KR101136194B1 - 열연 권취코일 냉각방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 열연 권취코일의 표면에 냉각수에 의한 얼룩흠이 발생되는 것을 방지할 수 있고 또한 단시간 내에 소정의 목표온도로 냉각할 수 있는 열연 권취코일 냉각방법에 관한 것으로서, 열간압연되고 권취된 열연 권취코일을 후속 소둔산세공정(H-APL)에 투입하기 전에 물얼룩흠의 발생없이 상기 후속 소둔산세공정에 투입하기에 적합한 목표온도로 냉각시키는 방법은 상기 열연 스트립을 30ppm 이하의 염소이온 농도를 갖는 냉각수가 저장되어 있는 냉각조에 침적시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하므로, 열연코일을 후속 소둔산세공정에 투입하기에 적합한 목표온도(60℃)까지 냉각시키는 데 소요되는 시간을 24시간 이내로 단축하여 생산성을 향상시키고 또한 물얼룩흠의 발생을 억제하여 표면품질을 향상시킬 수 있다.
냉각수, 염소이온농도, 소둔산세

Description

열연 권취코일 냉각방법{Method for cooling hot coil}
도 1은 냉각된 열연 권취코일의 표면성분분석을 측정한 그래프로서, (a)는 정상부위의 측정결과, (b)는 결함부위의 측정결과;
도 2는 냉각된 열연 권취코일의 깊이방향 성분분석을 측정한 그래프로서, (a)는 정상부위의 측정결과, (b)는 결함부위의 측정결과;
도 3은 물얼룩흠 발생부위에서의 성분차이를 나타낸 그래프;
도 4는 순차적으로 황산조에 침적되는 시편의 순서에 따른 물얼룩흠 발생경향을 비교하여 나타낸 그래프;
도 5는 황산조에서의 침적시간에 따른 물얼룩흠 발생경향을 비교하여 나타낸 그래프;
도 6은 냉각수에 의한 냉각개시온도에 따른 물얼룩흠 발생경향을 비교하여 나타낸 그래프;
도 7은 냉각수 종류에 따른 물얼룩흠 발생경향을 비교하여 나타낸 그래프;
도 8은 냉각수에서의 침적시간에 따른 물얼룩흠 발생경향을 비교하여 나타낸 그래프;
도 9는 304강 냉연재에서 물얼룩흠의 흔적을 나타낸 사진;
도 10은 측정위치에 따른 목표온도 도달시간을 비교하여 나타낸 그래프;
도 11은 측정위치에 따른 목표온도 도달시간을 비교하여 나타낸 그래프;
도 12는 열연 권취코일에서 열전대의 측정위치를 나타낸 도면.
본 발명은 열간압연된 권취코일을 후속 소둔산세공정(H-APL; Hot coil Annealing Pickling Line)에 투입할 수 있는 온도로 냉각하기 위한 냉각방법에 관한 것이고, 더 상세하게 열간압연된 권취코일을 냉각시킨 후에 열연 권취코일의 표면에 냉각수에 의한 얼룩흠이 발생되는 것을 방지할 수 있고 또한 단시간 내에 소정의 목표온도로 냉각할 수 있는 열연 권취코일 냉각방법에 관한 것이다.
일반적으로, 열연공정은 재결정온도 이상의 온도에서 수행되고, 열간압연된 스트립은 약 450℃~700℃ 정도의 온도에서 코일형태로 권취된다. 그리고, 열간압연된 스트립의 표면에 존재하는 스케일을 제거하기 위하여 후속 소둔산세공정(H-APL)이 수행된다.
이때, 후속 소둔산세공정에서의 원활한 진행을 위하여 열연 권취코일은 소정의 목표온도, 예를 들어 권취코일에서 온도를 측정하는 부위와 코일 내부의 온도 차이 및 이에 따른 복열을 고려하여 후속 소둔산세공정의 입측에 설치된 롤 러버(roll rubber)의 내열온도인 약 80℃ 보다 낮은 약 60℃ 정도의 목표온도로 유 지되어야 한다. 따라서, 열연 권취코일은 소둔산세공정에 투입되기 전에 상기 목표온도까지 냉각되어야 한다. 예를 들어, 열연 권취코일은 공기중에서 수행되는 공냉공정 및/또는 표면에 분사되는 냉각수에 의해서 수행되는 수냉공정 등에 의해 냉각된다.
공냉공정에 있어서, 열연 권취코일을 상기 목표온도까지 냉각시키는 데 통상적으로 약 3일 정도가 소요되며, 이는 열연제품의 품질을 조기에 확인하는 것이 곤란하고 또한 생산성이 저하되는 문제점을 수반한다.
수냉공정에 있어서, 열연 권취코일을 냉각수에 침적시켜서 상기 목표온도까지 냉각시키는 데 약 12시간 정도가 소요되어 생산성을 향상시킬 수 있다. 그러나, 수냉공정에 사용되는 냉각수는 약 128ppm 정도의 염소이온 농도를 갖는 순환담수가 사용되고 있으며, 결과적으로 수냉공정 후에 열연 스트립의 표면에는 물얼룩흠이 발생된다.
즉, 순환담수를 사용하여 목표온도까지 냉각된 열연 스트립을 소둔산세한 후에 그의 표면을 관찰하면 물얼룩흠이 발생된 결함부위가 스트립의 표면에 발생된다. 상기 결함부위와 물얼룩흠이 발생하지 않은 정상부위에 있어서 AEM(Auger Electron Microscope)을 이용하여 표면성분을 측정하면, 도 1(a)과 도 1(b)에 나타난 바와 같이 정상부위에 비하여 결함부위에서는 염소(Cl) 성분이 검출되고 있음을 알 수 있다.
이때, 물얼룩흠이 발생된 결함부위에서 열연 스트립의 깊이방향에 따른 성분을 측정하면, 도 2(a) 및 도 2(b)와 도 3에 나타난 바와 같이, 상기 정상부위에서 는 상대적으로 C와 S의 함량이 상대적으로 높게 나타나고 결함부위에서는 Cl과 N의 함량이 상대적으로 높게 나타나고 있음을 알 수 있다.
비록 물얼룩흠은 열연 스트립의 표면에서 약 0.2㎛ 정도의 깊이로 생성되지만, 후속 소둔산세처리된 후에 물얼룩흠이 잔존하고 있는 열연 스트립을 냉간압연하는 경우에, 상기 물얼룩흠이 냉연후에도 그대로 존재하여 냉연강판의 표면광택도를 저하시킨다.
따라서, 상술된 문제점을 제거하기 위하여, 물얼룩흠을 제거하기 위하여 열연 스트립에 대한 재산세를 실시하거나 또는 표면연마를 실시한다. 그러나, 이러한 경우에는 산세라인의 재가동 등에 따른 경제적 손실을 유발시키고 또한 생산성의 저하를 야기시킨다.
본 발명은 상기된 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 열간압연된 열연 스트립을 후속 소둔산세공정(H-APL)에 투입할 수 있을 정도의 목표온도로 냉각시킬 때 냉각속도를 향상시켜 생산성을 향상시키고 또한 물얼룩흠이 표면에 발생되는 것을 방지시킬 수 있는 열연 권취코일 냉각방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면, 열간압연되고 권취된 열연 권취코일을 후속 소둔산세공정(H-APL)에 투입하기 전에 물얼룩흠의 발생없이 상기 후속 소둔산세공정에 투입하기에 적합한 목표온도로 냉각시키는 방법은 상기 열연 스트립을 30ppm 이하의 염소이온 농도를 갖는 냉각수가 저장되어 있는 냉각조에 침적시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따르면, 열간압연되고 권취된 열연 권취코일을 후속 소둔산세공정(H-APL)에 투입하기 전에 물얼룩흠의 발생없이 상기 후속 소둔산세공정에 투입하기에 적합한 목표온도로 냉각시키는 방법은 상기 열연 권취코일을 4~5시간동안 공기 중에서 냉각하는 단계와, 공냉처리된 열연 권취코일에 냉각수를 12~15시간 동안 스프레이하여 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한다.
먼저, 통상의 열간압연공정을 통해서 열간 스트립을 생산하고 이를 권취하여 열연 권취코일을 준비한다. 상기 열간 권취코일은 열연 블랙코일로서 하기에 설명되는 냉각모사시험에 사용하기 위하여 50x80㎟의 크기로 절단된 24개의 시편을 준비하였다. 그리고, 냉각모사시험 후에는 하기 표 1에 나타난 조건으로 소둔산세를 실시한 후에 시편의 표면에서 물얼룩흠의 발생을 평가하였다. 이때, 물얼룩흠의 판정은 소둔산세공장의 검사원 판정을 따랐다.
[표 1]
소둔조건 전처리 산세조건 기타
304강 1050℃ x 2분 숏 블라스트 황산 2분 + 혼산 1분
409L강 930℃ x 2분 숏 블라스트 황산 1분 + 혼산 0.5분 소둔
- 숏 블라스트 황산 1분 + 혼산 0.5분 무소둔
상기 표 1에서, 황산은 85℃이고, 혼산은 55℃로 유지된다.
이하에서는 냉각모사시험에 대하여 설명한다.
냉각모사시험에 사용된 냉각수의 수질분석은 하기 표 2와 같다.
[표 2]
분석시험결과(ppm)
Mg Ca Zn Na K Si Fe Ni Mo Cr F- Cl- NO3 - SO4 -
정수 3.4 12 - 6 1.8 3 - - - - 0.4 12.9 4.5 23
순담수 6 24 2.9 20 2.9 4 - - - - 0.9 25.9 4.9 54
순환담수 18.4 74 0.7 110 34.4 9 0.7 1.9 3.7 - 6.6 128 - 255
상기 표 2에서, '-'는 거의 무시할 수 있을 정도의 함량을 의미한다. 또한, 상기 표 2로부터, 정수에 비해 순담수에서의 이온농도들이 전체적으로 약 2배 정도 높으며 또한 순환담수에서는 정수에 비해 약 6~18배 정도로 이온농도가 높다는 것을 알 수 있다. 이러한 이온농도의 변화는 초기 처리의 차이와 반복 사용에 따른 이온의 농축에 기인한 것으로 판단된다.
상술된 바와 같이 준비된 열연 권취코일의 시편은 상온에서 상기 표 2에 나타나 있는 정수, 순담수 및 순환담수에 약 3, 6, 12 및 24시간 동안 침적된 후에 상기 표 1에 나타나 있는 조건으로 소둔 및 산세처리된다. 산세시 황산조에 침적되는 시간은 304강과 409L강의 경우에 각각 2분과 1분으로 하였다.
상기 표에 나타나 있는 각 조건별로 반복없이 산세소둔처리를 실시하였으며, 제작한 24개의 시편을 6개의 시편마다 신산(새로운 황산)으로 교체하여 산세하였으며, 물얼룩흠의 평가는 발생 면적을 기준으로 20% 범위로 시편의 양면에서 측정하여 평균값을 도출하였다.
이때, 열연 권취코일의 시편 표면에 발생된 물얼룩흠은 상온에서 냉각에 사용된 냉각수에 따라서, 즉 정수, 순담수 및 순환담수의 순으로 증가하였음을 알 수 있다.
침지시간에 따른 물얼룩흠의 발생경향을 알아보면, 침지시간이 물얼룩흠의 발생에 미치는 영향이 상대적으로 작음을 알 수 있다.
신산 사용에 따른 산세 순서가 물얼룩흠 발생에 미치는 영향을 나타낸 도 4를 참조하면, 산세 순서가 물얼룩흠 발생에 미치는 영향은 크지 않음을 알 수 있다. 즉, 도면에서 ①, ②, ③ 및 ④는 황산조에 침적되는 시편의 순서를 나타내며, 이러한 시편들에 있어서 물얼룩흠 발생에 큰 차이가 없음을 알 수 있다.
산세 조건에서 황산 침적시간에 따른 물얼룩흠 발생의 정도를 나타낸 도 5를 참조하면, 황산 침적시간의 변화가 물얼룩흠 발생에 미치는 영향이 크지 않음을 알 수 있다.
상술된 내용을 요약하면, 열연 권취코일의 시편을 냉각하기 위해 사용되는 냉각수의 종류에 따라서 열연 시편의 표면에 형성되는 물얼룩흠의 발생정도가 영향을 받지만, 냉각수에 침적되는 시간의 변화, 신산의 사용과 산세속도 및 황산용액에서의 침지시간은 물얼룩흠 발생에 크게 영향을 미치지 않음을 알 수 있다.
이하에서는 순환담수에서 냉각개시온도가 물얼룩흠 발생에 미치는 영향을 설명한다.
200℃와 500℃로 설정된 가열로에 준비된 열연 시편을 장입하고 설정된 온도 까지 가열한다. 가열된 시편을 5분 후 순환담수에 침지시키고 24시간 동안 유지하여 냉각시켰다. 그리고, 냉각된 열연 시편을 1050℃에서 2분간 소둔하고 숏 블라스트에 의한 전처리를 실시하였으며, 황산조 및 혼산조에서 각각 1분간 산세한 후에 물얼룩흠 발생을 평가하였다.
먼저, 도 6을 참조하면, 냉각개시온도에 따라서 물얼룩흠 발생은 현격한 차이를 나타내고 있었다. 즉, 냉각개시온도가 낮을수록 물얼룩흠 발생이 상대적으로 감소하였음을 알 수 있었다.
이번에는, 냉각개시온도를 다르게 설정하여 물얼룩흠 발생정도를 관찰하였다. 즉, 냉각개시온도를 300℃, 400℃ 및 500℃로 설정한 상태에서, 상술된 열연 시편을 정수, 순담수 및 순환담수의 냉각수 각각에 3시간과 24시간의 조건으로 침지시켜 냉각모사시험을 실시하였으며, 이 후에 상기 표 1에 나타나 있는 조건으로 소둔산세를 실시하였다.
이때, 냉각개시온도를 동일한 온도로 유지한 후에 냉각수 종류에 따른 물얼룩흠 발생정도를 관찰하였으며, 이는 도 7에 나타난 바와 같은 차이를 나타내고 있다. 그러나, 이러한 차이는 상술된 상온에서의 냉각수별 물얼룩흠 발생정도에 비하여 상대적으로 작음을 알 수 있다.
한편, 침적시간에 따른 물얼룩흠 발생정도를 나타내는 도 8을 참조하면, 3시간과 24시간의 침적시간 차이가 물얼룩흠 발생에 뚜렷한 차이를 나타내고 있음을 알 수 있다. 그러나, 냉각개시온도의 차이는 물얼룩흠 발생에 크게 영향을 미치지 못한다는 것을 알 수 있다.
1. 300계강의 물얼룩흠 발생영향
상온에서의 냉각수에 의한 물얼룩흠 발생에 대한 영향과 냉각개시온도에 따라 냉각수에 의한 물얼룩흠 발생에 대한 영향은 다소 차이가 발생되고 있다. 그러나, 실제 조업에 적용하는 것을 고려하면 침적시간의 경우에는 6시간 이상이 소요될 것으로 판단되어 그 영향이 상대적으로 줄어들 것으로 생각된다. 또한, 공냉에 의한 냉각이 매우 느려서 냉각개시온도의 조절 폭이 크지 않으므로 냉각개시온도의 영향도 줄어들게 된다.
따라서, 물얼룩흠 발생에 영향을 미치는 정도는 냉각수 종류, 냉각시간 예를 들어 냉각수와의 접촉시간, 그리고 냉각개시온도의 순으로 나타난다는 것을 알 수 있다.
2. 409L강의 물얼룩흠 발생영향
409L강의 조성을 갖는 소재를 통상의 열간압연공정을 통해서 열간 스트립을 생산하고 이를 권취하여 열연 권취코일을 준비하고, 50x80㎟의 크기로 절단된 24개의 시편을 준비하였다. 상기 시편은 정수, 순담수 및 순환담수의 냉각수에서 300℃, 400℃ 및 500℃의 냉각개시온도조건과 3시간 및 5시간의 침지시간조건으로 냉각된 후에, 상기 표 1에 나타난 조건으로 소둔산세를 실시하여 시편의 표면에 발생된 물얼룩흠을 평가하였다. 이때, 물얼룩흠의 판정은 소둔산세공장의 검사원 판정을 따랐다.
409L강은 연속소둔이 가능한 400계 스테인레스강이며 최근에는 저가의 생산공정 개발의 일환으로 소둔없이 냉연공장의 TCM에서 냉연하는 경우도 있기 때문에, 상기 시편은 상기 소둔공정에서 930℃의 소둔온도로 소둔처리한 소둔시편과, 소둔처리하지 않은 경우 무소둔시편으로 분류될 수 있다. 또한, 409L강은 304강에 비하여 산세성이 뛰어나므로 황산조에서 1분 혼산조에서 0.5분 침적되어 산세처리되었다.
이때, 409L강의 소둔시편에 있어서, 물얼룩흠 발생경향은 침지시간, 냉각수 종류 및 냉각개시온도의 순으로 큼을 알 수 있다. 그러나, 무소둔시편에서의 물얼룩흠 발생경향은 냉각수 종류, 냉각개시온도 및 침지시간의 순으로 커짐을 알 수 있고, 이는 소둔시편에서의 경향과는 다른 경향을 나타낸다.
실제조업에서 침지시간과 냉각개시온도를 조절하는 것은 곤란하고 또한 소둔시편과 무소둔시편에서 물얼룩흠 발생경향을 종합하면 물얼룩흠 발생을 줄이기 위해서는 냉각수를 정수 또는 순담수로 사용하는 것이 가장 바람직하다. 그리고, 냉각개시온도를 저하시키고 또한 침지시간을 줄이는 것도 물얼룩흠 발생을 줄이는 데 효과적임을 알 수 있다.
<실시예 1>
하기 표 4에는 304계강 열연 권취코일의 시편을 대상으로 침적시험과 스프레이 냉각시험을 실시하고 산세소둔처리 후에 관찰한 물얼룩흠 발생의 결과가 나타나 있다.
[표 4]
코일 번호 size 냉각수 공냉시간 냉각시간 평점(상대강도)

침적		 W86011 4.0x1245 순환담수
-
12 시간		 1(강)
X84890 3.0x1228 순담수 -
X88178 3.0x1260 순담수 -

스프레이
냉각		 X85845 6.1x1249
순환담수		 0 시간
15 시간
(900 분)		 1(중)
X85846 6.1x1249 5 시간 -
X88666 2.9x1249 0 시간 1(중)
X88667 2.9x1249 2 시간 1(약)
침적은 12시간 실시하였으며, 냉각수는 순환담수와 순담수를 사용하였다. 스프레이 냉각시에는 야드(yard) 적치 후에 바로 스프레이 냉각을 시작한 경우와 5시간 공냉 후에 스프레이 냉각을 시작한 경우가 있으며 스프레이 냉각에 사용된 냉각수는 순환담수이고, 스프레이 냉각은 15시간 실시하였다.
상기 표 4에 나타나 있는 수냉에 의해 발생된 물얼룩흠으로 인한 코일 그라인딩 작업(CG: coil grinding)은 없었으나 발생된 물얼룩흠은 발생강도에 따라 냉연소둔 산세 후에도 잔류될 수 있음을 확인하였다. 물얼룩흠 발생 소재에서 물얼룩 결함평점은 모두 1로서 제품에는 문제가 없는 수준이었으나 물얼룩흠의 상대강도는 차이가 있다.
이때, 상대강도는 물얼룩흠의 제거용이 정도를 나타내는 것으로 '강'은 제거가 어려움을 의미하고 '약'은 용이하게 제거할 수 있음을 의미한다.
표 4를 참조하면, 순환담수를 냉각수로 사용하여 12시간 침적한 경우에는 도 9에 나타난 바와 같이 엄격한 표면품질을 요구하는 수요가의 경우 문제가 될 수도 있는 물얼룩흠의 흔적(밝은색 부분)이 냉연재에 남아 있었다. 그러나, 순담수를 냉각수로 사용하여 침적한 경우에는 열연재에서 물얼룩흠의 흔적이 관찰되지 않았다.
순환담수를 사용하여 스프레이 냉각한 경우에 있어서, 냉각곡선은 도 10 및 도 11에 나타난 바와 같다. 도 10은 스프레이 냉각하기 전에 공냉을 수행하지 않거나 또는 스프레이 냉각 전에 5시간 공냉하였을 때 열연 권취코일에서의 온도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 11은 공냉없이 스프레이 냉각을 실시하거나 또는 2시간 동안 공냉한 후에 스프레이 냉각을 실시하였을 때 열연 권취코일에서의 온도 변화를 나타낸 그래프이다. 도 10과 도 11의 그래프에 표기되어 있는 숫자는 열연권취코일에서 열전대가 위치하는 자리를 의미하고, 상기 열전대의 설치자리는 도 12에 나타나 있다.
이때, 5시간 공냉 후 냉각하는 경우에도 15시간의 스프레이 냉각을 포함하여 목표온도, 약 60℃ 이하로 냉각하는 데 전체 냉각시간이 20시간에 가능함을 알 수 있다. 한편, 적치 후 바로 스프레이 냉각을 시작하면 10~16시간 정도에 60℃ 이하까지 냉각이 가능하였다.
물얼룩흠의 상대강도는 침적의 경우보다는 약했으며 2시간 공냉 후 냉각하는 경우에는 물얼룩흠 발생이 줄었으며, 5시간 공냉후 스프레이 냉각을 실시한 경우에는 물얼룩흠이 발견되지 않았다.
한편, 스프레이 냉각을 종료한 후 복열에 의한 온도 상승은 미미하다는 것을 알 수 있다.
따라서, 물얼룩흠 발생을 고려하여 약 5시간 공냉 후 약 15시간 동안 스프레이 냉각을 실시하는 것이 바람직하다.
<실시예 2>
하기 표 5에 나타나 있는 409L강 열연코일의 시편을 대상으로 스프레이 냉각을 실시하였다. 409L강은 최근 열연무소둔재를 TCM에서 냉연하기도 하는 데 이때의 작업성 향상을 위해 열연권취온도를 높여서 권취중에 일부 소둔이 일어나는 효과를 얻고 있으므로 5시간 공냉후 스프레이 냉각을 실시하였다.
[표 5]
코일번호 Size 냉각시간 물얼룩흠 발생 비고
Y80859 3.0 x 1046 12.2 - 무소둔재
Y80861 3.5 x 1033 11.9 없음 소둔재
409L강 열연코일의 시편을 60℃까지 냉각시키는 데 걸리는 시간은 같은 조건 하에서 304강 열연코일의 시편을 냉각시키는 데 걸리는 시간(평균 16.6 시간)보다 짧은 12.2시간이였다. 이는 400계 강종의 열전도도가 300계 강종보다 높기 때문이며, 409L강의 스프레이 냉각시간은 5시간 공냉 후 10시간의 스프레이 냉각으로 충분하였다.
따라서, 본 발명에 따르면, 냉각수의 종류, 냉각개시온도 등을 조정함으로써 열연코일을 후속 소둔산세공정에 투입하기에 적합한 목표온도(60℃)까지 냉각시키는 데 소요되는 시간을 24시간 이내로 단축하여 생산성을 향상시키고 또한 물얼룩흠의 발생을 억제하여 표면품질을 향상시킬 수 있다.
상기 내용은 본 발명의 바람직한 실시예를 단지 예시한 것으로 본 발명이 속하는 분야의 당업자는 첨부된 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 요지로부터 벗 어나지 않는 범위 내에서 본 발명에 대한 수정 및 변경을 가할 수 있다는 것을 인식하여야 한다.

Claims (5)

  1. 열간압연되고 권취된 열연 권취코일을 후속 소둔산세공정(H-APL)에 투입하기 전에 물얼룩흠의 발생없이 상기 후속 소둔산세공정에 투입하기에 적합하도록 상기 열연 권취코일을 냉각시키는 방법에 있어서,
    상기 열연 권취코일을 30ppm 이하의 염소이온 농도를 갖는 냉각수가 저장되어 있는 냉각조에 침적시키는 단계를 포함하는 열연 권취코일 냉각방법.
  2. 열간압연되고 권취된 열연 권취코일을 후속 소둔산세공정(H-APL)에 투입하기 전에 물얼룩흠의 발생없이 상기 후속 소둔산세공정에 투입하기에 적합하도록 상기 열연 권취코일을 냉각시키는 방법에 있어서,
    상기 열연 권취코일을 4~5시간동안 공기 중에서 냉각하는 단계와,
    공냉처리된 열연 권취코일에 냉각수를 12~15시간 동안 스프레이하여 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연 권취코일 냉각방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 열연 권취코일은 304계 강종의 코일인 것을 특징으로 하는 열연 권취코일 냉각방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 열연 권취코일은 409L 강종의 코일인 것을 특징으로 하는 열연 권취코일 냉각방법.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 냉각수에 의한 상기 열연 권취코일의 냉각개시온도는 400℃ 이하인 것을 특징으로 하는 열연 권취코일 냉각방법.
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