KR101226931B1 - 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치 - Google Patents

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배광수
김정섭
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Abstract

본 발명은 유리섬유 단열파이프 성형기에 설치되어 매성형작업시 유리섬유 니들매트(102)를 소정길이로 컷팅하는 컷팅장치에 관한 것으로, 프레임(122)에 연결고정되는 지지틀(12)에 제1작동체(16)를 하향전방으로 경사지게 작동하도록 연결설치하고, 제1작동체(16)에는 제2작동체(18)를 좌우로 작동하도록 연결설치하고, 제2작동체(18)에는 톱니형의 컷팅날(28)을 갖는 컷팅부(20)를 전후로 진동작동하도록 설치하여 유리섬유 니들매트(102)가 컷팅날(28)의 하향전진작동 외에 좌우방향으로의 톱질작용 및 전후진동작동에 의한 깎기작용이 더해져 각기 다른 3종의 동시 컷팅동작에 의해 컷팅이 이루어지도록 구성함으로서, 매 성형작업시 유리섬유 니들매트를 일정한 길이로 컷팅해 줄 수 있도록 하고 또 컷팅면은 원하는 완만한 경사각을 갖도록 하면서 컷팅작업이 보다 신속하고 용이하게 이루어질 수 있도록 하여 유리섬유 단열파이프의 품질을 향상시켜주도록 함은 물론 단차에 의한 에너지손실을 방지해줄 수 있도록 한 것이다.

Description

유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치{CUTTING APPARATUS FOR GLASS FIBER ADIABATIC PIPE MANUFACTURING DEVICE}
본 발명은 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치에 관한 것으로서, 상세하게는 매 성형작업시 유리섬유 니들매트를 동일한 길이로 컷팅하여 공급해줄 수 있도록 하면서 사선컷팅이 보다 용이하게 이루어질 수 있도록 한 것이다.
주로 석유화학이나 정유, 발전소 및 조선 등의 각종 파이프라인 냉,난방용으로 이용되는 유리섬유 단열파이프의 성형제조시에는 거의 대부분 고밀도화로 단열성을 높여주고 또 강도를 보강해 주기 위하여 유리섬유를 니들펀칭하여서 된 유리섬유 니들매트가 이용되고 있다.
또한 유리섬유 니들매트를 이용한 단열파이프의 성형제조시에는 인력절감 및 생산성 향상 등을 위하여 유리섬유 단열파이프 제조장치가 이용되고 있으며, 이러한 유리섬유 단열파이프 제조장치의 선행기술로서는 등록실용신안 20-0307123호 및 등록특허 10-0904194호 등을 예로 들 수가 있다.
이러한 기존의 유리섬유 단열파이프 제조장치들은 거의 대부분 자동화 내지는 반자동화를 위하여 공급롤러로부터 인출되는 유리섬유 니들매트에 바인더를 도포하여 성형롤러에 권취되게 할 시 엔코더에 의해 계측된 길이에 따라 컷팅부에 의해 컷팅이 이루어지도록 하여 매 성형시 상시 일정한 길이의 유리섬유 니들매트를 성형롤러에 공급해 주도록 하고 또 성형롤러에 공급되어 권취된 유리섬유 니들매트는 가압롤러에 의해 가압성형되게 하는 작업이 일련의 공정에 의해 이루어지도록 구성되나, 이러한 기술구성들 중 유리섬유 니들매트를 컷팅하는 컷팅부는 구조적으로 제기능을 발휘할 수가 없어 성형작업이 원활하게 이루어질 수가 없을 뿐 아니라 양질의 유리섬유 단열파이프를 얻을 수가 없게 된다.
즉 등록실용신안 20-0307123호의 경우 유리섬유 니들매트를 공급하는 공급선 상에 제1가압부 및 제2가압부를 승강가능케 설치하여 제1,2가압부가 유리섬유 니들매트를 가압토록 한 상태에서 제1가압부는 유리섬유 니들매트의 진행속도와 동일한 속도로 회전되게 하되 제2가압부는 제1가압부에 비해 느린속도로 회전되게 하여 양측에서 발생되는 인장력에 의해 유리섬유 니들매트가 찢어지는 방식으로 컷팅이 이루어지도록 구성된 것으로서, 이는 컷팅시 컷팅부가 길이가 긴 완만한 경사를 이루도록 하기 위하여는 구조적으로 제1,2가압부 사이에 갖는 간격을 적어도 얻고자 하는 컷팅면이 갖는 폭보다 넓게 형성해 주어야함을 감안할 때 매 컷팅된 유리섬유 니들매트는 제1,2가압부 사이에 갖는 간격에 따라 길이차이가 주어질수 밖에 없어 이를 통하여 얻게 되는 유리섬유 단열파이프는 유리섬유 니들매트의 공급량 차이에 따라 무게와 밀도 및 외경차이를 가져와 규격제품을 얻기 어렵게 됨은 물론 심할 경우 불량으로 이어지게 되며, 특히 이러한 찢어짐에 의한 컷팅의 목적은 수직의 컷팅면을 없애주기 위함이나 컷팅이 인장력에 의해 찢기듯이 이루어지게 할 경우 두께가 얇은 긴 컷팅부가 주어지도록 찢어지는 것이 아니라 단순히 다른 부위에 비해 약한 부위가 찢어지면서 비교적 짧은 컷팅부가 주어지게 되므로 결국 찢긴 짧은 길이의 컷팅부로 인하여 성형된 유리섬유 단열파이프의 외면에는 심한 단차가 발생될 수 밖에 없어 시공시 마감재와의 사이에는 단차에 의한 간극발생으로 단열성 저하를 가져와 상품으로서의 가치가 떨어지게 됨은 물론 큰 에너지손실을 가져오게 되는 등의 문제점들을 지니게 된다.
그리고 등록특허 10-0904194호의 경우에는 유리섬유 니들매트를 공급하는 공급선 상에 원형커터를 경사지게 설치하여 유리섬유 니들매트가 보조롤러와 보조판 사이에서 가압고정되게 한 상태에서 원형커터가 유리섬유 니들매트를 횡단하면서 사선컷팅이 이루어지도록 구성된 것으로서, 이는 유리섬유 니들매트를 매번 원하는 길이만큼 정확히 컷팅해 줄 수는 있다 하겠으나, 유리섬유 니들매트를 구성하는 유리섬유들은 인장강도가 매우 강할 뿐만 아니라 표면이 매끄러운 점 등을 감안할 때 원형커터를 유리섬유 니들매트의 공급방향과 소정의 경사각을 이루도록 한 상태로 유리섬유 니들매트를 횡단하면서 컷팅이 이루어지도록 할 경우 컷팅작업이 제대로 이루어질 수가 없어 매 성형작업시 컷팅불량에 의한 잦은 오작동을 유발시키게 되고 또 유리섬유 니들매트에 대한 원형커터의 경사각을 완만히 할수록 미끄럼작용은 더욱 커져 컷팅작업을 더욱 어렵게 함을 감안할때 결국 이 역시 급경사진 컷팅면으로 인하여 성형된 유리섬유 단열파이프의 외면에는 심한 단차가 발생될 수 밖에 없어 시공시 마감재와의 사이에는 단차에 의한 간극 발생으로 단열성 저하를 가져와 상품으로서의 가치가 떨어지게 됨은 물론 큰 에너지손실을 가져오게 되는 등의 문제점들이 있는 것이다.
본 발명의 목적은 매 성형작업시 유리섬유 니들매트를 원하는 길이만큼 정확히 컷팅하여 공급해 줄 수가 있고 또 컷팅이 용이하게 이루어지도록 하면서 그 컷팅면은 원하는만큼 완만한 경사각을 이루도록 컷팅해 줄 수가 있는 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치를 제공하는데 있다.
상기한 목적달성을 위한 본 발명 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치는 유리섬유 니들매트의 공급선 상에 설치되어 유리섬유 니들매트가 가압부가 갖는 편심봉에 의해 가압고정되게 한 상태에서 컷팅부가 갖는 톱니형 컷팅날이 프레임에 고정된 지지틀로부터 제1작동체를 따라 하향전진하면서 컷팅이 이루어지도록 하되, 이때 톱니형의 컷팅날에는 제1작동체로부터 에어실린더에 의해 좌우로 작동하는 제2작동체에 의한 톱질작용 및 컷팅날을 연결고정하는 칼집이 제2작동체로부터 압축스프링과 진동캠에 의해 전후로 진동작동할 시 주어지는 깎기작용이 더해져 각기 다른 3종의 동시 컷팅동작에 의해 컷팅이 이루어지도록 구성함을 특징으로 한다.
본 발명은 유리섬유 단열파이프 성형기(100)의 공급롤러(104)로부터 인출된 유리섬유 니들매트(102)가 가압부(14)의 편심봉(22)에 의해 가압고정된 상태에서 상시 지정된 위치에서 작동하는 톱니형 컷팅날(28)에 의해 컷팅되므로 매 성형작업시 동일한 량의 유리섬유 니들매트(102)를 공급해 줄 수가 있는만큼 유리섬유 니들매트의 공급량 차이로 인한 품질저하 내지는 불량발생을 방지해 줄 수가 있게 된다.
그리고 컷팅부(20)가 갖는 컷팅날(28)은 톱니형으로서 지지틀(12)로부터 제1작동체(16)를 따라 하향전진하면서 컷팅이 이루어지도록 할 시 그 톱니형의 컷팅날(28)에는 제1작동체(16)로부터 좌우로 연속반복작동하는 제2작동체(18)에 의한 톱질작용 및 컷팅날(28)을 연결하는 칼집(48)이 제2작동체(18)로부터 압축스프링(50)(52)과 진동캠(60)(62)에 의해 전후로 진동작동할 시 주어지는 깎기작용이 더해져 각기 다른 3종의 동시 컷팅동작에 의해 컷팅이 이루어지도록 함으로서, 비록 유리섬유 니들매트(2)가 인장강도가 강하고 또 표면이 매끄러운 유리섬유로 이루어져 있다 하더라도 컷팅작업이 신속하고 용이하게 이루어질 수가 있어 컷팅불량에 의한 오작동우려가 없고, 특히 컷팅하고자 하는 유리섬유 니들매트(102)에 대한 컷팅날(28)의 경사각을 약3도~7도로 매우 완만하게 한 상태에서도 컷팅이 원활하게 이루어질 수가 있게 되므로 유리섬유 단열파이프의 성형시 컷팅면으로 인한 단차발생우려가 없어 유리섬유 단열파이프의 품질을 향상시켜줄 수가 있게 됨은 물론 시공시 단차로 인한 에너지손실을 방지해 줄 수가 있게 되는 등의 효과가 있는 것이다.
도 1 : 본 발명이 적용된 유리섬유 단열파이프 성형기의 측면구성도
도 2 : 본 발명의 측면구성도
도 3 : 본 발명의 평면구성도
도 4 : 본 발명의 컷팅전을 나타낸 측단면구성도
도 5 : 본 발명의 컷팅시를 나타낸 측단면구성도
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 의거 상세히 설명하기로 하며, 다만 도면들 중 동일한 구성요소들은 가능한 동일부호로 기재하고, 관련된 공지기술이나 기능에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지가 모호해지지 않도록 하기 위하여 생략하기로 한다.
도 1은 본 발명이 적용된 유리섬유 단열파이프 성형기의 측면구성도로서, 본 발명 컷팅장치(10)가 설치되는 유리섬유 단열파이프 성형기(100)는 크게 유리섬유 니들매트(102)를 공급하는 공급롤러(104)와, 안내롤러(106) 전방에 설치되어 모터(108)에 의한 회전으로 공급롤러(104)로 부터 유리섬유 니들매트(102)를 인출하는 인출롤러(110)와, 인출롤러(110)에 의해 인출된 유리섬유 니들매트(102)에 바인더를 도포하는 바인더 도포롤러(112)와, 모터(114)에 의한 회전으로 바인더가 도포된 유리섬유 니들매트(102)를 권취하여 성형하는 성형롤러(116)와, 성형롤러(116)에 권취되는 유리섬유 니들매트(102)에 가압력을 부여하여 가압성형이 이루어지도록 하는 가압롤러(118) 및 이들을 제어하는 제어기로 이루어지며, 본 발명 컷팅장치(10)는 인출롤러(110)와 바인더 도포롤러(112) 사이에 갖는 유리섬유 니들매트(102)의 공급선 상에 설치되어 공급롤러(104)로 부터 인출된 유리섬유 니들매트(102)를 소정길이로 컷팅해 주도록 구성된다.
다만 본 발명이 적용되는 유리섬유 단열파이프 성형기(100)는 일부구성을 달리하거나 또는 다른 부수적인 기능이 추가될 수도 있는바, 본 발명은 공급롤러(104)로부터 인출되어 성형롤러(116)에 공급되는 유리섬유 니들매트(102)의 공급선 상에 컷팅장치(10)를 설치하여 컷팅이 이루어지도록 할 수 있는 구조이면 모두 만족할 수가 있게 된다.
도 2는 본 발명의 측면구성도이고, 도 3은 본 발명의 평면구성도로서, 본 발명 컷팅장치(10)는 유리섬유 단열파이프 성형기(100) 중 유리섬유 니들매트(102)의 공급선 상에 지지틀(12)을 통하여 고정설치되는데, 크게 지지틀(12)의 하부 후방에 설치되어 유리섬유 니들매트(102)를 가압고정하는 가압부(14)와, 지지틀(12)내에서 소정의 경사각을 갖고 전후로 작동하는 제1작동체(16)와, 제1작동체(16) 내에서 좌우로 작동하는 제2작동체(18)와, 제2작동체(18) 내에서 전후로 진동작동하는 컷팅부(20) 및 지지틀(12)의 하단부에 고정 형성되어 가압부(14)와 컷팅부(20) 아래에서 유리섬유 니들매트(102)를 받쳐주는 받침판(21)으로 구성된다.
또한 지지틀(12)은 좌우지지판 사이에 연결대가 연결형성된 것으로서, 좌우지지판을 통하여 유리섬유 단열파이프 성형기(100)가 갖는 프레임(122)에 고정설치된다.
또한 가압부(14)는 지지틀(12)의 좌우지지판 사이에 회전가능케 연결되는 긴 편심봉(22) 및 편심봉(22)이 갖는 연결편(24)과 지지틀(12) 사이에 연결설치되는 에어실린더(26)로 이루어져 컷팅작업시 그 편심봉(22)이 컷팅부(20)가 갖는 톱니형의 컷팅날(28) 후방에서 받침판(21) 상의 유리섬유 니들매트(102)를 가압고정해 주도록 구성된다.
또한 지지틀(12) 내의 제1작동체(16)는 지지틀(12)측에 전방으로 갈수록 하향경사지게 고정형성되는 종가이드봉(30)(32) 사이에 끼워 설치되어 모터(34)와 연결된 볼스크류(36)에 의해 지지틀(12)로부터 소정의 경사각을 갖고 전후로 작동하도록 구성된다.
또한 제1작동체(16) 내의 제2작동체(18)는 제1작동체(16)에 좌우로 나란히 설치되는 횡가이드봉(38)(40) 사이에 끼워 설치되어 제1작동체(16)와의 사이에 연결설치되는 에어실린더(42)에 의해 좌우로 작동하도록 구성된다.
또한 제2작동체(18) 내에 설치되는 컷팅부(20)는 제2작동체(18)에 전방으로 갈수록 하향경사지게 고정형성되는 진동가이드봉(44)(46)에 끼워 설치되는 칼집(48)과, 좌우로 긴 띠형으로 이루어져 칼집(48) 전방에 전방으로 갈수록 하향경사지게 연결고정되는 컷팅날(28)과, 제2작동체(18)측에 설치되어 칼집(48)의 양측 전방에서 칼집(48)을 후방으로 탄력지지하는 압축스프링(50)(52) 및 제2작동체(18)측에 모터(54)에 의해 회전하도록 설치되어 칼집(48) 후방에 갖는 안내롤러(56)(58)와 접촉하는 진동캠(60)(62)으로 이루어져 톱니형의 컷팅날(28)이 제2작동체(18)로부터 전후로 진동작동하도록 구성되는데, 이때 톱니형의 컷팅날(28)은 유리섬유 니들매트(102)의 공급선을 기준으로 약3도~7도의 완만한 경사각을 이루도록 하는 것이 바람직하다.
그리고 받침판(21)은 지지틀(12)이 갖는 좌우지지판 사이에 연결고정되어 가압부(14) 및 컷팅부(20) 하방에서 가압부(14)에 의한 가압고정 및 컷팅부(20)에 의한 컷팅작업시 유리섬유 니들매트(102)를 받쳐주도록 구성된다.
본 발명 컷팅장치(10)가 설치되는 유리섬유 단열파이프 성형기(100)는 작동시 공급롤러(104)로부터 인출롤러(110)에 의해 인출된 유리섬유 니들매트(102)가 바인더 도포롤러(112)에 의한 바인더의 도포후 성형롤러(116)에 권취되게 하여 가압롤러(118)에 의해 가압성형이 이루어지도록 하게 되는데, 이때 공급롤러(104)로부터 인출된 유리섬유 니들매트(102)가 엔코더(124)에 의해 인출길이가 계측되어 미리 주어진 길이만큼 인출되면 제어기는 유리섬유 니들매트(104)의 공급이 일시 중단되게 한 상태에서 본 발명 컷팅장치(10)에 의해 유리섬유 니들매트(102)의 컷팅이 이루어지도록 한 뒤 성형롤러(116) 및 가압롤러(118) 등의 재동작에 의해 성형작업이 완료되게 하며, 성형작업후에는 탈형과 건조 및 컷팅이 이루어지도록 하게 되면 완성된 형태의 유리섬유 단열파이프를 얻게 된다.
즉 유리섬유 단열파이프 성형기(100)의 공급롤러(104)로부터 유리섬유 니들매트(102)가 인출될 시 하나의 유리섬유 단열파이프를 성형제조할 시 필요로 하는 길이가 되면 엔코더(124)에 의한 감지로 제어기는 유리섬유 니들매트(102)의 공급을 중단한 상태에서 본 발명 컷팅장치(10)의 가압부(14)가 갖는 에어실린더(26)를 작동시켜서 에어실린더(26)와 연결편(24)으로 연결된 편심봉(22)의 회전으로 그 고점부가 컷팅부(20)의 컷팅날(28) 후방에서 받침판(120) 상의 유리섬유 니들매트(102)를 가압고정해 주게 된다.
또한 가압부(14)에 의한 유리섬유 니들매트(102)의 가압고정후에는 모터(34)에 의한 볼스크류(36)의 작동으로 지지틀(12) 내의 제1작동체(16)가 전방으로 갈수록 하향경사진 종가이드봉(30)(32)을 따라 하향전진하도록 하게 되는데, 제1작동체(16)의 하향전진시에는 제1작동체(16) 내측의 제2작동체(18) 및 제2작동체(18) 내측의 컷팅부(20)가 제1작동체(16)를 따라 함께 전진하게 되므로 그 컷팅부(20)가 갖는 톱니형의 컷팅날(28)에 의해 유리섬유 니들매트(102)의 컷팅이 이루어지게 된다.
이때 제1작동체(16)를 따라 함께 하향전진하는 제2작동체(18)는 제1작동체(16)로부터 에어실린더(42)에 의해 좌우 왕복작동을 반복하여 톱니형 컷팅날(28)에 의한 톱질작용이 이루어지게 되고 또 이와 동시에 제2작동체(18) 내측의 컷팅부(20)는 제2작동체(18)로부터 압축스프링(50)(52) 및 모터(54)와 연결된 진동캠(60)(62)에 의해 전후 진동작동을 반복하여 깎기작용이 이루어지게 된다.
즉 본 발명 컷팅장치(10)는 톱니형의 컷팅날(28)이 매번 일정한 위치에서 유리섬유 니들매트(102)의 공급방향에 대하여 원하는 최적의 경사각을 이루도록 한 상태에서 지지틀(12)로부터 제1작동체(16)에 의한 하향전진작동에 더하여 제1작동체(16)로부터 제2작동체(18)에 의한 연속반복적인 좌우작동 및 제2작동체(18)로부터 컷팅날(28)을 갖는 컷팅부(20)의 연속반복적인 전후진동작동이 더해져 유리섬유 니들매트(102)의 컷팅이 이루어지도록 하게 된다.
따라서 매 컷팅작업시 유리섬유 니들매트(102)를 원하는 하나의 유리섬유 단열파이프를 제작하는데 필요한 길이만큼씩 정확히 컷팅해 줄 수가 있게 되므로 성형되는 유리섬유 단열파이프들은 각기 무게와 밀도 및 외경이 동일한 규격제품을 얻을 수가 있게 된다.
특히 유리섬유 니들매트(102)를 컷팅하는 컷팅날(28)은 톱니형으로 이루어져 단순한 하향전진작동 외에 좌우 왕복작동의 반복에 의한 톱질작용 및 전후진동작동에 의한 깎기작용이 더해져 각기 다른 3종의 동시 컷팅동작에 의해 컷팅이 이루어지게 되므로 컷팅작업이 보다 신속하고 용이하게 이루어질 수가 있게 됨은 물론 그 컷팅면이 약3도~7도의 완만한 경사각을 이루도록 컷팅해 줄 수가 있게 되는 것이다.
(10)--컷팅장치 (12)--지지틀
(14)--가압부 (16)--제1작동체
(18)--제2작동체 (20)--컷팅부
(21)--받침판 (22)--편심봉
(24)--연결편 (26)--에어실린더
(28)--컷팅날 (30)(32)--종가이드봉
(34)--모터 (36)--볼스크류
(38)(40)--횡가이드봉 (42)--에어실린더
(44)(46)--진동가이드봉 (48)--칼집
(50)(52)--압축스프링 (54)--모터
(56)(58)--안내롤러 (60)(62)--진동캠
(100)--유리섬유 단열파이프 성형기
(102)--유리섬유 니들매트 (104)--공급롤러
(106)--안내롤러 (108)--모터
(110)--인출롤러 (112)--바인더 도포롤러
(114)--모터 (116)--성형롤러
(118)--가압롤러 (122)--프레임
(124)--엔코더

Claims (5)

  1. 유리섬유 니들매트(102)에 바인더를 도포한 상태에서 성형롤러(116)에 권취하여 유리섬유 단열파이프의 가압성형이 이루어지도록 구성되는 유리섬유 단열파이프 성형기(100)의 유리섬유 니들매트(102) 공급선 상에 설치되어 컷팅부(20)가 갖는 컷팅날(28)이 받침판(21) 상의 유리섬유 니들매트(102)를 사선으로 컷팅해 주도록 구성되는 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치에 있어서, 상기 컷팅부(20)가 갖는 컷팅날(28)은 좌우로 긴 띠형으로서 프레임(122)에 연결고정되는 지지틀(12)의 경사진 종가이드봉(30)(32)에 끼워 설치되어 모터(34)와 연결된 볼스크류(36)에 의해 전후로 작동하는 제1작동체(16)에 연결설치되게 하고, 컷팅부(20)의 컷팅날(28) 후방에는 컷팅작업시 유리섬유 니들매트(104)를 가압고정하는 가압부(14)를 갖도록 구성함을 특징으로 하는 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1작동체(16)와 컷팅부(20) 사이에는 제1작동체(16)의 횡가이드봉(38)(40)에 끼워 설치되어 제1작동체(16)와의 사이에 갖는 에어실린더(42)에 의해 좌우로 작동하는 제2작동체(18)를 연결설치하여 구성함을 특징으로하는 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치.
  3. 제1항에 있어서, 상기 컷팅부(20)가 갖는 컷팅날(28)은 톱니형인 것을 특징으로 하는 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치.
  4. 제2항에 있어서, 상기 컷팅부(20)는 제2작동체(18)의 진동가이드봉(44)(46)에 끼워 설치되어 컷팅날(28)을 연결고정하는 칼집(48)과 제2작동체(18)측에 설치되어 칼집(48)을 후방으로 탄력지지하는 압축스프링(50)(52) 및 제2작동체(18)에 모터(54)에 의해 회전하도록 설치되어 칼집(58) 후방에 갖는 안내롤러(56)(58)와 접촉하는 진동캠(60)(62)으로 구성함을 특징으로 하는 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치.
  5. 제1항에서, 상기 가압부(14)는 지지틀(12)의 좌우지지판 사이에 회전가능케 설치되는 긴 편심봉(22) 및 지지틀(12) 사이에 연결설치되는 에어실린더(26)로 구성함을 특징으로 하는 유리섬유 단열파이프 성형기용 컷팅장치.
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KR100904194B1 (ko) 2007-09-05 2009-06-22 주식회사 세운티.엔.에스 단열파이프 제조장치

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