것이다.

최근 TV, 데스크탑 컴퓨터, 노트북 및 휴대폰을 비롯한 휴대용 전자기기 등의 주요 부품으로 사용되고 있는 액정디스플레이는 비발광소재의 액정층을 사용하므로 별도의 광원을 설치하여야 하며, 광원의 측면 또는 배면에는 후면부로 방산되는 빛을 반사시키기 위하여 반사시트를 설치한다. 반사된 빛은 확산판, 도광판, 확산필름 및 휘도향상용 시트 등을 거치면서 전면으로 출사된다.

여기서 반사시트는 액정화면이 번쩍이지 않을 정도로 광원램프의 빛을 반사시켜 휘도의 향상을 도모하는 반사성과, 백라이트 유닛의 이면부에 배열되는 장치, 프레임 등이 확인되지 않도록 은폐성을 가져야 한다.

특히 반사부재의 가시광선의 반사율이 중요하며, 이러한 반사율이 높을수록 전력수요를 줄일 수 있어 특히 휴대용 전자기기와 같은 배터리식 장비에서 특히 중요하다.

또한 전자기기 등이 점차 얇아지는 추세에 있어서 각 부재의 두께를 최소화 하는 것 역시 중요하다. 특히 반사부재는 광원에 접하여 있으므로 장시간 열에 노출되어 있어도 변형이 발생되지 않으면서 두께를 최소화할 수 있어야 한다.

종래 반사부재로는 합성수지제의 시트 중 산화티탄 등의 백색안료가 분산된 것, 표면에 금속증착막을 적층한 것, 합성수지제의 시트 중에 빛을 산란시키기 위하여 기포가 분산된 것 등이 사용되고 있다.

그러나 백색안료가 분산된 경우 배면으로 광의 누설을 억제하기 위하여 안료의 첨가량을 늘려야 하는데, 백색안료는 특정파장의 광을 흡수하기 때문에 그 첨가량이 많아지면 광 손실이 증대되어 반사율이 저하되는 문제가 있다.

또한 표면에 금속증착 처리를 한 경우 우선 제조비용이 많이 드는 문제가 있고, 확산반사가 일어나기 어렵기 때문에 시트의 얼마 안 되는 일그러짐에도 휘도얼룩이 발생하는 문제가 있으며 이를 개선하기 위하여 조면화한 필름에 금속을 증착시키는 경우, 금속의 종류에 따라 높은 휘도를 얻을 수 없거나, 내구성이 부족해 열화가 빨리 진행되어 휘도의 경시적 저하현상이 일어나는 문제가 있다.

아울러 합성수지제의 시트 중에 기포를 형성시키기 위해 연신 또는 발포의 방법을 사용하고 있는데, 이와 같은 방법을 사용하면 미세 기포의 입경이나 분포를 조절하기 어려워 반사율 편차가 클 수 있다. 또한 화학발포체의 경우 발포체 속에 잔존하는 발포체의 분해 잔류물로 인하여 발포체의 변색, 악취 등의 문제가 발생되고, 물리적 발포법을 이용하여 제조한 발포체는 가연성이나 독성 등의 위험성을 가지고 있고 대기오염문제를 발생시킬 가능성이 있다. 또한 이와 같은 방법은 반사율을 극대화할 수 있는 수준의 기포를 미세하게 제조하는 데는 한계가 있다.

본 발명은 가시광선 반사율이 우수한 반사부재를 제공하고자 한다.

또한 본 발명은 보다 얇은 디스플레이의 제공이 가능한 반사부재를 제공하고자 한다.

이를 위하여 본 발명은 바람직한 일 구현예로서, 확산반사면을 적어도 1층 이상 포함하되, 상기 확산반사면은 평균 직경이 30~1000㎚인 극세 섬유 집합에 의하여 형성되는 부직시트를 포함하는 반사부재를 제공한다.

상기 구현예에서, 부직시트는 극세 섬유 집합에 의하여 형성되는 공극의 평균 크기가 10~1000㎚인 것일 수 있다.

상기 구현예에서, 부직시트는 단위면적당 중량이 2g/㎡ 이상인 것일 수 있다.

상기 구현예에서, 부직시트는 겉보기 비중이 0.8 이하인 것일 수 있다.

상기 구현예에서, 부직시트는 겉보기 비중이 0.5 이하인 것일 수 있다.

상기 구현예에서, 부직시트는 평균 두께가 5㎛ 이상인 것일 수 있다.

상기 구현예에서, 부직시트는 평균 두께가 5~50㎛인 것일 수 있다.

상기 구현예에서, 극세 섬유는 폴리아미드, 폴리우레탄, 폴리비닐리덴디플루오라이드, 폴리비닐알코올, 폴리비닐아세테이트, 폴리스티렌, 폴리아크릴로니트릴, 폴리메틸메타크릴레이트 및 폴리아믹산 중 선택된 단독 중합체, 2종 이상의 공중합체 또는 이들의 혼합물로 형성된 것일 수 있다.

상기 구현예에서, 극세 섬유는 전기방사된 것일 수 있다.

상기 구현예에 의한 반사부재는 파장 550㎚에서의 광에 대한 반사율이 94% 이상인 것일 수 있다.

또한 본 발명은 바람직한 다른 구현예로서, 상기의 반사부재를 포함하는 광학 디스플레이 유닛을 제공한다.

이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

본 발명의 반사부재는 확산반사면을 적어도 1층 이상 포함하되, 상기 확산반사면은 부직시트를 포함하는 것이다.

상기 확산반사면은 전면판 방향으로 위치되는 것이며, 광을 산란, 확산시킴으로써 반사시키며, 편광성을 소거하고 가시광선 파장 영역에서 높은 반사율을 가질 수 있다. 확산반사면의 반사율이 높을수록 광학효율이 증가며 휘도를 증가시킬 수 있다.

상기 부직시트는 섬유가 랜덤 방식으로 위치되어서 동일한 패턴이 없고 편직 또는 제직되지 않은 섬유를 포함하는 편평한 형상을 가진 것을 말하는데, 본 발명의 반사부재에 포함되는 부직시트는 평균 직경이 30~1000㎚인 극세 섬유 집합에 의하여 형성되는 것일 수 있으며, 이들이 형성하는 미세 공극은 공극의 평균 크기가 10~1000㎚인 것일 수 있다.

이와 같이 직경이 매우 작은 극세 섬유를 이용하여 미세 공극을 갖는 부직시 트를 이용하여 반사 부재를 제조함으로써, 생성된 공극에서 광산란을 발생시키고 극세 섬유를 이용하여 미세 공극을 형성시키는 만큼 더욱 많은 수의 미세 공극이 형성되므로 광원에서 발생되는 빛, 특히 가시광선을 반복하여 굴절 및 산란시킴으로써 우수한 반사효율 및 휘도를 제공할 수 있다.

본 발명의 반사부재를 형성하는 부직시트는 극세 섬유가 서로 연결된 망상의 형태일 수도 있고, 섬유 하나하나가 쌓여있는 형태일 수도 있다.

이와 같이 미세 공극을 포함하는 상기 부직시트는 단위면적당 중량이 2g/㎡ 이상인 것일 수 있다.

또한 상기 부직시트는 하기와 같이 측정된 겉보기 비중이 0.8 이하인 것일 수 있으며, 더욱 좋기로는 겉보기 비중이 0.5 이하인 것일 수 있다.

*겉보기 비중 측정방법

: 직경 10㎝ 이상, 높이 100㎝ 이상인 투명한 수조에 증류수를 높이 100㎝ 되도록 채운 후 온도를 25℃로 하였다. 가로 2㎝, 세로 2㎝ 크기의 건조된 부직시트를 투입하여 수조 내에서의 시료의 높이를 5회 측정하여 평균값을 계산하고 하기 식 1로 겉보기 비중을 계산하였다.

<식 1>

겉보기 비중 = 1 - (부직시트의 높이 평균값 / 증류수 전체 높이)

이러한 부직시트는 전기방사법에 의하여 제조된 것일 수 있다. 부직시트 제조방법으로 주로 많이 이용되는 멜트블로운 방법은 가격이 저렴하고 짧은 시간에 많은 양을 제조할 수 있으나 초기 설비투자비용이 많이 들고 원료가 제한적이고 280~350℃의 열을 장시간 가하여야 하므로 열로스가 큰 단점이 있었다.

전기방사법은 섬유 형성능을 갖는 고분자 수지가 휘발성 용매에 용해되어 있는 방사용액을 고전압하의 노즐에 공급하여 노즐 선단으로부터 고분자 제트를 형성한 후, 고분자 제트의 전기적 불안정성에 의해 나노섬유를 형성시키고 컬렉터 상에 수집하는 방사법이다.

이 때 전기방사 방식은 중력 방향으로 방사하는 하향식 전기방사, 중력 반대방향으로 방사하는 상향식 전기방사 및 중력 방향에 직각하는 방향으로 방사하는 수평식 전기방사 모두 적용 가능하다.

상기 전기방사 시 컬렉터를 가열하여 방사 후 잔존하는 휘발성 용매를 증발시키면서 웹상에 형성되는 미세 공극들이 폭, 길이, 비율 등의 형태와 깊이를 조절하면서 방사된 섬유가 용매에 의하여 다시 용해되는 것을 방지할 수도 있으나, 본 발명의 반사부재에 포함되는 부직시트의 방사 방식이 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 고분자 수지는 용매에 용해가 가능한 모든 고분자가 사용 가능하며, 특히 용융에 의하여 방사가 극히 곤란한 수지일 수도 있다. 예컨대, 폴리아미드, 폴리우레탄, 폴리비닐리덴디플루오라이드, 폴리비닐알코올, 폴리비닐아세테이트, 폴리스티렌, 폴리아크릴로니트릴, 폴리메틸메타크릴레이트 및 폴리아믹산 중 선택된 단독 중합체, 2종 이상의 공중합체 또는 이들의 혼합물로 형성된 것일 수 있다.

본 발명의 확산반사면은 부직시트를 구성하는 섬유 중, 섬유 매트릭스에 분산된 충전제를 포함할 수 있다. 부직시트의 공극에서의 공기의 굴절률 1.0과 섬유 중합체 상의 굴절률 간의 차이에 따라 광산란이 증가될 수 있는데, 중합체보다 더 큰 굴절률을 갖는 충전제가 더 포함되면 광산란이 더욱 증가되어 반사율이 높아질 수 있다.

포함될 수 있는 충전제는 고굴절률 및 가시광선의 저 흡광도를 갖는 것일 수 있다. 예컨대 실리케이트, 알칼리 금속 카보네이트, 알칼리토금속 카보네이트, 알칼리금속 티타네이트, 알칼리토금속 티타네이트, 알칼리금속 설페이트, 알칼리토금속 설페이트, 알칼리토금속 옥사이드, 전이금속 옥사이드, 금속 옥사이드, 알칼리금속 하이드록사이드 및 알칼리토금속 하이드록사이드 등을 들 수 있으며, 구체적으로는 이산화티탄, 탄산칼슘, 클레이, 운모, 탈크, 하이드로탈사이트, 수산화마그네슘, 실리카, 실리케이트, 규회석, 장석, 카올린, 탄산마그네슘, 탄산바륨, 황산마그네슘, 황산바륨, 황산칼슘, 수산화알루미늄, 산화마그네슘, 산화칼슘, 알루미나, 유리분말, 석회분말 및 제올라이트 등을 들 수 있다.

상기 충전제의 형태는 특별히 한정되지 않으나 평균 입경이 0.01~1㎛인 것일 수 있다. 한편, 충전제는 중합체 중량을 기준으로 0.05~50중량% 포함할 수 있다.

본 발명의 확산반사면은 부직시트 섬유를 형성하는 중합체 중 분산된 자외선 안정화제를 더 포함할 수 있다. 자외선 안정화제는 광에 의한 열화를 방지할 수 있도록 자외선을 흡수함으로써 섬유 중합체 골격에서 바람직하지 않은 사슬 단편화 또는 중합체 광학 특성의 저하를 초래할 수 있는 자유라디칼의 형성을 방지할 수 있다. 이러한 자외선 안정화제로는 공지된 통상의 것을 사용할 수 있는데, 예컨대, 벤조페논, 힌더드 3차 아민, 벤조트리아졸 및 히드록시페닐트리아진의 군에 속하는 것일 수 있다. 상기 자외선 안정화제는 중합체 중량을 기준으로 0.01~5.0중량% 포함할 수 있다.

본 발명의 바람직한 일 구현예에 의한 반사부재는 이상 설명한 부직시트를 확산반사면으로 하여 단층 또는 2층 이상의 다층의 확산반사면을 포함하는 것일 수 있다. 다층의 부직시트는 2장 이상의 시트를 맞대어 배치하고 가압하에 시트를 약하게 열결합시켜 형성될 수 있으며 또는 접착제를 이용하여 접착된 것일 수 있다. 상기 접착제는 온도에 의하여 다층의 부직시트가 분리되지 않도록 부직시트의 열팽창성과 유사한 열팽창성을 갖는 것이 바람직하다. 예컨대, 수분경화성 폴리우레탄 접착제, 핫멜트 폴리우레탄 접착제 및 수성아크릴 접착제 등을 들 수 있다. 또한 압력을 살짝만 가해도 순간적으로 접착하고 영구적으로 점착성을 유지하는 공지의 점탄성 감압 접착제일 수 있다.

상기 부직시트를 구성하는 섬유로 구성되는 층의 두께는 특히 소형 디스플레이 또는 슬림형의 액정 디스플레이 분야에 적용 가능하도록 얇은 것이 좋은데, 그러면서도 광원으로부터 도입되는 빛을 통과시키지 않고 모두 반사시킬 수 있도록 충분한 두께를 가질 수 있도록, 5㎛ 이상, 구체적으로는 5~50㎛인 것일 수 있다. 이는 단층으로 형성된 경우뿐만 아니라 다층 적층된 경우를 모두 고려한 두께일 수 있다.

이 때 상기 부직시트는 두께가 매우 얇아 지지되기 어려우므로 그 형태를 유지하도록 지지체를 포함할 수 있다. 상기 지지체로는 중합체 필름, 부직포, 직물, 종이, 금속화 시트 등을 포함할 수 있다. 상기 지지체와 부직시트는 통상적인 기술로 적층될 수 있으며, 상기 언급한 접착제로 접착될 수도 있다.

상기 지지체와 부직시트를 포함한 전체 반사부재의 평균 두께는 특별히 한정되는 것은 아니며 지지체의 종류와 부직시트의 적층 여부 및 적층된 수 등에 따라 변화될 수 있다.

본 발명의 반사부재는 지지체에 적층된 부직시트를 포함하여 두께와 상관없이 550nm 파장에서의 광에 대한 평균 반사율은 94% 이상인 것일 수 있다.

본 발명은 이상 설명한 반사부재를 포함하는 광학 디스플레이 유닛을 제공할 수 있다.

이 때 본 발명의 반사부재가 적용될 수 있는 액정 디스플레이용 백라이트 유닛에 사용될 수 있는 광원은 가시광선을 방출하는 단일 또는 다중의 광원일 수 있으며, 예컨대, 백열형, 수은형, 금속 할라이드형, 저압 나트륨형, 고압 나트륨형, 아크형, 컴팩트 형광형, 안정기 내장 형광형, 냉음극 형광 램프(CCFL)형, 발광 다이오드(LED)형, 가시광선 방출 가능한 유사장치 유형의 벌브 또는 튜브램프 등을 들 수 있다.

이하, 본 발명의 실시예로 더욱 상세히 설명하나, 본 발명의 범위가 이들 실 시예로 한정되는 것은 아니다.

<실시예 1>

상대 점도가 3.2인 나일론 6 수지를 개미산에 15중량% 농도로 용해하여 고분자 방사용액을 제조하였다. 상기 고분자 방사용액의 표면장력은 49mN/m, 용액점도는 상온에서 1150cps, 전기전도도는 420mS/m였다.

상기 고분자 방사용액을 상향식 전기방사장치를 이용하여 전기방사하였다. 즉, 고분자 방사용액을 노즐로 공급한 후, 상기 노즐을 통하여 고전압이 걸려있는 컬렉터에 전기방사하였다. 인가전압은 28kV, 노즐의 선단과 컬렉터 간의 방사거리는 16cm로 하였다.

전기방사 시에 제조된 섬유를 수집하기 위해 컬렉터의 표면으로 이형지를 연속 공급하였으며, 전기방사된 섬유는 이형지 상에서 부직시트로 얻어졌다.

부직시트의 표면을 주사전자현미경을 이용하여 2,500배로 확대한 사진을 촬영하여 도 1에 나타내었다. 그 결과 부직시트를 형성하는 섬유 직경이 매우 균일하고 형성된 공극 역시 균일한 것을 볼 수 있다.

제조된 부직시트를 100㎛의 두께를 가지는 폴리에스테르 필름에 라미네이션하여 반사부재를 제조하였다.

<실시예 2>

상기 실시예 1에서, 전기방사되는 섬유 고분자로서 쇼어 A 경도계로 평가한 경도가 80의 값을 가지는 열가소성 폴리우레탄을 사용하였으며, 용매로써 디메틸포름아미드를 사용하였다. 인가전압은 18Kv, 노즐의 선단과 컬렉터 간의 거리는 20cm로 하였다.

<실시예 3>

상기 실시예 1에서, 제조된 부직시트를 270g/㎡의 중량과 0.6mm의 두께를 가지는 폴리에스테르 부직포에 라미네이션하여 반사부재를 제조하였다.

<실시예 4>

상기 실시예 1에서, 제조된 부직시트를 100㎛의 두께를 가지는 폴리에스테르 필름에 라미네이션을 실시한 후, 이어서 다시 실시예 1에서와 같은 부직시트를 2차 라미네이션하여 반사부재를 제조하였다.

<실시예 5>

상기 실시예 1에 의하여 제조된 부직시트를 100㎛의 두께를 가지는 폴리에스테르 필름에 라미네이션을 실시한 후, 이어서 다시 실시예 2에 의하여 제조된 부직시트를 2차 라미네이션하여 반사부재를 제조하였다.

<실시예 6>

상기 실시예 1에서, 전기방사되는 섬유 고분자로써 스티렌을 20 중량% 함유 하는 폴리아크릴로니트릴 공중합체를 사용하였으며, 용매로써 디메틸포름아미드를 사용하였다. 방사 용액의 농도는 20%, 인가전압은 13Kv, 노즐의 선단과 컬렉터 간의 거리는 18cm로 하였다.

<실시예 7>

상기 실시예 1에서, 전기방사되는 섬유 고분자로써 폴리비닐리덴디플루오라이드를 사용하였으며, 용매로써 디메틸포름아미드와 메틸렌클로라이드의 80 대 20의 혼합용매를 사용하였다. 방사용액의 농도는 30%, 인가전압은 15Kv, 노즐의 선단과 컬렉터 간의 거리는 21cm로 하였다.

<실시예 8>

상기 실시예 2에 의하여 제조된 부직시트를 270g/㎡의 중량과 0.6mm의 두께를 가지는 폴리에스테르 부직포에 1차 라미네이션하고, 이어서 상기 실시예 6에 의하여 제조된 부직시트를 2차 라미네이션하여 반사부재를 제조하였다.

<실시예 9>

상기 실시예 2에 의하여 제조된 부직시트를 270g/㎡의 중량과 0.6mm의 두께를 가지는 폴리에스테르 부직포에 1차 라미네이션하고, 이어서 상기 실시예 7에 의하여 제조된 부직시트를 2차 라미네이션하여 반사부재를 제조하였다.

<실시예 10>

상기 실시예 8에 의하여 반사부재를 제조함에 있어, 부직시트를 두께 0.8mm의 종이에 라미네이션하여 반사부재를 제조하였다.

<비교예 1>

ASTM D 1238L에 의거하여 230℃에서 평가한 용융지수가 1,500g/10분인 폴리프로필렌을 원료로 하고, 통상의 멜트블로운 공법에 의하여 부직포를 제조하되, 노즐에 공급되는 열풍의 온도는 280℃로 하였으며 컬렉터의 표면에서의 선속도는 분당 90cm로 하였다.

방사되어 얻어진 부직시트의 표면을 광학현미경으로 50배로 확대하여 관찰하였으며, 그 결과를 도 2에 나타내었다.

그 결과 부직시트를 형성하는 섬유의 직경은 1~5㎛로 직경이 다소 불균일하며, 공극을 형성하는 부직포 형상을 하고 있음을 볼 수 있다.

제조된 부직시트를 100㎛의 두께를 가지는 폴리에스테르 필름에 라미네이션하여 반사부재를 제조하였다.

<비교예 2>

비교예 1과 같은 방법으로 반사부재를 제조하되, 고유점도가 0.48인 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 원료로 하고, 노즐에 공급되는 열풍의 온도는 310℃로 하여 부직시트를 제조하였다. 제조된 부직시트를 비교예 1과 같은 방법으로 필름에 라미 네이션하여 반사부재를 제조하였다.

<비교예 3>

비교예 1과 같은 방법으로 반사부재를 제조하되, 멜트블로운 공법으로 제조된 부직시트를 160℃의 온도에서 60cm/분의 속도로 캘린더링을 실시하여 사용하였다.

<비교예 4>

비교예 2와 같은 방법으로 반사부재를 제조하되, 멜트블로운 공법으로 제조된 부직시트를 210℃의 온도에서 50cm/분의 속도로 캘린더링을 실시하여 사용하였다.

상기 실시예 및 비교예에서 제조된 부직시트 및 반사부재에 대하여 다음과 같이 물성을 평가하였으며, 그 결과는 표 1에 나타내었다.

(1) 부직시트 및 반사부재의 두께

부직시트의 두께는 한국공업규격 KS M ISO 4593(플라스틱-필름 및 시트-기계적 주사에 의한 두께 측정)에 의거하여 측정한다. 단, 상기의 규격에서 명시하고 있는 바, 두께가 100㎛ 이하에 대해서 규격 상의 1㎛ 이하의 분해능을 가지는 정도가 아니라 최소 0.25㎛ 이하의 분해능을 가지는 장치로써 측정한다.

반사부재의 두께에 있어서는 부직시트가 라미네이션 되는 기재가 필름인 경우에는 상기의 KS M ISO 4593에 의거하여 평가하고, 부직포인 경우에는 KS K ISO 9073-2(부직포의 두께 측정방법)을 사용하며, 원단인 경우에는 KS K 0506(섬유 제품의 두께 측정 방법)에 의거하여 측정한다.

(2) 부직시트의 섬유 평균 직경 및 공극 평균 크기

부직시트를 구성하는 섬유의 평균 직경은 부직시트의 임의의 곳 5곳에 대하여 주사전자현미경을 사용하여 5,000배로 확대, 섬유의 직경을 직접 측정, 한 곳의 현미경 관찰에 대해 각 20개소의 직경을 측정하고 평균한 값이다.

부직시트의 극세섬유 집합에 의해 형성되는 공극의 평균 크기는 ASTM F316-03(Standard Test Methods for Pore Size Characteristics of Membrane Filters by Bubble Point and Mean Flow Pore Test)에 의거하여 측정한다.

(3) 부직시트의 단위면적당 중량

부직시트의 단위면적당 중량은 JIS L 1096(Testing methods for woven fabrics)에 의거하여 평가한다.

(4) 부직시트의 겉보기 비중

직경 10㎝ 이상, 높이 100㎝ 이상인 투명한 수조에 증류수를 높이 100㎝ 되도록 채운 후 온도를 25℃로 하였다. 가로 2㎝, 세로 2㎝ 크기의 건조된 부직시트 를 투입하여 수조 내에서의 시료의 높이를 5회 측정하여 평균값을 계산하고 하기 식 1로 겉보기 비중을 계산하였다.

<식 1>

겉보기 비중 = 1 - (부직시트의 높이 평균값 / 증류수 전체 높이)

(5) 반사부재의 반사율

미놀타 (일본, Minolta) Spectrophotometer CM-3500d를 이용하여 550nm 파장에서 광에 대한 반사율을 측정하였으며, 10㎝×10㎝ 시편을 채취하되, 반사 시트 전폭에 대하여 중심부에서 1곳, 좌측 변부 1곳, 우측 변부 1곳에서 채취하여 측정한다. 측정은 시료 1점당 3회 측정하여 평균값을 내어 사용한다. 단, 측정한 값이 평균값으로부터 20% 이상의 편차를 가지는 경우에는 값을 버리고 새로 측정, 평균값 계산에 사용한다.

측정 조건은 JIS Z8700 조건 C, ISO 7724/1에 기준하여 측정하며, 측정용 광원은 제논 (Xenon) 램프를 사용하였다.

구분	두께(㎛)		부직시트 섬유평균직경(㎛)	부직시트공극평균크기(㎛)	부직시트의 단위면적당중량(g/㎡)	부직시트 겉보기 비중	반사부재 반사율 (%)
	부직시트	반사부재
실시예1	15	115	0.1	0.5	4.2	0.1	99
실시예2	20	120	0.5	0.8	6.5	0.4	99
실시예3	15	615	0.1	0.5	4.2	0.1	98
실시예4	30	130	0.1	0.5	4.5	0.1	99
실시예5	35	135	0.5	0.8	13.0	0.4	99
실시예6	25	125	0.4	0.7	5.2	0.2	98
실시예7	25	125	0.3	0.6	6.0	0.3	98
실시예8	45	645	0.4	0.7	11.7	0.3	99
실시예9	45	645	0.3	0.6	12.5	0.3	99
실시예10	45	845	0.4	0.7	11.7	0.3	98
비교예1	600	700	2.8	1.5	45.5	0.9	90
비교예2	500	600	3.2	1.8	52.6	0.9	87
비교예3	450	550	3.0	1.2	45.5	0.9	86
비교예4	400	500	3.4	1.8	52.5	0.9	87

도 1은 실시예 1에 의하여 제조된 부직시트의 표면을 주사전자현미경을 이용하여 2,500배로 확대한 사진,

도 2는 비교예 1에 의하여 제조된 부직시트의 표면을 광학현미경으로 50배로 확대한 사진이다.

Claims (11)

1. 확산반사면을 적어도 1층 이상 포함하되, 상기 확산반사면은 평균 직경이 30~1000㎚인 극세 섬유 집합에 의하여 형성되는 부직시트를 포함하는 반사부재로서,

   상기 극세 섬유는 전기방사된 것이고,

   상기 부직시트는 단위면적당 중량이 2 ~13 g/㎡ 이며,

   상기 부직시트는 겉보기 비중이 0.8 이하이며,

   상기 부직시트는 평균 두께가 5~50㎛인 것임을 특징으로 하는 반사부재.
2. 제 1 항에 있어서,

   부직시트는 극세 섬유 집합에 의하여 형성되는 공극의 평균 크기가 10~1000㎚인 것임을 특징으로 하는 반사부재.
3. 삭제
4. 삭제
5. 제 1 항에 있어서,

   부직시트는 겉보기 비중이 0.5 이하인 것임을 특징으로 하는 반사부재.
6. 삭제
7. 삭제
8. 제 1 항에 있어서,

   극세 섬유는 폴리아미드, 폴리우레탄, 폴리비닐리덴디플루오라이드, 폴리비닐알코올, 폴리비닐아세테이트, 폴리스티렌, 폴리아크릴로니트릴, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리카보네이트, 폴리부타디엔 및 폴리아믹산 중 선택된 단독 중합체, 2종 이상의 공중합체 또는 이들의 혼합물로 형성된 것임을 특징으로 하는 반사부재.
9. 삭제
10. 제1항, 제2항, 제5항 및 제8항 중 어느 한 항에 있어서,

    파장 550㎚에서의 광에 대한 반사율이 94% 이상인 것임을 특징으로 하는 반사부재.
11. 제 1 항의 반사부재를 포함하는 광학 디스플레이 유닛.

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