KR101189874B1 - Ｕｖ경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트 및 그 제조 방법 - Google Patents

Ｕｖ경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 플렉서블 타입의 인조대리석 시트 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 종래의 인조대리석과는 달리 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지를 포함하는 베이스 컴파운드 조성물을 이용하여 0.5 ~ 1.5mm 두께를 갖는 얇은 시트형의 인조대리석을 구현하되, 시트의 형상이 손상되는 것을 방지하기 위하여 UV 경화방식을 이용함으로써, 각종 도어 표면, 냉장고, 에어컨 등의 가전 제품 표면 및 주방 가구 표면 등에 용이하게 코팅할 수 있는 형태의 인조대리석 시트를 제공하는 발명에 관한 것이다.

Description

ＵＶ경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트 및 그 제조 방법{FLEXIBLE ARTIFICIAL MARBLE FABRICATED USING UV CURING SYSTEM AND THE METHOD THEREOF}
본 발명은 UV경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 종래의 두껍고 무거운 인조대리석과는 달리 플렉서블 타입으로 부드럽고 코팅 시트 형태의 외관을 갖는 인조대리석을 제조하는 기술에 관한 것이다.
인조대리석은 자연 대리석보다도 경량으로 가공성이 우수하여, 자연대리석의 대체물로서, 마루재, 벽재, 테이블, 키친, 판상, 세면화장대 등의 각종 천판 등에 다양하게 사용되고 있다.
이와 같은 인조대리석에는 천연석에 유사한 미적이고 고급스런 질감이 요구되어, 어떻게 천연석의 질감을 나타내는가가 중요한 과제가 되고 있다.
이와 관련된 종래의 인조대리석은 아크릴계 수지를 주로 이용하여 제조하고 있다. 아크릴계 수지 인조대리석 제조방법은 메틸메타크릴레이트와 같은 모노머와 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)를 혼합한 컴파운드에 안료 및 경화제 등과 기타 첨가제를 혼합한 후 몰드에 주입한 후 경화시켜 제조된다.
이때, 외관을 표현하는 수단으로의 인조대리석 칩은 통상적으로 사용되는 PMMA 칩을 주로 사용한다.
즉, PMMA 평판을 제조한 후, 이 평판을 다양한 크기로 분쇄하여 칩을 제조하고 이를 상기 아크릴계 수지에 혼합하는 것이다.
이러한 통상적인 인조대리석은 금속재 재질이 사용되어 딱딱하고, 차가운 느낌을 주고 있다.
또한, 최소 3mm 이상의 두께로 형성되어 가구나 가전 제품에 사용되는 외관 코팅재로서는 부적합한, 두껍고 무거운 특성을 나타내고 있다.
따라서, 부득이하게 코팅재로 사용되는 경우 인조대리석을 150℃이상으로 가열하여 제품의 성형지수(R값)을 높여서 사용하고 있으나, 이 경우에도 직각 성형이 불가능하고, 성형 구현이 어려운 문제가 있다.
본 발명의 목적은 종래의 인조대리석과는 달리 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지를 포함하는 베이스 컴파운드 조성물을 이용하여 0.5 ~ 1.5mm 두께를 갖는 시트형의 인조대리석을 구현하되, 시트의 형상이 손상되는 것을 방지하기 위하여 UV 경화방식을 이용함으로써, 각종 도어 표면, 냉장고, 에어컨 등의 가전 제품 표면 및 주방 가구 표면 등에 용이하게 코팅할 수 있는 형태의 인조대리석 시트 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 UV경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트는 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지를 포함하는 베이스 컴파운드에 첨가제 및 광개시제를 혼합한 조성물에 UV를 조사하여 경화시키는 방식으로 제조된 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 인조대리석 시트는 0.5 ~ 1.5mm의 두께로 형성된 것을 특징으로 한다.
다음으로, 상기 베이스 컴파운드는 상기 아크릴계 모노머 수지 또는 상기 우레탄 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 인조대리석용 아크릴칩 40 ~ 90 중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 아크릴계 모노머 수지는 메틸아크릴레이트(Methyl Acrylate; MA), 에틸아크릴레이트(Ethyl Acrylate; EA), 이소프로필아크릴레이트(Isopropyl Acrylate; IPA), n-부틸아크릴레이트(n-Butyl Acrylate; n-BA), 2-에틸헥실아크릴레이트(2-Ethylhexylacrylate; 2EHA) 및 2-하이드록시에틸메틸아크릴레이트(2-Hydroxyethyl Methacrylate; 2-HEMA), 하이드록시프로필메타크릴레이트(Hydroxypropyl Methacrylate; HPMA) 및 하이드록시에틸아크릴레이트(2-Hydroxyethylacrylate; HEA) 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하고, 상기 첨가제는 커플링제, 자외선 차단제, 항산화제 및 안료 중 하나이상을 포함하는 것을 특징으로 한다.
그 다음으로, 상기 조성물은 상기 아크릴계 모노머 수지 또는 상기 우레탄 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 상기 광개시제 0.1 ~ 10 중량부, 가교제 0.1 ~ 10 중량부 및 무기 충진제 100 ~ 200 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하고, 열개시제를 더 포함하여 듀얼 경화가 이루어지도록 한 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 광개시제는 α-하이드록시케톤(α-Hydroxyketone), 벤질디메틸케탈(Benzyldimethyl-ketal), 모노아실포스핀(Mono Acyl Phosphine; MAPO) 및 비즈아실포스핀(Bis Acyl Phosphine; BAPO) 계열의 개시제 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하고, 상기 가교제는 에틸렌글리콜디메틸아크릴레이트(Ethylene glycol dimethylacrylate; EGDMA), 트리에틸렌글리콜디아크릴레이트(tri-Ethylene glycol dimethylacrylate; 3EGMA), 테트라 에틸렌글리콜 디아크릴레이트(tetra-Ethylene glycol dimethylacrylate; 4EGMA) 및 트리메틸롤프로판 트리아크릴레이트(tri-Methylolpropane tri-acrylate; TMPMA) 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하고, 상기 무기 충진제는 수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 탄산칼슘, 실리카, 황산칼슘, 황산바륨, 석분, 알루미나 및 알루민산 칼슘 붕 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 한다.
그 다음으로, 상기 인조대리석 시트는 상부 표면에 형성되는 하드 코팅층을 더 포함하는 것을 특징으로 하고, 배면에 코팅되는 폼 테이프 또는 점착층을 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
아울러, 본 발명의 일실시예에 따른 UV경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트를 제조하는 방법은 (a) 인조대리석용 아크릴을 분쇄하여 아크릴칩을 형성하는 단계와, (b) 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지에 상기 아크릴칩을 분산시켜 베이스 컴파운드를 형성하는 단계와, (c) 상기 베이스 컴파운드에 첨가제 및 광개시제를 혼합하여, 인조대리석용 조성물을 형성하는 단계 및 (d) 상기 조성물을 시트 형상으로 성형한 후, UV를 조사하여 경화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 (d) 단계의 UV를 조사하는 단계는 UV 조사 출력을 80 ~ 100W 로 설정하고, 2 ~ 3분간 수행하는 것을 특징으로 하고, 상기 (d) 단계 이후에, (e) 상기 인조대리석 시트의 표면에 하드코팅층을 형성하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
다음으로, 상기 하드코팅층은 10 ~ 30㎛의 두께로 형성하고, UV 조사 출력을 80 ~ 120W 로 1 ~ 2분간 수행하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 UV경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트는 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지를 포함하는 베이스 컴파운드 조성물을 이용함으로써, 0.5 ~ 1.5mm 두께를 갖는 시트형의 인조대리석을 용이하게 구현할 수 있는 효과를 제공한다.
또한, 본 발명은 기존의 열경화 방식이 아닌 UV 경화방식을 이용함으로써, 인조대리석 시트 제조를 용이하게 할 수 있으며, 얇은 시트형으로 제조함으로써, 후속 열 성형 공정을 생략하면서도 용이하게 코팅이 이루어질 수 있도록 하는 효과를 제공한다.
아울러, 상기와 같은 본 발명의 인조대리석 시트를 이용하는 경우 각종 도어 표면, 냉장고, 에어컨 등의 가전 제품 표면 및 주방 가구 표면 등에 용이하게 코팅할 수 있으며, 인테리어 벽체 또는 바닥재 등 다양한 제품군에 용이하게 적용할 수 있는 효과를 제공한다.
도 1 및 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 UV경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트를 나타낸 사진들이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 타입의 인조대리석 시트를 제조하는 방법을 나타낸 순서도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 UV경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하기로 한다.
도 1 및 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 UV경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트를 나타낸 사진들이다.
여기서, 도 1은 본 발명에 따른 인조대리석 시트를 이용하여 직각으로 코팅 성형이 가능함을 나타낸 것이고, 도 2는 구부러진 곡면 형태에도 용이하게 코팅이 될 수 있음을 나타낸 것이다.
여기서, 시트라 함은 본 발명에 따른 인조대리석의 두께 범위인 0.5 ~ 1.5mm의 두께를 갖는 형태를 정의하는 것으로 한다.
이때, 인조대리석 시트의 두께가 0.5mm 미만으로 형성될 경우 플렉서블한 특성은 향상될 수 있으나, 인조대리석 무늬를 정상적으로 구현할 수 없으며, 표면 코팅재로서 외부 보호 효과 또한 떨어지게 된다.
반대로, 인조대리석 시트의 두께가 1.5mm를 초과할 경우에는 플렉서블한 특성이 떨어져서 기존의 인조대리석과 같이 열성형을 이용하여야 표면 코팅이 가능해 질 수 있으므로, 그 효율성이 떨어지게 된다.
이하, 이와 같은 형태의 인조대리석 시트 제조하는 그 구체적 방법에 대하여 살펴보면 다음과 같다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 타입의 인조대리석 시트를 제조하는 방법을 나타낸 순서도이다.
도 3을 참조하면, 상기와 같은 인조대리석 시트를 제조 방법은, 인조대리석용 아크릴을 분쇄하여 아크릴칩을 형성하는 단계(S100)와, 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지에 상기 아크릴칩을 분산시켜 베이스 컴파운드를 형성하고, 상기 베이스 컴파운드에 첨가제 및 광개시제를 혼합하여, 인조대리석용 조성물을 형성하는 단계(S120)와, 상기 조성물을 0.5 ~ 1.5mm 두께의 시트 형상으로 성형하는 단계(S130)와, UV를 조사하여 경화시키는 단계(S140)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 인조대리석용 아크릴칩을 형성하는 단계(S100) 내지 인조대리석용 조성물을 형성하는 단계(S120)는 일반 인조대리석 제조 공정을 따른다. 따라서, 본 발명에서는 이에 대한 구체적 설명을 생략하는 것으로 하며, 이와 같은 생략된 공정에 의해서 본 발명이 제한되는 것은 아니다.
다음으로, 상기 조성물을 시트 형상으로 성형하는 단계(S130)에서 기존에는 몰드를 이용한 성형 방식을 이용하였지만, 본 발명에서는 연속적인 압출 공정이나, 그 외 기타 필름 제조 방식을 이용할 수 있다.
따라서, 종래 보다 더 빠른 작업이 가능하고 생산 비용도 절감시킬 수 있다.
그 다음으로, 상기 UV를 조사하여 경화시키는 단계(S140)는 UV 조사 출력을 80 ~ 100W로 설정하고, 2 ~ 3분간 수행하는 것이 바람직하다.
이때, UV 조사 출력 범위가 80W 미만이거나, 출력량이 정상 범위이더라도 경화 시간이 2분 미만으로 설정될 경우에는, 인조대리석 원료 수지들의 경화가 완전하게 이루어지지 않아서 시트 형상이 정상적으로 유지되지 않을 수 있다.
그리고, 반대로 UV 조사 출력 범위가 100W를 초과하거나, 경화 시간이 3분을 초과할 경우에는 오히려 경화가 과도하게 수행되어, 플렉서블한 특성이 저하될 수 있고, 인조대리석 시트가 손상될 위험이 있다.
아울러, 본 발명에 따른 인조대리석 시트의 표면 강화, 내스크래치성, 내마모성 및 내오염성을 개선하도록하는 표면 처리하는 단계를 더 수행할 수 있다.
여기서, 표면처리층의 형성 방법은 다양한 방법이 있으며 본 발명에서는 어느 방법이든 제한 없이 적용이 가능하다.
예를 들어, 우레탄 아크릴레이트를 이용할 경우, 우레탄 아크릴레이트 UV 경화형 조성물을 베이스 컴파운드 상에 도포하고, 자외선 조사를 통해 경화시켜 형성할 수 있다. 또한 열경화성의 왁스를 컴파운드 상에 도포하고 열풍 오븐을 통과시키는 경화공정에 의해서 형성할 수 있다.
이때, UV 경화형 조성물을 이용하여 하드코팅층을 형성할 경우, 하드코팅 조성물을 10 ~ 30㎛의 두께로 인조대리석 시트의 상부 표면에 도포하고, UV 조사 출력을 80 ~ 120W로 하여 1 ~ 2분간 경화 공정을 수행하는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 하드코팅층 형성용 경화 조건 또한, 상기 인조대리석 시트 제조용 경화 조건과 동일한 임계적 의의를 갖는다.
즉, UV 조사 출력 범위가 80W 미만이거나, 출력량이 정상 범위이더라도 경화 시간이 1분 미만으로 설정될 경우에는, 하드코팅층의 경화가 완전하게 이루어지지 않을 수 있다.
그리고, 반대로 UV 조사 출력 범위가 120W를 초과하거나, 경화 시간이 2분을 초과할 경우에는 오히려 경화가 과도하게 수행되며, UV 램프에서 발생한 열로 하드코팅층이 손상될 수 있으며, 그 하부의 인조대리석 시트 또한 손상될 위험이 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 인조대리석 시트는 UV 경화 방식을 이용함으로써, 열경화 공정을 생략하고 제조 공정을 간소화 시킬 수 있다.
그러나, 본 발명에서 반드시 열경화 공정이 생략되어야 하는 것은 아니며, 필요에 따라서 인조대리석 제조용 조성물에 열 개시제를 첨가한 후 광 경화 및 열 경화가 중복적으로 수행되도록 하는 듀얼 경화 공정을 제공할 수 있다.
이와 같은 듀얼 경화 공정은 인조대리석 시트의 경도 및 플렉서블한 특성 등을 필요에 따라서 조절하여, 다양한 제품에 용이하게 적용할 수 있도록 한다.
아울러, 본 발명에 따른 인조대리석 시트는 기타 가교제 및 무기 충진제 등에 따라서도, 그 특성들이 조절 될 수 있으며, 그 구체적 조성예들을 살펴보면 다음과 같다.
먼저, 본 발명에 따른 UV경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트는 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지를 이용한 것을 특징으로 한다.
이때, 아크릴계 모노머 수지는 메틸아크릴레이트(Methyl Acrylate; MA), 에틸아크릴레이트(Ethyl Acrylate; EA), 이소프로필아크릴레이트(Isopropyl Acrylate; IPA), n-부틸아크릴레이트(n-Butyl Acrylate; n-BA), 2-에틸헥실아크릴레이트(2-Ethylhexylacrylate; 2EHA) 및 2-하이드록시에틸메틸아크릴레이트(2-Hydroxyethyl Methacrylate; 2-HEMA), 하이드록시프로필메타크릴레이트(Hydroxypropyl Methacrylate; HPMA) 및 하이드록시에틸아크릴레이트(2-Hydroxyethylacrylate; HEA) 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
다음으로, 상기 수지 조성물들이 혼합된 베이스 컴파운드에 첨가제 및 광개시제를 혼합하여 인조대리석 제조용 조성물이 완성된다.
이때, 상기 아크릴계 모노머 수지 또는 상기 우레탄 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 인조대리석용 아크릴칩 40 ~ 90 중량부를 포함하고, 광개시제 0.1 ~ 10 중량부, 가교제 0.1 ~ 10 중량부 및 무기 충진제 100 ~ 200 중량부를 포함하는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 조성물에 열개시제를 더 포함하여 듀얼 경화가 이루어지도록 할 수 있다.
여기서, 인조대리석용 아크릴칩의 첨가비율이 상기 중량부 범위를 벗어난 40중량부 미만으로 첨가되는 경우에는 인조대리석 무늬를 나타내는 마블링 구현이 어려웠다.
그리고, 반대로 아크릴칩의 첨가비율이 90중량부를 초과하는 경우에는 시트 형태로 얇은 두께가 구현되지 않으며, 경화가 되지 않는 문제가 있었다.
다음으로, 상기 광개시제는 α-하이드록시케톤(α-Hydroxyketone), 벤질디메틸케탈(Benzyldimethyl-ketal), 모노아실포스핀(Mono Acyl Phosphine; MAPO) 및 비즈아실포스핀(Bis Acyl Phosphine; BAPO) 계열 중 UV 램프 파장에 알맞은 개시제를 한 가지 또는 하나 이상을 사용할 수 있다.
그 다음으로, 상기 가교제는 다관능성 아크릴계 단량체를 사용하며, 보다 구체적으로는 에틸렌글리콜디메틸아크릴레이트(Ethylene glycol dimethylacrylate; EGDMA), 트리에틸렌글리콜디아크릴레이트(tri-Ethylene glycol dimethylacrylate; 3EGMA), 테트라 에틸렌글리콜 디아크릴레이트(tetra-Ethylene glycol dimethylacrylate; 4EGMA) 및 트리메틸롤프로판 트리아크릴레이트(tri-Methylolpropane tri-acrylate; TMPMA) 중 한 가지 또는 하나 이상을 포함하는 것을 사용할 수 있다.
그 다음으로, 상기 무기 충전제는 수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 탄산칼슘, 실리카, 황산칼슘, 황산바륨, 석분, 알루미나 및 알루민산 칼슘으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함하는 물질들을 사용할 수 있다.
여기서, 상기 각 광개시제, 열 개시제 및 가교제는 상기 아크릴계 모노머 수지 또는 상기 우레탄 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 0.1 ~ 10 중량부의 비율로 첨가되는 것이 바람직하다.
이때, 물질들이 상기 범위를 벗어날 경우에는 시트 형상이 정상적으로 형성되지 못할 수 있다.
아울러, 마지막으로 본 발명에 따른 인조대리석용 조성물에는 커플링제, 자외선 차단제, 항상화제 및 안료 중 하나이상의 첨가제들이 더 포함될 수 있다. 이들의 통하여 코팅용 인조대리석 시트로서의 더 다양한 특성들을 확보할 수 있으며, 그 활용성을 더 넓힐 수 있게 된다.
이때, 코팅용 부가 수단으로서 본 발명에 따른 인조대리석 시트의 배면에는 피접착물에 부착을 위한 폼 테이프 또는 점착층을 더 형성하는 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 UV경화방식을 이용한 플렉서블 타입의 인조대리석 시트는 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지를 포함하는 베이스 컴파운드 조성물을 이용함으로써, 0.5 ~ 1.5mm 두께를 갖는 시트형의 인조대리석을 용이하게 구현할 수 있다.
또한, 본 발명은 기존의 열경화 방식이 아닌 UV 경화방식을 이용함으로써, 인조대리석 시트 제조를 용이하게 할 수 있으며, 얇은 시트형으로 제조함으로써, 후속 열 성형 공정을 생략하면서도 용이하게 코팅이 이루어질 수 있도록 한다.
아울러, 상기와 같은 본 발명의 인조대리석 시트를 이용하는 경우 각종 도어 표면, 냉장고, 에어컨 등의 가전 제품 표면 및 주방 가구 표면 등에 용이하게 코팅할 수 있으며, 인테리어 벽체 또는 바닥재 등 다양한 제품군에 용이하게 적용할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 기술자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 이하에 기재되는 특허청구범위에 의해서 판단되어야 할 것이다.

Claims (16)

  1. 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지를 포함하는 베이스 컴파운드에 첨가제 및 광개시제를 혼합한 조성물에 UV를 조사하여 경화시키는 방식으로 제조된 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 인조대리석 시트는
    0.5 ~ 1.5mm의 두께로 형성된 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 베이스 컴파운드는
    상기 아크릴계 모노머 수지 또는 상기 우레탄 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 인조대리석용 아크릴칩 40 ~ 90 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 아크릴계 모노머 수지는
    메틸아크릴레이트(Methyl Acrylate; MA), 에틸아크릴레이트(Ethyl Acrylate; EA), 이소프로필아크릴레이트(Isopropyl Acrylate; IPA), n-부틸아크릴레이트(n-Butyl Acrylate; n-BA), 2-에틸헥실아크릴레이트(2-Ethylhexylacrylate; 2EHA) 및 2-하이드록시에틸메틸아크릴레이트(2-Hydroxyethyl Methacrylate; 2-HEMA), 하이드록시프로필메타크릴레이트(Hydroxypropyl Methacrylate; HPMA) 및 하이드록시에틸아크릴레이트(2-Hydroxyethylacrylate; HEA) 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 첨가제는
    커플링제, 자외선 차단제, 항상화제 및 안료 중 하나이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 조성물은
    상기 아크릴계 모노머 수지 또는 상기 우레탄 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 상기 광개시제 0.1 ~ 10 중량부, 가교제 0.1 ~ 10 중량부 및 무기 충진제 100 ~ 200 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 조성물은
    열개시제를 더 포함하여, 듀얼 경화가 이루어지도록 한 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 광개시제는
    α-하이드록시케톤(α-Hydroxyketone), 벤질디메틸케탈(Benzyldimethyl-ketal), 모노아실포스핀(Mono Acyl Phosphine; MAPO) 및 비즈아실포스핀(Bis Acyl Phosphine; BAPO) 계열의 개시제 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  9. 제6항에 있어서,
    상기 가교제는
    에틸렌글리콜디메틸아크릴레이트(Ethylene glycol dimethylacrylate; EGDMA), 트리에틸렌글리콜디아크릴레이트(tri-Ethylene glycol dimethylacrylate; 3EGMA), 테트라 에틸렌글리콜 디아크릴레이트(tetra-Ethylene glycol dimethylacrylate; 4EGMA) 및 트리메틸롤프로판 트리아크릴레이트(tri-Methylolpropane tri-acrylate; TMPMA) 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  10. 제6항에 있어서,
    상기 무기 충진제는
    수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 탄산칼슘, 실리카, 황산칼슘, 황산바륨, 석분, 알루미나 및 알루민산 칼슘 붕 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 인조대리석 시트는
    상부 표면에 형성되는 하드 코팅층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 인조대리석 시트는
    배면에 코팅되는 폼 테이프 또는 점착층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트.
  13. (a) 인조대리석용 아크릴을 분쇄하여 아크릴칩을 형성하는 단계;
    (b) 아크릴계 모노머 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지에 상기 아크릴칩을 분산시켜 베이스 컴파운드를 형성하는 단계;
    (c) 상기 베이스 컴파운드에 첨가제 및 광개시제를 혼합하여, 인조대리석용 조성물을 형성하는 단계; 및
    (d) 상기 조성물을 시트 형상으로 성형한 후, UV를 조사하여 경화시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트 제조 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 (d) 단계의 UV를 조사하는 단계는 UV 조사 출력을 80 ~ 100W로 설정하고, 2 ~ 3분간 수행하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트 제조 방법.
  15. 제13항에 있어서,
    상기 (d) 단계 이후에,
    (e) 상기 인조대리석 시트의 표면에 하드코팅층을 형성하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트 제조 방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 하드코팅층은
    10 ~ 30㎛의 두께로 형성하고, UV 조사 출력을 80 ~ 120W 로 1 ~ 2분간 수행하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 시트 제조 방법.
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