KR101144070B1 - 방울 위치 피드백에 기초한 방울 질량 캘리브레이션 방법 - Google Patents

방울 위치 피드백에 기초한 방울 질량 캘리브레이션 방법 Download PDF

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Abstract

잉크 제트 이미징 디바이스의 적어도 하나의 잉크 제트에 의해서 방출된 방울의 방울 질량의 변화를 보상하는 방법이 제공된다. 상기 방법은 인쇄 헤드의 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 잉크 제트 이미징 디바이스의 이미지 수용 부재 상의 방울 배치 위치를 식별하는 단계를 포함한다. 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 식별된 방울 배치 위치는 방울 배치 위치의 차이를 결정하기 위하여, 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 디폴트(default) 방울 배치 위치와 비교된다. 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 구동 신호는 그 때 방울 배치 위치의 차이를 따라서 조정된다.
인쇄 헤드, 잉크 제트, 잉크 제트 이미징 디바이스, 이미지 수용 부재

Description

방울 위치 피드백에 기초한 방울 질량 캘리브레이션 방법{Drop mass calibration method based on drop positional feedback}
본 발명은 일반적으로 하나 이상의 인쇄 헤드를 구비한 이미징 디바이스를 위한 방울 질량 캘리브레이션 방법에 관한 것이며, 특히 방울 위치 피드백에 기초한 방울 질량 캘리브레이션 방법에 관한 것이다.
잉크 제트 프린터는 액체 잉크가 분출되는 복수의 분사 제트를 작동시키는 인쇄 헤드를 가진다. 잉크는 프린터에 설치된 카트리지 내에 위치한 저장소에 저장될 수 있거나 또는 잉크는 고체 형태로 제공되고 그후에 용융되어서 인쇄작업을 위해서 액체 잉크를 발생시킨다. 상기 고체 잉크 프린터에 있어서, 고체 잉크는 펠릿(pellet), 잉크 스틱(ink stick), 입자 또는 임의의 다른 형태일 수 있다. 고체 잉크 펠릿 또는 잉크 스틱들은 통상적으로 이송 슈트(feed chute) 또는 채널에 인접한 "잉크 적재기(ink loader)"에 배치된다. 이송 메카니즘은 잉크 적재기로부터 고체 잉크 스틱을 이송 채널로 이동시키고 그후에 잉크 스틱을 이송 채널을 통해서 잉크가 용융되는 가열기 조립체로 추진시킨다. 일부 고체 잉크 프린터에서, 중력은 고체 잉크 스틱들을 이송 채널을 통해서 가열기 조립체로 당긴다. 통상적으로, 가열기 조립체의 가열판("용융판")은 기록 매체 상으로 분사되기 위하여 가열판상에 충돌하는 고체 잉크를 인쇄 헤드로 전달되는 액체로 용융시킨다.
통상적인 잉크제트 프린터는 하나 이상의 인쇄 헤드를 사용한다. 각 인쇄 헤드는 이미지를 형성하기 위하여 잉크 방울을 개방 갭을 가로질러 수용 부재로 분출하기 위한 개별 노즐 어레이를 포함한다. 수용 부재는 기록 매체이거나 또는 인쇄 드럼 또는 벨트와 같은 회전하는 중간 이미징 부재일 수 있다. 인쇄 헤드에서, 개별 압전, 서멀(thermal) 또는 음파 액추에이터는 가끔 소위 구동 신호로 칭하는 전기 전압 신호에 반응하여 잉크 충전 도관으로부터 오리피스를 통해서 잉크를 방출하는 기계적인 힘을 발생시킨다. 신호들의 진폭 또는 전압 레벨은 각 방울에서 분출된 잉크량에 영향을 미친다. 구동 신호는 이미지 데이터에 따라서 인쇄 헤드 제어기에 의해서 발생된다. 잉크 제트 프린터는 수용 매체에 대해서 한정된 픽셀 어레이의 특수 위치에서 개별 방울의 패턴을 인쇄함으로써 이미지 테이터에 따라서 인쇄 이미지를 형성한다. 상기 위치는 가끔 "방울 장소", "방울 위치" 또는 "픽셀"로 칭한다. 따라서, 인쇄 동작은 잉크 방울로 방울 위치의 패턴을 충전할 때 보여진다.
위상 변화 잉크 제트의 인쇄 헤드와 같은 일부 잉크 제트의 인쇄 헤드는 80℃ 이상의 용융점을 갖는 잉크를 사용한다. 많은 상기 잉크로써, 120℃ 이상과 같이 매우 높은 온도에서 최적의 분사동작이 이루어진다. 결과적으로, 인쇄 작업 동안, 잉크 제트 및 기타 인쇄 헤드 요소들은 상기 상승 분사 온도 이상에서 유지되어야 한다. 액체 잉크를 잉크 제트에 공급하는 잉크 저장소의 온도는 필요한 분사 온도 부근에서 유지되어야 한다.
상승한 온도에서 잉크 제트의 인쇄 헤드를 장시간 사용하면, 인쇄 헤드 성능을 변경시키고 인쇄 헤드 요소의 열 응력 또는 노화 현상을 가속화한다. 드리프트(drift)로 공지된 열적 노화는 성능 변화로 인하여 이미지 저하를 초래한다. 예를 들어, 분출된 잉크 방울의 방울 질량은 인쇄 헤드 요소들이 시간에 걸쳐 열적으로 조절될 때 변화될 수 있다. 인쇄 헤드의 노즐에서 다른 노즐로 또는 다중 인쇄 헤드 시스템의 인쇄 헤드에서 다른 인쇄 헤드로 방울 질량이 변화되면, 결과적으로 드리프트로부터의 위치 에러로 인하여, 인쇄 이미지의 띠 또는 줄무늬가 형성되거나 또는 라인 또는 형태에 있어서 예리하지 않은 에지가 생성된다.
잉크 제트 프린터의 인쇄 헤드의 열적 노화로 인하여 잉크 방울 질량 변화를 감소시키기 위하여, 이전에 공지된 시스템은 제어기가 일반적인 인쇄 헤드의 드리프트를 보상하도록 설계된 인쇄 헤드에 대한 구동 신호의 전압 레벨을 소정 비율로 시간에 대해서 변경한 개방 루프 루틴(open loop routine)을 실행하였다. 프린터의 다른 인쇄 헤드 사이의 드리프트 거동(behavior) 변화는 중요할 수 있다. 따라서, 상기 방식에서 인쇄 헤드의 구동 전압을 조정하면, 결국에 다른 방울 질량에서 인쇄 헤드의 출력 강하를 유발할 수 있다.
본 발명의 목적은 인쇄 헤드의 구동 전압을 조정할 때, 다른 방울 질량에서 인쇄 헤드의 출력 강하를 유발할 수 있는 종래 기술의 문제점을 해결하는 것이다.
본 방법은 잉크 제트 이미징 디바이스의 적어도 하나의 잉크 제트에 의해서 방출된 방울들의 방울 질량의 변화를 보상하기 위하여, 구동 신호 전압들을 조정하는 것이 가능하다. 상기 방법은 인쇄 헤드의 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 잉크 제트 이미징 디바이스의 잉크 수용 부재 상의 방울 배치 위치를 식별하는 단계를 포함한다. 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 방울 배치 위치에서의 차이를 결정하기 위하여, 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 식별된 방울 배치 위치가 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 디폴트(default) 방울 배치 위치와 비교된다. 식별된 방울 배치 위치가 디폴트 방울 배치 위치와 실질적으로 동일해질 때까지, 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 구동 신호는 상기 위치 차이에 따라서 조정된다.
다른 실시예에서, 잉크 제트 이미징 디바이스의 적어도 하나의 잉크 제트에 의해서 방출된 방울 질량의 변화를 보상하기 위한 시스템이 제공된다. 상기 시스템은 인쇄 헤드의 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 잉크 제트 이미징 디바이스의 이미지 수용 부재 상의 방울 배치 위치를 검출하기 위한 광학 센서(optical sensor)를 포함한다. 위치 비교기는 적어도 하나의 잉크 제트의 디폴트 방울 배치 위치와 식별된 방울 배치 위치 사이에서 방울 배치 위치에서의 차이를 결정하기 위하여, 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 식별된 방울 배치 위치를 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 디폴트 방울 배치 위치와 비교한다. 구동 신호 조정기는 식별된 방울 배치 위치가 디폴트 방울 배치 위치와 실질적으로 동일해질 때까지, 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 잉크 제트 구동 신호를 조정한다.
또다른 실시예에서, 잉크 제트 이미징 디바이스가 제공된다. 잉크 제트 이미징 디바이스는 이미지 수용 부재 및 복수의 잉크 제트들을 포함한다. 복수의 잉크 제트에서의 각 잉크 제트는 잉크 제트 구동 신호에 따라서 이미지 수용 부재 상으로 잉크 방울을 방출하도록 구성된다. 상기 디바이스는 이미지 수용 부재를 스캐닝하고 복수의 잉크 제트의 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 방울 배치 위치를 검출하기 위한 스캐너를 포함한다. 이미징 디바이스 제어기는 적어도 하나의 잉크 제트의 방울 배치 위치를 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 디폴트 방울 배치 위치와 비교하여 방울 배치 위치에서의 차이를 결정하고 상기 차이에 따라서 잉크 제트 구동 신호의 전압을 조정하도록 구성된다.
또다른 실시예에서, 위치 성능의 모집단(population)의 분산도(dispersion)가 동일 방법을 사용하여 계산될 수 있다. 구동 신호에서의 조정은 보여진 분산량을 감소시키도록 제조될 수 있다.
본 발명에 따른 방울 위치 피드백에 기초한 방울 질량 캘리브레이션 방법은 인쇄 헤드의 구동 전압을 조정할 때, 다른 방울 질량에서 인쇄 헤드의 출력 강하를 유발할 수 있는 종래 기술의 문제점을 해결할 수 있다.
도 1에는, 위상 변화 잉크 이미징 시스템(11)이 도시되어 있다. 본 발명의 목적을 위해서, 이미징 장치는 하나 이상의 잉크 제트 인쇄 헤드 및 관련 고체 잉크 공급부를 사용하는 잉크 제트 프린터의 형태이다. 그러나, 본 발명은 예를 들어, 레이저 프린터, 팩시밀리 기계, 복사기를 포함하는 다른 이미징 장치 또는 하나 이상의 착색제를 매체 또는 미디어에 도포할 수 있는 임의의 다른 이미징 장치 등의 여러 장치중 임의의 것에 적용될 수 있다. 이미징 장치는 전자사진 인쇄 엔진 또는 잉크제트 인쇄 엔진을 포함할 수 있다. 착색제는 잉크, 토너 또는 하나 이상의 염료 또는 안료을 포함하고 선택 매체에 도포될 수 있는 임의의 적당한 물질일 수 있다. 착색제는 검정색 또는 임의의 다른 바람직한 색상일 수 있으며, 주어진 이미징 장치는 복수의 구별된 착색제를 매체에 도포할 수 있다. 매체는 평지, 코팅지, 광택지(glossy paper), 또는 투명지를 포함하는 임의의 여러 기판을 포함할 수 있으며, 매체는 시트, 롤 또는 다른 물리적인 포맷에 사용될 수 있다.
도 1의 이미징 디바이스는 드럼 형태로 도시되었지만, 동일하게 지지된 순환 벨트 형태일 수 있는 이미징 수용 부재(48) 상으로 잉크 방울(44)을 방출하도록 적절하게 지지되는 인쇄 헤드 조립체(42)를 포함한다. 다른 실시예에서, 인쇄 헤드 조립체는 중간 전사면을 사용하지 않고 잉크 방울을 매체 기판에 직접 분사할 수 있다. 이미징 디바이스(11)는 고체 잉크 스틱을 수용하여 단계화(stage)하는 잉크 공급부(도시생략)를 가진다. 잉크 용융 유닛(도시생략)은 저장소(31A,31B,31C,31D)에 공급되는 액상 잉크를 제조하도록, 상기 고체 잉크를 그 용융점 이상으로 가열한다. 잉크는 잉크 저장소를 인쇄 헤드 조립체(42)에 연결하는 잉크 도관(35A,35B,35C,35D)을 통해서 잉크 저장소(31A,31B,31C,31D)에서 인쇄 헤드조립체(42)로 공급된다.
예시적인 인쇄 시스템(11)은 이미지 수용부재(48)에 의해서 지지된 중간 전사면(46)과 롤러(68)의 대향 작동면 사이에 형성된 닙(nip;65)을 통해서 용지와 같은 인쇄 매체 기판(64)을 안내하는 미디어 예열기(62)와 기판 안내부(61)를 추가로 포함한다. 스트립퍼 핑거(stripper finger) 또는 스트립퍼 에지(69)는 증착된 잉크 방울을 포함하는 이미지(60)가 인쇄 매체 기판(64)으로 전사된 후에 이미지 수용 부재(48)로부터 인쇄 매체 기판(64)을 제거하는 것을 보조하도록 이동가능하게 설치될 수 있다.
디바이스(11)의 다양한 서브시스템들, 구성요소들 및 기능들의 동작 및 제어는 프린터 제어기(70)를 이용하여 실행된다. 프린터 제어기(70)는 프로그램 지시를 실행하는 범용 또는 특수한 프로그램가능한 프로세서들로 실행될 수 있다. 프로그램된 기능들을 실행하는데 필요한 지시 및 데이터는 프로세서들 또는 제어기들과 연계된 메모리에 저장될 수 있다. 프로세서들, 그 메모리들 및 인터페이스 회로는 상술한 차이 최소화 기능(difference minimization function)과 같은 기능들을 실행하기 위하여 제어기들 및/또는 인쇄 엔진을 구성한다. 상기 요소들은 인쇄 회로 카드에 제공되거나 또는 특정 용도형 집적 회로(ASIC)에서 회로로서 제공될 수 있다. 각 회로들은 개별 프로세서로 실행되거나 또는 다중 회로들은 동일 프로세서로 실행될 수 있다. 다른 방안으로, 회로들은 VLSI 회로들에 제공된 회로들 또는 분리된 요소들로서 실행될 수 있다. 또한, 본원에 기술된 회로들은 프로세서들, ASIC들, 분리된 요소들 또는 VLSI 회로들의 조합으로 실행될 수 있다.
도 2는 인쇄 헤드 조립체(42) 및 제어기의 일 실시예의 개략도이다. 인쇄 헤드 조립체(42)는 복수의 인쇄 헤드(74)를 포함할 수 있다. 도 2는 4개의 인쇄 헤드(74)를 구비한 인쇄 헤드 조립체의 일 실시예를 도시한다. 인쇄 헤드들은 수용면의 다른 부분들을 커버하기 위하여 수용면 경로에 대한 횡방향으로 엔드 투 엔드(end to end) 방식으로 배열된다. 엔드 투 엔드 구성은 인쇄 헤드(74)가 기판 또는 이미징 부재의 이미지 전사면의 전체 폭을 가로질러 이미지를 형성하게 할 수 있다.
각 인쇄 헤드의 동작은 하나 이상의 인쇄 헤드 제어기(78)에 의해서 제어된다. 도 2의 실시예에는, 각 인쇄 헤드를 위한 하나의 인쇄 헤드 제어기(78)가 제공된다. 인쇄 헤드 제어기(78)는 하드웨어, 펌웨어(firmware) 또는 소프트웨어 또는 이들의 임의의 조합으로 실행될 수 있다. 각 인쇄 헤드 제어기는 전력 공급부(도시생략) 및 메모리(도시생략)를 구비할 수 있다. 각 인쇄 헤드 제어기(78)는 각 인쇄 헤드의 선택된 개별 잉크 제트(도시생략)가 잉크 방울(44)을 분사하도록 유발하기 위하여 복수의 구동 신호들을 발생시키도록 작동할 수 있다. 구동 신호는 당기술에 숙련된 기술자에게 널리 공지되고 노즐로 이송된 주기 신호일 수 있다. 구동 신호의 진폭 또는 전압 레벨은 노즐에 의해서 분사된 잉크 방울의 질량을 조정하도록 변화될 수 있다. 각 잉크 제트는 구동 신호에 반응하는 잉크 방울 이젝터(ejector)를 사용한다. 예시적인 잉크 방울 이젝터들은 압전, 서멀(thermal) 및 음파형 이젝터를 포함하지만 이들에 국한되지 않는다.
작동하는 동안, 프린터 제어기(70)는 이미지 데이터 소스(81)로부터 인쇄 데이터를 수신한다. 이미지 데이터 소스(81)는 클라이언트(client) 또는 네트워크의 서버 또는 내장 메모리와 같이 전자 이미지 데이터를 저장 및/또는 송신하기에 적당한 디바이스 또는 팩시밀리 디바이스, 디지털 복사기, 스캐너와 같은 다수의 다른 소스들중 임의의 하나일 수 있다. 인쇄 데이터는 제어 데이터 및 이미지 데이터와 같은 여러 요소들을 포함할 수 있다. 제어 데이터는 용지 공급, 캐리지 반송(carriage return), 인쇄 헤드 배치 등과 같이 이미지를 인쇄하는데 필요한 여러 직무들을 실행하도록 제어기를 안내하는 지시들을 포함한다. 이미지 데이터는 이미지의 픽셀을 마크하도록, 예를 들어, 하나의 방울을 잉크 제트 인쇄 헤드에서 이미지 기록 매체 상으로 분사하도록, 인쇄 헤드에게 지시하는 데이터이다. 인쇄 데이터는 여러 포맷으로 압축되거나 및/또는 부호화될 수 있다.
프린터 제어기(70)는 이미지 소스(81)로부터 수신된 제어 및 인쇄 데이터로부터의 인쇄 헤드 조립체(42)의 각 인쇄 헤드(74)에 대한 인쇄 헤드 이미지 데이터를 발생시키고 이미지 인쇄 헤드 데이터를 적당한 인쇄 헤드 제어기(78)로 출력한다. 인쇄 헤드 이미지 데이터는 각 인쇄 헤드에 특수한 이미지 데이터를 포함할 수 있다. 또한, 인쇄 헤드 이미지 데이터는 인쇄 헤드 제어 정보를 포함할 수 있다. 인쇄 헤드 제어 정보는 특수한 인쇄 헤드 또는 잉크 제트에 의해서 발생된 방울 질량을 조정하기 위하여, 예를 들어 지시와 같은 정보를 포함할 수 있다. 인쇄 헤드 제어기(78)는 제어기로부터 각 제어 및 인쇄 데이터를 수신할 때, 제어기로부터 수신된 인쇄 및 제어 데이터에 따라서 잉크를 방출하도록, 잉크 제트를 구동하기 위한 구동 신호를 발생시킨다. 따라서, 복수의 방울들은 이미지 소스로부터 수신된 인쇄 데이터에 따라서 이미지를 생성하기 위하여, 이미지 수용 부재 상의 특정 충전 레벨에서 그리고 특정 위치에서 방출될 수 있다.
이미징 디바이스는 드럼 센서(54)를 포함할 수 있다. 드럼 센서는 인쇄 헤드 조립체의 잉크제트에 의해서 수용 부재 상으로 분사된 예를 들어 잉크 방울의 위치 및/또는 강도, 존재를 검출하도록 구성된다. 일 실시예에서, 드럼 센서는 광 원(56) 및 광센서(58)를 포함한다. 광원(56)은 빛을 이미지 기판을 향하여 지향시키는 광도관의 하나 이상의 개방부로 LED에 의해서 발생된 빛을 운송하는 광도관에 결합된 단일 발광 다이오드(LED)일 수 있다. 일 실시예에서, 하나는 녹색광을 발생시키고, 다른 하나는 적색광을 발생시키고, 나머지 하나는 푸른색을 발생시키는 3개의 LED는 빛을 광도관을 향하여 지향시키도록 적절한 시간에 빛추는 단지 하나의 빛만이 비추도록 선택적으로 작동하고 이미지 기판을 향하여 지향된다. 또다른 실시예에서, 광원은 선형 어레이에 배열된 복수의 LED이다. 본 실시예에서, LED는 이미지 기판을 향하여 빛을 지향시킨다. 본 실시예에서 광원은 각각 적색, 녹색 및 푸른색으로 구성된 3개의 선형 어레이를 포함할 수 있다. 다른 방안으로, 모든 LED는 3 색의 반복 시퀀스에서 단일 선형 어레이로 배열될 수 있다. 광원의 LED는 LED들을 선택적으로 작동시키는 프린터 제어기(70)에 결합된다. 프린터 제어기(70)는 광원에서 작동하도록 LED 또는 LED들에게 지시하는 신호를 발생시킨다.
반사광은 광센서(58)에 의해서 측정된다. 본 실시예의 광센서(58)는 전하 결합 소자(CCDs)와 같은 감광성 디바이스의 선형 어레이이다. 감광성 디바이스는 상기 감광성 디바이스에 의해서 수신된 빛의 양 또는 강도에 대응하는 전기 신호를 발생시킨다. 선형 어레이는 이미지 수용 부재의 폭을 실질적으로 가로질러 연장된다. 다른 방안으로, 짧은 선형 어레이는 이미지 기판을 가로질러 병진 이동하도록 구성된다. 예를 들어, 선형 어레이는 이미지 수용 부재를 가로질러 병진이동하는 가동 캐리지에 설치될 수 있다. 광센서를 이동시키기 위한 다른 디바이스들도 역시 사용될 수 있다.
따라서, 수용 부재 상의 각 픽셀 위치 및/또는 각 잉크 제트에 대응하는 반사율이 검출될 수 있다. 광센서(58)는 검출된 반사율의 반사율 신호를 프린터 제어기(70)에 출력하도록 구성된다. 반사율 신호는 잉크 방울의 존재 및/또는 위치와 같이, 수용 부재 상으로 분사된 잉크 방울에 관한 정보를 결정하기 위하여 프린터 제어기에 의해서 사용될 수 있다. 예를 들어, 제어기는 잉크 제트들에 대한 임의의 다른 방울 배치 위치를 결정하기 위하여, 검출된 방울 배치 장소 또는 위치들을 디폴트 방울 배치 위치와 비교하는 위치 비교기(80)(도 2)를 포함한다. 상기 정보에 기초하여, 프린터 제어기는 방울 크기 및/또는 속도를 증가 또는 감소시키는 것과 같이 조정할 수 있다. 잉크 제트에 의해서 분사된 방울 체적을 조정하거나 또는 변조하기 위하여, 프린터 제어기는 구동 신호의 펄스들 또는 하나 이상의 세그먼트들의 크기 또는 전압 레벨을 조정하도록 구성된 구동 신호 조정기(82)(도 2)를 포함할 수 있다. 일 실시예에서, 잉크 제트에 의해서 방출된 방울의 방울 질량을 증가 또는 감소시키기 위하여, 구동 신호의 일부분 또는 모든 부분의 전압 레벨 또는 진폭이 그에 따라서 증가 또는 감소할 수 있다.
셋업 루틴(setup routine)의 부분으로서, 이미징 디바이스의 인쇄 헤드는 방출된 방울들이 인쇄 헤드에서 다른 인쇄 헤드 뿐 아니라, 노즐에서 다른 노즐까지 실질적으로 동일한 방울을 가지는 것을 보장하기 위하여 당기술에 공지된 바와 같이 표준화 공정(normalization process) 처리를 받을 수 있다. 상술한 바와 같이, 그러나, 시효 열화처리(thermal aging) 또는 드리프트는 방울 질량에서 변화를 유발하고, 종종 결과적으로 시간에 대한 방울 질량의 손실을 유발할 수 있다. 이전에 공지된 시스템은 시효 열화처리로 방울 질량의 손실을 보상하기 위하여, 시간에 대한 구동 신호의 전압 레벨을 증가시키는 개방 루프 드리프트 제어기를 실행하였다. 드리프트 거동은 인쇄 헤드의 제조 및 조립 동안 도입될 수 있는 인쇄 헤드의 전기 특성 또는 물리적 특성의 변화와 같은 여러 요소들로 인하여 인쇄 헤드에서 다른 인쇄 헤드까지 변화될 수 있다. 따라서, 시간의 기능으로서 구동 신호의 전압 레벨을 증가시키는 것은 인쇄 헤드에서 다른 인쇄 헤드까지 실질적으로 균일한 방울 질량을 유지할 때 효과적이지 않을 수 있다.
드리프트로 인한 방울 질량 변화를 보상하는 개방 루프 방법에 대한 대안으로서, 방울 질량이 수용 부재에 대한 방울 배치의 변화에 따라서 조정되는 방울 질량 보상 방법이 제안된다. 드럼과 같은 수용 매체 상에 방울을 배치하는 것은 방울 분사 후에 방울 속도 및 드럼의 회전 속도에 따라 좌우된다. 드럼 속도는 정확하게 제어될 수 있다. 따라서, 실제 방울 배치는 주로 방울 속도에 좌우된다. 큰 방울 속도를 갖는 방울은 낮은 방울 속도를 갖는 방울 보다 잉크 제트 노즐 및 수용 매체 사이의 짧은 비행 시간을 가질 수 있다. 결과적으로, 수용 부재는 낮은 방울 속도를 갖는 잉크 방울이 부재에 도달하기 전에 처리 방향(Y 축)으로 이동하는 시간이 더욱 많이 걸린다. 따라서, 낮은 방울 속도를 갖는 잉크 방울은 높은 방울 속도를 갖는 방울 보다 처리 방향으로 더욱 상류측에 있는 위치에서 수용 부재 상에 선착될 수 있다. 당기술에서 공지된 바와 같이, 잉크 제트에 의해서 분사된 방울의 방울 속도는 방울의 방울 질량에 밀접하게 상관된다. 결과적으로, 잉크 제트에 의해서 출력되는 방울의 방울 질량의 변화는 이미지 수용 부재의 Y축을 따라 방울 배치 위치의 변화를 모니터함으로써 검출될 수 있다.
방울 배치 데이터에 기초하는 방울 질량의 변화를 보상하기 위한 방법이 도 3에 도시된다. 상기 방법은 캘리브레이션 패턴(calibration pattern)을 이미지 수용 부재 상으로 방출하는 것으로 개시된다(블록 300). 캘리브레이션 패턴을 인쇄하기 위하여, 프린터 제어기(70)는 하나 이상의 잉크 제트가 소정 시간에 디폴트 방울 질량을 갖는 잉크 방울을 이미지 수용 부재 상으로 각각 분사하게 하기 위하여, 인쇄 헤드 조립체(42)에 적당한 제어 신호를 제공한다. 방울 배치 위치를 평가하는 캘리브레이션 패턴들도 역시 공지되어 있다.
캘리브레이션 패턴이 이미지 수용 부재 상으로 인쇄된 이후에, 캘리브레이션 패턴을 인쇄하는데 사용된 하나 이상의 잉크 제트에 대응하는 방울 배치 위치가 식별된다(블록 304). 잉크 제트에 대응하는 방울 배치 위치는 인쇄 헤드 조립체의 잉크제트에 의해서 수용 부재 상으로 분사된 잉크 방울들의 위치에 대한 캘리브레이션 패턴을 드럼 센서에 의해서 광학적으로 스캔함으로써 식별될 수 있다. 드럼 센서는 광학 특성을 표시하는 반사율 신호들을 출력하고, 그에 따라서 잉크 제트들에 대한 방울 배치 위치를 제어기에 출력하도록 구성된다. 방울 배치 위치들을 검출하기 위하여 스캔을 실행하도록 드럼 센서의 사용에 대한 대안으로서, 용지 기초 스캐너가 사용될 수 있다. 예를 들어, 캘리브레이션 패턴은 용지 시트와 같은 기록 매체 상으로 인쇄될 수 있고 인쇄 시트는 현재 방울 배치 위치들을 결정하기 위하여 스캐너 또는 유사 이미지 인지 디바이스에 의해서 스캔될 수 있다.
일단 적어도 하나의 잉크 제트에 대한 방울 배치 위치가 식별되면, 프린터 제어기(70)는 잉크 제트에 대한 디폴트 방울 배치 위치와 방울 배치 위치 사이의 차이를 결정하기 위하여, 잉크 제트의 방울 배치 위치를 잉크 제트에 대한 이상적인 또는 디폴트 방울 배치 위치와 비교한다. 상술한 바와 같이, 시간에 대해서 수용 부재의 Y 축을 따르거나 또는 처리 방향으로 방울 배치 위치에서의 변화들은 잉크 제트에 의해서 방출되는 방울들의 방울 질량에서의 대응 변화를 표시할 수 있다. 따라서, 일 실시예에서, 프린터 제어기(70)는 잉크 제트에 대응하는 값, Y축 변위 또는 처리 방향 변위를 계산하도록 구성된다(블록 310). Y축 변위 값은 디폴트 방울 배치 위치 및 식별된 방울 배치 위치 사이의 수용 부재의 Y축을 따른 방울 배치 위치의 차이 크기에 대응한다. 디폴트 방울 배치 위치는 실험적으로 또는 경험적으로 결정될 수 있다. 예를 들어, 일 실시예에서, 인쇄 헤드 조립체의 잉크 제트에 대응하는 디폴트 방울 배치 위치들은 프린터가 최종 조립체 라인을 남겨둘 때 결정되고 비록 디폴트 방울 배치 위치들이 임의의 적당한 시간에 결정될 때에도 캘리브레이트되었다. 디폴트 방울 배치 위치들은 하나 이상의 초기 캘리브레이션 패턴이 수용 드럼 상으로 인쇄되고 각 잉크 제트에 대한 디폴트 방울 배치 위치들을 결정하기 위하여 광학 검출기에 의해서 스캔되는 셋업 루틴의 일부로서 결정될 수 있다. 일단, 디폴트 방울 배치 위치들이 결정되면, 각 잉크 제트에 대한 디폴트 방울 배치 위치는 제어기에 의해서 차후 억세스(access)를 위해서 메모리에 저장될 수 있다. 다른 방안으로, 디폴트 방울 배치 위치들은 제어기 안으로 프로그램될 수 있다.
Y축 변위 값이 적어도 하나의 잉크 제트에 대해서 결정된 후에, 프린터 제어기(70)는 식별된 방울 배치 위치 및 디폴트 방울 배치 위치 사이의 차이가 허용가능한 범위 내 또는 허용오차 내에 있는 지를 결정한다. 일 실시예에서, Y축 변위 값은 Y축 변위 값이 허용오차 내에 있는 지를 결정하기 위하여, Y축 변위값이 소정 Y축 변위 임계값 또는 값들의 범위와 비교된다(블록 310). 잉크 제트에 대한 Y축 변위 값이 허용오차 내에 있다면, 그때 잉크 제트에 의해서 출력되는 방울들의 방울 질량에서 큰 변화가 없다고 결정될 수 있고 잉크 제트에 대한 방울 질량 조정이 실행될 필요가 없다(블록 314). 잉크 제트에 대한 Y축 변위 값이 허용오차 내에 있지 않다면, 그때 잉크 제트에 의해서 출력되는 방울들의 방울 질량은 질량 방울 조정이 필요할 만큼 크게 변화되었다고 결정할 수 있다.
잉크제트에 대한 Y축 변위값이 허용오차 내에 있지 않은 것으로 결정되면, 잉크 제트에 대한 식별된 방울 배치 위치가 잉크 제트에 대한 디폴트 방울 배치 위치와 실질적으로 일치할 때까지, 잉크 제트에 대한 구동 신호의 모든 부분 또는 일 부분의 전압 레벨 또는 진폭이 조정될 수 있다(블록 318). 상술한 바와 같이, 잉크 제트에 대한 구동 신호는 잉크 제트에 의해서 출력된 방울 질량을 증가 또는 감소시키기 위하여 조정될 수 있다. 잉크 제트에 대한 식별된 방울 배치 위치가 디폴트 방울 배치 위치와 실질적으로 동일해질 때까지 잉크 제트의 방울 배치 위치를 조정함으로써, 잉크 제트에 의해서 출력된 방울들의 방울 질량은 캘리브레이트된 또는 디폴트 방울 질량과 실질적으로 동일해질 수 있다.
구동 신호들의 변조는 현재 방울 배치 위치가 디폴트 방울 배치 위치와 실질적으로 동일하여, 잉크 제트의 방울들의 출력의 현재 방울 배치 위치가 허용오차 내에 있다는 것을 표시할 때까지 구동 신호들을 증분적으로 조정하는 것을 포함할 수 있다. 예를 들어, 일 실시예에서, Y축 변위값은 구동 신호를 조정하는데 사용될 수 있는 구동 신호의 스케일링 요소(scaling factor)를 발생시키기 위해서 사용될 수 있다. 스케일링 요소와 대응 Y축 변위값들은 테이블과 같은 데이터 구조로서 메모리에 저장될 수 있다. 다른 방안으로, 프린터 제어기는 스케일링 요소와 Y축 변위 관계를 계산하기 위한 서브루틴 또는 프로그램을 포함할 수 있다. 인쇄헤드 조립체의 구성 및 실제 구성요소에 따라서, 구동 신호의 전압 레벨 및 Y축 변위 사이의 선형 관계식이 있을 수 있다. 관계식은 그러나 선형일 필요는 없다. 일단, 하나 이상의 잉크 제트들의 구동 신호가 조정되면, 조정된 전압들이 원하는 레벨에서 잉크 제트 노즐들을 차후에 구동시키는데 사용될 수 있도록, 액세스하기 위하여 구동 신호들의 조정된 전압 레벨이 프린터 제어기용 메모리에 저장될 수 있다.
방울 위치 피드백에 기초하는 방울 질량 변화를 보상하는 것은 반복계산(iteration)을 필요로 할 수 있다. 예를 들어, 검출된 Y축 변위값들에 따라서 잉크 제트들의 구동 신호들에 제 1 라운드의 조정을 실시한 후에, 처리공정이 반복될 수 있다. 새로운 세트의 캘리브레이션 패턴들은 수용 부재 상으로 인쇄될 수 있고 드럼 센서에 의해서 스캔될 수 있으며, Y축 변위값이 검출될 수 있고 필요하다면, 구동 신호들의 추가 조정이 행해질 수 있다.
캘리브레이션 스캔은 캘리브레이션 간격을 세팅함으로써 주기적으로 실행될 수 있다. 캘리브레이션 간격들은 프린터 제어기에 의해서 액세스를 위하여 메모리에 저장될 수 있다. 캘리브레이션 간격은 임의의 적당한 방식으로 선택될 수 있다. 예를 들어, 캘리브레이션 간격은 소정 시간량이 경과한 후 또는 소정 수의 이미지들이 인쇄된 후에 캘리브레이션 스캔이 실행되어야 한다는 것을 표시할 수 있다. 캘리브레이션 스캔들을 실행하기 위한 간격들은 예를 들어 인쇄 업무 특성 및/또는 환경 조건들과 같은 다수의 요소들에 따라서 조정될 수 있다. 예를 들어, 간격은 미디어, 잉크 유형, 이미지 유형, 환경 등에 기초하여 조정될 수 있다.
상술한 방법은 적절한 잉크 제트 기초에서 방울 질량 변화를 보상하기에 효과적이다. 유사한 방법이 열 대 열 기초(row to row basis) 또는 인쇄 헤드 대 인쇄 헤드 기초 상의 방울 질량 변화를 보상하기 위하여 사용될 수 있다. 예를 들어, 도 4는 헤드 대 헤드 기초 상의 드리프트로 인한 방울 질량 변화를 보상하기 위한 방법의 일 실시예를 도시한다. 도 3의 방법과는 유사한, 헤드 대 헤드 보상 방법은 캘리브레이션 패턴을 이미지 수용 부재 상으로 인쇄하기 위하여, 복수의 인쇄 헤드로부터 방울들을 분사하는 것으로 개시된다(블록 400). 캘리브레이션 패턴이 이미지 수용 부재 상에 인쇄된 이후에, 캘리브레이션 패턴을 인쇄하기 위하여 사용된 잉크 제트들에 대응하는 방울 배치 위치들도 식별된다(블록 404). 각 잉크 제트에 대한 방울 배치 위치는 각 잉크 제트에 대한 Y축 변위 값을 결정하기 위하여 각 잉크 제트에 대한 디폴트 방울 배치 위치와 비교된다(블록 408).
일단, Y축 변위값이 각 잉크 제트에 대해서 결정되면, 평균 Y축 변위값은 각 인쇄 헤드에 대해서 결정된다(블록 410). 인쇄 헤드에 대한 평균 Y축 변위 값은 인쇄 헤드의 잉크 제트들의 Y축 변위 값들의 평균에 대응한다. 평균 Y축 변위값을 결정하는 것은 당기술에 숙련된 기술자들이 지식 범위 내에 있는 것이고 임의의 적당한 방식으로 결정될 수 있다.
제트 대 제트 보상 방법과 유사하게, 프린터 제어기(70)는 모든 제트들로부터의 방울들의 평균 Y축 변위 값 또는 제트(들)의 대응하는 논리적인 서브셋으로부터 나오는 방울(들)의 논리적인 서브셋이 허용오차 내에 있는 지를 결정할 수 있다(블록 414). 인쇄 헤드에 대한 평균 Y축 변위 값이 허용오차 내에 있다면, 잉크 제트에 의해서 출력된 방울들의 방울 질량에서 큰 변화가 없고 잉크 제트에 대한 방울 질량 조정이 실행될 필요가 없다는 결정이 이루어질 수 있다(블록 418). 잉크 제트에 대한 Y축 변위값이 허용오차 내에 있지 않다면, 인쇄 헤드의 잉크 제트에 의해서 출력된 방울들의 방울 질량이 질량 조정이 필요할 수 있는 정도까지 크게 변화되었다는 결정이 이루어질 수 있다. 인쇄 헤드에 대한 평균 Y축 변위 값이 허용오차 내에 있지 않은 것으로 결정되면, 각 잉크 제트에 대한 구동 신호의 모든 또는 일부분의 진폭 또는 전압 레벨은 평균 Y축 변위가 허용오차 내에 있을 때까지 균일하게 조정될 수 있다(블록 420).
당기술에 숙련된 기술자는 상술한 특정 실행구성을 다양하게 변형시킬 수 있다는 것을 이해할 것이다. 예를 들어, 당기술에 숙련된 기술자는 방울 배치 위치들을 검출하는 예시적인 기술이 다른 기술들과 마찬가지로 사용될 수 있다는 것에 대해서 기술할 수 있다. 또한, 실시예들은 고형 잉크 오프셋 프린터를 참조하여 기술되었지만, 상술한 방울 질량 보상 방법은 이미지 수용 부재에 직접 인쇄되는 것들을 포함하는, 임의의 잉크 제트 이미징 디바이스와 함께 사용될 수 있다. 따라서, 하기 청구범위는 예시되고 상술된 특정 실시예에 국한되지 않는다.
도 1은 고체 잉크 이미징 디바이스의 개략도.
도 2는 인쇄 헤드 조립체 및 제어기의 개략도.
도 3은 방울 질량 보상 방법의 플로차트.
도 4는 방울 질량 보상 방법의 다른 실시예의 플로차트.

Claims (12)

  1. 잉크 제트 이미징 디바이스를 조정하는 방법으로서,
    인쇄 헤드의 적어도 하나의 잉크 제트에 의해 방출된 잉크 방울(drop)을 위한 잉크 제트 이미징 디바이스의 회전 이미지 수용 부재 상의 방울 배치 위치를 식별하는 단계로서, 상기 회전 이미지 수용 부재는 처리 방향으로 회전하는, 상기 방울 배치 위치 식별 단계;
    상기 회전 이미지 수용 부재 상의 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 의해 방출된 상기 잉크 방울을 위한 상기 식별된 방울 배치 위치를 상기 적어도 하나의 잉크 제트를 위한 상기 회전 이미지 수용 부재 상의 디폴트(default) 방울 배치 위치와 비교하여, 상기 회전 이미지 수용 부재 상의 상기 식별된 방울 배치 위치와 상기 적어도 하나의 잉크 제트의 상기 디폴트 방울 배치 위치 간의 방울 배치 위치에서의 차이를 결정하는 단계;
    상기 회전 이미지 수용 부재 상의 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 의해 방출된 상기 잉크 방울의 상기 식별된 방울 배치 위치와 상기 적어도 하나의 잉크 제트의 상기 디폴트 방울 배치 위치 간의 위치 차이로서, 상기 회전 이미지 수용 부재의 상기 처리 방향에 따른 상기 위치 차이를 계산하는 단계로서, 상기 회전 이미지 수용 부재의 상기 처리 방향에 따른 상기 위치 차이는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에서 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 의해 방출된 잉크 방울들을 위한 처리 방향 변위에 대응하는, 상기 위치 차이 계산 단계;
    상기 회전 이미지 수용 부재 상의 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 의해 방출된 잉크 방울들을 위한 상기 처리 방향 변위들을 임계값과 비교하여, 상기 회전 이미지 수용 부재 상의 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 의해 방출된 상기 잉크 방울의 질량이 상기 적어도 하나의 잉크 제트를 위한 상기 디폴트 방울 배치 위치에 대응하는 잉크 방울 질량을 위한 허용오차 한계 내에 있는지를 결정하는 단계; 및
    상기 허용오차 한계 내에 있지 않은 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 의해 상기 회전 이미지 수용 부재 상에서 방출된 상기 잉크 방울의 상기 처리 방향 변위질량에 따라 상기 적어도 하나의 잉크 제트를 위한 잉크 제트 구동 신호의 전압의 진폭을 조정하는 단계를 포함하며,
    상기 회전 이미지 수용 부재는 회전 드럼인, 잉크 제트 이미징 디바이스의 조정 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 회전 이미지 수용 부재 상에서 상기 방울 배치 위치들의 식별 전에 인쇄 헤드의 상기 적어도 하나의 잉크 제트를 사용하는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에 캘리브레이션 패턴(calibration pattern)을 인쇄하는 단계를 부가로 포함하는 잉크 제트 이미징 디바이스의 조정 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 방울 배치 위치들의 식별은 상기 회전 이미지 수용 부재에 근접한 상기 잉크 제트 이미징 디바이스에 장착된 드럼 센서를 갖는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에서 상기 캘리브레이션 패턴을 광학적으로 스캐닝하는 단계를 부가로 포함하고,
    상기 드럼 센서는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에서 상기 캘리브레이션 패턴에 의해 반사된 빛의 양에 대응하는 전기 신호들을 발생시키기 위한 광원과 광센서를 가지며 상기 회전 이미지 수용 부재 상에서 상기 캘리브레이션 패턴으로 잉크 방울들의 식별을 가능하게 하는, 잉크 제트 이미징 디바이스의 조정 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 이미지 수용 부재의 상기 광학적 스캐닝 단계는,
    상기 회전 이미지 수용 부재 상의 상기 캘리브레이션 패턴을 상기 드럼 센서의 상기 광원으로 조명하는(illuminating) 단계;
    상기 회전 이미지 수용 부재 상의 상기 캘리브레이션 패턴에서 반사된 빛으로부터 상기 광센서에 의해 수신된 빛의 양에 대응하는 전기 신호들을 상기 광센서로 발생하는 단계로서, 상기 전기 신호들은 잉크 방울들이 상기 회전 이미지 수용 부재 상에 배치되는 위치를 지시하는 상기 광센서에 의해 수신된 상기 반사된 빛의 양에 대응하는, 상기 전기 신호 발생 단계; 및
    상기 광센서에 의해 발생된 상기 전기 신호들을 위치 비교기를 갖는 제어기로 처리하여 상기 광센서에 의해 발생된 상기 전기 신호들에 대응하는 잉크 방울 위치들과 디폴드 잉크 방울 배치 위치들 간의 공간적 차이들을 결정하는 단계를 포함하는 잉크 제트 이미징 디바이스의 조정 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 잉크 제트 구동 신호의 전압 진폭의 조정은,
    상기 회전 이미지 수용 부재 상의 상기 적어도 하나의 잉크 제트에 의해 방출된 잉크 방울들을 위한 상기 처리 방향 배치에 대응하는 미리 결정된 스케일링 요소(scaling factor)에 관한 상기 적어도 하나의 잉크 제트를 위한 상기 잉크 제트 구동 신호의 상기 전압의 진폭을 조정하는 단계를 부가로 포함하는, 잉크 제트 이미징 디바이스의 조정 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 잉크 제트가 상기 잉크 제트 구동 신호의 상기 전압의 조정된 진폭으로 작동되게 하고, 상기 허용오차 한계 내의 질량을 갖는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에 잉크 방울들을 방출할 수 있도록 상기 적어도 하나의 잉크 제트를 위한 상기 잉크 제트 구동 신호의 상기 전압의 조정된 진폭을 메모리에 저장하는 단계를 부가로 포함하는 잉크 제트 이미징 디바이스의 조정 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 잉크 제트 이미징 디바이스는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에 위상 변화(phase change) 잉크를 방출하도록 구성되는, 잉크 제트 이미징 디바이스의 조정 방법.
  8. 삭제
  9. 잉크 제트 인쇄에서 방울 질량의 변화를 보상하기 위한 시스템으로서,
    위상 변화(phase change) 잉크의 방울들을 방출하도록 구성된 잉크 제트를 갖는 인쇄 헤드;
    회전 이미지 수용 부재가 처리 방향으로 상기 인쇄 헤드를 지나서 회전할 때에, 상기 인쇄 헤드의 상기 잉크 제트에 의해 방출된 잉크 방울들을 수용하기 위해 상기 인쇄 헤드 반대쪽에 위치된 상기 회전 이미지 수용 부재;
    광원과 광센서를 갖는 드럼 센서로서, 드럼 원은 상기 광원이 상기 회전 이미지 수용 부재를 향해 빛을 지향할 수 있고 상기 광센서가 상기 회전 이미지 수용 부재에 의해 반사된 빛을 수신할 수 있도록 상기 회전 이미지 수용 부재 부근에 위치되고, 상기 광센서는 상기 광센서에 의해 수신된 반사된 빛의 양에 대응하는 전기 신호들을 발생하기 위해 형성되는, 상기 드럼 센서;
    상기 광센서에 의해 발생된 상기 전기 신호들을 수신하기 위해 상기 광센서에 작동가능하게 연결된 위치 비교기를 갖는 제어기로서, 상기 위치 비교기는 상기 광센서에 의해 발생된 상기 전기 신호들에 대응하는 잉크 방울 위치들과 상기 전기 신호들에 대응하는 상기 잉크 방울 위치들에서 상기 잉크 방울들을 방출하는 상기 잉크 제트들을 위한 디폴트 방울 배치 위치들 간의 공간적 차이들을 결정하도록 구성되고, 상기 제어기는 상기 광센서에 의해 발생된 상기 전기 신호들에 대응하는 상기 잉크 방울 위치들과 상기 전기 신호들에 대응하는 상기 잉크 방울 위치들에서 상기 잉크 방울들을 방출하는 상기 잉크 제트들을 위한 상기 디폴트 방울 배치 위치들 간의 방울 배치 위치의 차이로서, 상기 회전 이미지 수용 부재의 상기 처리 방향에서의 차이들을 결정하도록 구성되는, 상기 제어기; 및
    상기 인쇄 헤드에 작동가능하게 연결된 프린터 제어기로서, 상기 프린터 제어기는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에서 상기 인쇄 헤드의 상기 잉크 제트들로부터 잉크 방울들을 방출하기 위해 상기 인쇄 헤드에서 상기 잉크 제트를 작동하고, 상기 회전 이미지 수용 부재 상에서 방출된 각 잉크 방울이 허용오차 한계 내에 있는 질량을 갖는지를 판단하기 위해 상기 회전 이미지 수용 부재 상의 잉크 방울을 방출한 각 잉크 제트를 위한 상기 회전 이미지 수용 부재의 처리 방향에서의 상기 차이를 임계값과 비교하고, 상기 허용오차 한계 내에 있지 않은 질량을 갖는 잉크 방울을 방출하는 각 잉크 제트를 위한 잉크 제트 구동 신호의 전압의 진폭을 조정하도록 구성된, 상기 프린터 제어기를 포함하고,
    상기 회전 이미지 수용 부재는 회전 드럼인, 방울 질량의 변화 보상 시스템.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 프린터 제어기는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에 캘리브레이션 패턴을 인쇄하기 위해 상기 인쇄 헤드의 상기 잉크 제트들을 작동시키는, 방울 질량의 변화 보상 시스템.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 제어기는 스케일링 요소를 참조하여 상기 허용오차 한계 외측의 질량을 갖는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에 잉크 방울을 방출한 각 잉크 제트를 위한 상기 잉크 제트 구동 신호의 전압의 진폭을 조정하도록 구성되고, 상기 스케일링 요소는 상기 허용오차 한계 외측의 질량을 갖는 상기 회전 이미지 수용 부재 상에 잉크 방울을 방출한 각 잉크 제트를 위한 상기 회전 이미지 수용 부재의 상기 처리 방향으로의 차이에 대응하는, 방울 질량의 변화 보상 시스템.
  12. 삭제
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