KR101120623B1

KR101120623B1 - 제지 슬러지 소각회를 주성분으로 하는 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR101120623B1
Application number: KR20090038580A
Authority: KR
Inventors: 박종원
Original assignee: 정맥산업개발(주)
Priority date: 2008-04-30
Filing date: 2009-04-30
Publication date: 2012-03-16
Also published as: KR20090115085A

Abstract

본 발명은 제지 슬러지 소각회를 주성분으로 하는 높은 비강도와 수축팽창이 극히 적으며 내화 및 내열 안정성을 갖는 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 고형분 기준으로 a) 제지 슬러지 소각회 100 중량부; b) 이수석고 5 내지 40 중량부; c) 유기 에멀젼 1 내지 100 중량부; 및 d) 보강섬유 0.1 내지 30 중량부를 포함하는 흡수에 의한 길이변화율 0.10% 이하의 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법을 제공한다.

제지 슬러지 소각회, 이수석고, 유기 에멀젼, 보강섬유, 경량화제

Description

제지 슬러지 소각회를 주성분으로 하는 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법{HYDRAULIC HARDENED COMPLEX FORMS COMPRISING PAPER-MAKING SLUDGE INCINERATION ASH AS MAIN MATERIAL, AND METHOD FOR PREPARING THE SAME}

본 발명은 제지 슬러지 소각회를 주성분으로 하는 높은 비강도와 수축팽창이 극히 적으며 내화 및 내열 안정성을 갖는 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

제지슬러지 소각회는 건축자재의 원료로 사용할 수 있음은 공지이다. 통상 시멘트와 혼용하여 사용하고, 시멘트와 같은 양생방법 또는 오토클레이브 양생 방법 등을 사용하여 보드 등의 건축자재로 제조한다. 그러나 시멘트와 같이 에트린가이트 형성에 의한 건축자재는 수축팽창이 커서 외부용으로 사용할 때에는 오토클레이브 양생을 하더라도 흡수에 의한 길이변화율의 제어에 한계가 있다.

한편 본 발명자들은 이미 한국공개특허공보 제10-2005-0008417호, 한국공개특허공보 제10-2006-0002643호, 및 한국공개특허공보 제10-2006-0040434호에 제지슬러지 소각회를 주원료로 하여 건축자재로 제조하는 방법을 개시하고 있다. 그러나 이들 특허들은 제조된 소재 특성의 일부만을 이용한 것으로, 보다 우수한 물성 을 갖는 건축자재로 발전시킬 수 있음은 누구나 인식할 수 있다.

한편, 종래의 인조목재는 주로 폐목재와 폐플라스틱을 주원료로 한 재활용 건설 자재가 알려져 있다. 폐목재로는 주택 해체시에 배출되는 폐재 등의 목질계 원료가 많이 이용되고 있다. 폐플라스틱으로는 산업 폐기물로서 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 트레이, 시트 등을 후레이크(flake) 상태로 부순 플라스틱계 원료가 이용되고 있다. 인조목재는 몇 백 마이크론으로 분쇄한 목재와 열가소성 수지를 혼련, 가열 성형한 것으로 플라스틱이 나무가루의 틈을 메워 표면을 보호하는 구조이기 때문에 내수성이 뛰어나 세균에 의한 부식, 개미 등에 의한 충해가 없는 특성을 가질 수 있다. 또한 방부제 등이 불필요하기 때문에 인체나 가축에 대한 독성을 배제시킬 수 있다. 이외에도 일반 목재에 방부제를 투입하여 방부처리하는 대신에 플라스틱 졸 등을 강제 주입하는 방법으로도 인공목재를 제조하고 있다.

그러나 이들은 목재와 외관상으로는 비슷하지만 주성분이 유기물이기 때문에 열 및 불에 취약하며, 기공을 함유하기 어려워 천연 목재와 같은 조습성도 갖지 못하며, 실질적으로 목분을 가압성형하거나 또는 목재에 유기물을 강제 주입하기 때문에 비중이 높아서 목재처럼 다루기가 어렵고, 못질, 대패질, 재단, 사상 등의 가공이 어려운 문제점이 있다.

이러한 목질과 플라스틱을 이용한 인조목재에 대비하여 세라믹계 인조목재로서 규산칼슘계의 인조목재가 알려져 있다. 규산칼슘계는 높은 비강도로 많은 장점을 가지고 있지만 생산시에 다량의 물을 사용하고, 원재료의 선택과 사용이 까다롭기 때문에 다른 재료와 비교하여 생산성이 낮으며, 대규모의 생산시설이 필요하여, 경제적인 건축자재로 공급되기 어려운 문제점이 있다.

본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 고려하여, 칫수 안정성이 우수하여 건축자재로 사용하기에 용이한 제지 슬러지 소각회를 주성분으로 하는 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 또 다른 목적은 내화 및 내열 안정성을 갖는 제지 슬러지 소각회를 주성분으로 하는 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 나무와 같이 조습성을 가지면서도 못질, 대패질, 및 사상 등의 가공성이 우수한 제지 슬러지 소각회를 주성분으로 하는 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 비중에 대비하여 고강도를 나타내는 제지 슬러지 소각회를 주성분으로 하는 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 세라믹계이면서도 취성이 우수한 제지 슬러지 소각회를 주성분으로 하는 복합 수경화 성형체 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여,

고형분 기준으로

a) 제지 슬러지 소각회 100 중량부;

b) 이수석고 5 내지 40 중량부;

c) 유기 에멀젼 1 내지 100 중량부; 및

d) 보강섬유 0.1 내지 30 중량부

를 포함하는 흡수에 의한 길이변화율 0.10% 이하의 복합 수경화 성형체를 제공한다.

또한 본 발명은

a) ⅰ) 제지 슬러지 소각회;

ⅱ) 이수석고;

ⅲ) 유기 에멀젼;

ⅳ) 보강섬유; 및

ⅴ) 물

를 혼합하여 혼합슬러리를 제조하는 단계;

b) 상기 a)단계의 혼합슬러리를 여수 성형하는 단계;

c) 상기 b)단계의 성형물을 양생하는 단계; 및

d) 상기 c)단계의 양생물을 건조하는 단계

를 포함하는 흡수에 의한 길이변화율 0.10% 이하의 복합 수경화 성형체의 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은

a) ⅰ) 제지 슬러지 소각회;

ⅱ) 이수석고;

ⅲ) 유기 에멀젼;

ⅳ) 보강섬유;

ⅴ) 압출조정제로 메틸셀룰로오즈; 및

ⅴ) 물

를 혼합하여 혼련물을 제조하는 단계;

b) 상기 a)단계의 혼련물을 압출기에 투입하여 압출성형하는 단계;

c) 상기 b)단계의 압출물을 양생하는 단계; 및

d) 상기 c)단계의 양생물을 건조하는 단계;

본 발명의 복합 수경화 성형체는 시멘트를 사용하지 않으면서도 시멘트 2차 제품 이상의 우수한 물성을 나타내면서도 흡수에 의한 길이 변화율이 극히 낮고, 나무와 같은 못질, 대패질, 사상 등의 가공성 및 조습성을 가지며, 발진성이 낮아서 인조목재로도 사용이 가능하다. 또한 산업폐기물을 주원료 사용하고, 제조공정이 간단하여 매우 경제적이며, 강도와 경량성을 조절하기가 용이하다.

본 발명자들은 한국공개특허공보 제10-2005-0008417호에 기초하여 제지 슬러지 소각회와 폐석고(주성분이 이수석고)로부터 생성되는 무기바인더는 보강섬유, 경량화제, 충전재, 유기 에멀젼 등의 부가물이 혼합되어 성형되더라도 단시간 내에 복합 수경화 성형체를 형성하고, 이 복합 성형체는 수축 팽창이 극히 적음을 발견하고 본 발명을 완성하게 되었다.

또한 상기 제지 슬러지 소각회와 폐석고의 혼합 슬러리는 금망에서의 여과 및 여수성이 매우 우수하며, 성형 비중에 대비하여 고강도를 나타낼 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하였다.

또한 상기 제지 슬러지 소각회와 폐석고의 혼합물은 유기 에멀젼을 보지하는 능력이 있어서 특별한 응집제를 사용하지 않고서도 가압 탈수 성형이 가능함을 발견하고 본 발명을 완성하였다.

또한 제지 슬러지 소각회와 폐석고의 혼련물은 약간의 요변성(thixotrope)만 발생하여 압출성형이 가능함을 발견하고 본 발명을 완성하였다.

이하에서 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

본 발명의 성형체의 조성은

a) 제지 슬러지 소각회 100 중량부;

b) 이수석고 5 내지 40 중량부;

c) 유기 에멀젼 1 내지 100 중량부; 및

d) 보강섬유 0.1 내지 30 중량부

를 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명에 사용되는 제지 슬러지 소각회는 제지 슬러지의 발생공정과 소각로 상태에 따라서 조성과 입도가 달라지지만 통상 SiO₂ 40 내지 46 중량%, Al₂O₃ 25 내지 35 중량%, Fe₂O₃ 0.5 내지 2.5 중량%, TiO₂ 1 내지 3 중량%, CaO 5 내지 20 중량%, MgO 3 내지 8 중량%, Na₂O 0.5 내지 2.5 중량%, K₂O 0.1 내지 0.8 중량%, P₂O₅ 0.1 내지 2.0 중량%, 및 작열감량 1 내지 5 중량%의 조성으로 분석되고, XRD(X-ray diffraction) 분석은 실리카(quartz), 탈크(talc), 및 산화티탄(rutile 또는 anatase)의 결정상을 나타내고, 50 내지 200 메쉬의 평균입도를 나타내는 분체이다.

본 발명의 제지 슬러지 소각회를 수경화시키는 경화제는 이수석고로서 특히 폐기물로 처리되는 산처리 공정에서 발생되는 부산석고가 바람직하다. 이러한 석고로서 인산부산석고, 불산부산석고, 티탄부산석고, 배연탈황석고 등이 모두 사용될 수 있다. 이러한 이수석고의 사용은 종래의 소성하여 무수석고나 반수석고로 전환 후에 수경화하는 석고 사용 시스템과 구별된다.

이와 같이 이수석고가 제지 슬러지 소각회의 경화제로 사용될 수 있는 것은 이수석고의 칼슘이온의 이동에 의해 비정질 규산칼슘 수화물 형성, 칼슘알루미네이트 수화물 형성, 석고수화물의 재결정에 의한 복합 네트워크에 의해 수경화체가 형성되는 것으로 추론된다. 실제로 이들 경화체의 XRD(X-ray diffraction) 분석에 의하면 조성비교에서 파악될 수 없는 칼슘알루미네이트 수화물과 석고 수화물의 높은 피크를 찾을 수 있고, 실리카(quartz)의 피크는 크게 감소한다.

또한 작열감량은 원재료의 이론 감량보다 큰 감량을 나타내어 보다 많은 물분자가 경화에 참여한 것을 확인할 수 있었다. 이러한 물분자는 성형체의 내화성에 기여하여, 많은 유기물이 경화체 내에 있어도 매트릭스에 내화, 및 내열성을 부가하는 것으로 추론된다. 실제로 제지 슬러지 소각회와 이수석고의 혼합물 또는 혼련물로부터 얻는 경화체를 로에서 700 ℃, 800 ℃의 온도로 3시간 동안 장입하여 열간 길이변화율을 측정한 결과 각각 0.8 % 이하를 나타내었다. 또한 유기 에멀젼을 10 내지 50 중량% 첨가하여 성형한 경화체도 유기물 첨가량 만큼 작열감량만 증가한 상태에서 열간 길이 변화율을 측정한 결과 1.0 % 이하를 나타내었다.

따라서 본 발명의 제지 슬러지 소각회 100 중량부에 대하여 이수석고가 5 내지 40 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 5 중량부 미만이거나 40 중량부를 초과하면 미경화물이 많이 생성되어 성형체의 부피밀도의 조정, 강도, 내열성이 낮아진다.

본 발명의 성형체는 성형방법과 원하는 물성에 따라서 다양한 배합형태를 가질 수 있다. 상기 기본 경화체로 제지 슬러지 소각회와 이수석고의 경화시스템에 유기에멀젼 및 보강섬유가 부가되는 것이다.

상기 유기에멀젼은 제지 슬러지 소각회와 이수석고의 경화체에 탄성과 못질, 대패질, 및 사상 등의 가공성을 부여하며, 성형체의 기공을 메꾸지 않아서 조습성을 부여하게 된다. 이는 유기에멀젼의 입자크기가 성형체 매트릭스의 기공보다 커서 수경화체 입자의 외곽에서 바인더로 작용하기 때문이며, 이로부터 발진성도 낮게 되는 원인을 제공한다. 또한 유기에멀젼은 매트릭스에 캐핑효과(capping effect)를 부여하여 제지 슬러지 소각회와 폐석고에 함유될 수 있는 중금속의 용출을 막을 수 있다.

바람직한 유기에멀젼은 아크릴계, 라텍스계, 초산비닐계 등으로 대부분의 바인더로 작용할 수 있는 유기에멀젼이 사용될 수 있다.

이러한 유기에멀젼의 사용량은 제지 슬러지 소각회 100 중량부에 대하여 1 내지 100 중량부가 바람직하다. 1 중량부 미만이면 유기에멀젼의 투입효과가 나타나지 않으며, 100 중량부를 초과하면 내화성이 불량하게 되어 화염에 폭열할 수 있고, 비경제적이다.

이러한 유기에멀젼은 상기 조성을 여수에 의해 성형할 때 특히 다량의 물을 사용하는 초조성형에서는 통상적인 응집제를 사용하여 슬러리를 응집시켜 유기에멀젼의 손실을 줄이는 것이 바람직하다. 일반적인 몰드프레스를 사용하는 가압탈수 성형에서는 응집제를 사용하지 않고서도 유기에멀젼을 사용할 수 있는데, 이는 제지 슬러지 소각회와 이수석고의 슬러리가 유기에멀젼을 보지하기 때문이다.

상기 유기에멀젼 이외에 수용성 유기 바인더도 사용이 가능하다. 바람직하게는 폴리비닐알코올, 폴리아크릴아마이드, 메틸셀룰로오즈, 에틸셀룰로오즈, 카복시메틸셀룰로오즈 등이다.

상기 보강섬유는 성형성과 입자의 보지력(보유유지력), 및 매트릭스의 강도부여 등에 기여하는 것으로, 성형방법에 따라서 다양한 보강섬유를 선택할 수 있다. 보강섬유는 1 종 또는 2 종 이상 혼용하여 사용할 수 있음은 자명하다.

무기 섬유로는 해포석(sepiolite), 암면(rock-wool), 유리솜(glass-wool), 유리섬유(glass-fiber), 실리카-알루미나 섬유(silica-alumina fiber), 알루미나 섬유(alumina fiber), 실리카 섬유(silica fiber), 탄소섬유(carbon-fiber) 등이 사용될 수 있으며, 특히 유리섬유와 같이 내알칼리성이 부족한 섬유도 본 발명의 성형체의 보강섬유로 사용할 수 있다. 본 발명의 슬러리는 알칼리성을 나타내지만 오토클레이브 양생 등을 하지 않아도 단시간 내에 양생이 되기 때문에 내구성의 하 락없이 보강섬유로 작용할 수 있다. 환망초조 성형에는 초조성을 고려하여 해포석을 포함시키는 것이 바람직하다.

유기섬유로는 폴리아크릴로니트릴 섬유, 폴리비닐알코올, 폴리에틸렌 섬유, 폴리프로필렌 섬유, 펄프, 고지 등이 사용가능하다. 특히 고지의 사용은 나무와 같은 색상을 나타낼 수 있기 때문에 소량 사용도 바람직하다.

보강섬유의 첨가량은 성형방법에 따라 다르지만 제지 슬러지 소각회 100 중량부에 대하여 0.05 내지 30 중량부가 바람직하며, 사용방법은 통상의 시멘트 2차 제품의 성형방법을 따를 수 있다. 0.05 중량부 미만이면 보강섬유 투입효과가 미미하고, 30 중량부를 초과하면 대부분 섬유 말림 현상으로 미끈한 성형체를 얻기가 어렵게 된다. 특히 유기섬유의 첨가량이 20 중량부를 초과하면 내화성이 낮아져서 화염에 장시간 견디지 못하고 폭열할 수 있다.

본 발명의 복합 수경화 성형체는 경량화를 위하여 경량화제를 1 종 이상 추가로 포함할 수 있다. 바람직한 경량화제는 무기물로 퍼라이트, 시라수 벌룬, 규산칼슘 수화물 등이며, 유기물로 고흡수성 수지, 스티로폼, 우레탄 폼 등의 유기발포수지 및 그의 분쇄물 등이 가능하다. 투입량은 성형체의 강도가 크게 저하되지 않는 범위로 설정하는 것이 바람직하며, 제지 슬러지 소각회 100 중량부에 대하여 무기물은 1 내지 200 중량부, 유기물은 0.1 내지 20 중량부가 바람직하다. 이들 범위를 벗어나면 경량화 효과가 없거나 강도가 크게 낮아질 수 있다.

본 발명의 복합 수경화 성형체는 이외에도 통상의 충전재를 함유할 수 있다. 충전재는 비중이 낮은 무기물의 충전재가 바람직하다. 충전재는 탄산칼슘(경탄, 중탄), 탈크, 규회석 등이 사용가능하다. 특히 본 발명의 복합 수경화 성형체의 파쇄물도 가능하며, 그 투입량은 전체 고형분의 10 중량% 이내에서 물성 저하없이 사용이 가능하다. 또한 버미큘라이트, 마이카 등의 층상 물질은 전체 고형분의 1 중량% 내외로 추가 투입하면 추가로 흡수에 의한 길이변화율을 더욱 감소시키는데 바람직하다.

상기 복합 수경화 성형체는 실란화합물 또는 티타네이트와 같은 커플링에이젼트를 더욱 포함할 수 있다. 커플링 에이젼트는 무기물과 유기물의 결합성을 도와주는 것으로, 투입량은 총고형분 100 중량부에 대하여 0.001 내지 10 중량부인 것이 바람직하다. 0.001 중량부 미만이면 투입효과가 미미하며, 10 중량부를 초과하면 초과량 만큼의 투입효과가 나타나지 않으며 비경제적이다.

본 발명의 복합 수경화 성형체는 크게 2 가지 방법의 성형방법으로 성형할 수 있는 것으로 상기에서 설명한 제조방법을 따른다. 그러나 이들 방법만으로 한정하는 것은 아니다.

구체적으로는 하나의 방법은 여수에 의한 성형으로 초조성형과 몰드프레스 가압탈수 성형이 있다. 특히 초조성형으로 다량의 물을 사용하면서 두께가 얇은 성형물을 얻는 것으로, 환망초조, 장망초조, 포드리니어 초조, 마그나니 장망 초조 등이다. 몰드 프레스 가압탈수 성형은 나무원목과 같이 대형물의 성형에 적합하다.

다른 하나의 방법은 소량의 물을 투입사용하는 것으로 압출성형이다. 압출성형시에는 혼련물의 증점과 압출조정을 위하여 메틸셀룰로오즈를 전체 고형분의 3 중량% 이내에서 사용하는 것이 바람직하다.

이와 같은 성형방법으로 제조된 복합 수경화 성형체는 매우 낮은 흡수에 의한 길이변화율을 갖는다. 본 발명에서는 0.01 % 이하를 나타내며, 이는 시멘트 2차 제품이 나타내기 어려운 매우 우수한 물성이다.

본 발명의 복합 수경화 성형체는 나무와 같은 못질, 대패질, 사상 등의 가공성을 가지며, 성형 비중에 따라서 다르지만 작고 무수한 기공을 가져서 나무와 같은 조습성을 갖지며, 세라믹계로서 발진성도 낮다. 따라서 인조목재로의 용도로 적합하다.

또한 본 발명의 상기 복합 경화 성형체의 표면 착색이 용이하여 도료 코팅이나 필름부착 등의 데코레이션 치장이 용이하다.

이하의 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 단, 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이지 이들 만으로 한정하는 것이 아니다.

실시예 1

물 700 중량부에 제지슬러지 소각회 100 중량부, 티탄부산석고 16 중량부, 에틸비닐아세테이트 공중합 에멀젼 30 중량부, 80 mesh 입도의 퍼라이트 100 중량부, 고지 3 중량부, 및 12 mm 길이의 폴리비닐알코올 섬유 1 중량부를 혼합하여 슬러리를 제조하고, 60 mesh 플라스틱 망이 장착된 몰드(1200 mm x 2400 mm)에 슬러리를 투입하고, 성형압력 4 kgf/㎠으로 가압탈수 성형하여 두께 50 mm의 성형체를 얻었다. 이 성형체를 습도 95%, 온도 40 ℃의 조건으로 24 시간 양생한 후, 120 ℃의 건조기에서 함수율 5 % 이하로 항량 건조하여 판넬을 제조하였다.

이 판넬의 부피비중은 0.5, 곡강도 80 kgf/㎠를 나타냈으며, 못질, 대패질, 및 페이퍼 사상이 가능하였다. 조습성은 함수율 5 중량%의 판넬이 온도 25 ℃의 습도 20~90% 변화에서 2 중량%를 넘지 않았다. 또한 KS L 5509에 의거한 흡수에 의한 길이변화율은 0.047%를 나타내었다.

실시예 2

물 2000 중량부에 제지슬러지 소각회 100 중량부, 인산부산석고 20 중량부,아크릴-부타디엔 공중합 에멀젼 30 중량부, 섬유상 해포석 15 중량부, 6 mm 길이의 폴리아크릴로니트릴 섬유 0.12 중량부, 규회석 10 중량부, NBKP(Needle branched kraft pulp) 2 중량부를 혼합하여 슬러리를 제조하고, 환망초조기에 투입하여 초조성형하여 두께 6 mm의 판넬을 제조하였다.

이 판넬의 부피비중은 0.78, 곡강도 121 kgf/㎠를 나타냈으며, 못질, 대패질, 및 페이퍼 사상이 가능하였다. 조습성은 함수율 5 중량%의 판넬이 온도 25 ℃의 습도 20~90% 변화에서 1.5 중량%를 넘지 않았다. 또한 KS L 5509에 의거한 흡수에 의한 길이변화율은 0.051%를 나타내었다.

실시예 3

물 200 중량부에 제지슬러지 소각회 100 중량부, 티탄부산석고 16 중량부, 에틸비닐아세테이트 공중합 에멀젼 30 중량부, 80 mesh 입도의 퍼라이트 50 중량부, 고지 2 중량부, 12 mm 길이의 폴리비닐알코올 섬유 0.5 중량부, 길이 6 mm의 폴리프로필렌 섬유 0.5 중량부, 메틸셀룰로오즈 1.5 중량부를 혼합하고 니더에서 5분간 혼련하여 혼련물을 제조한 후, 이 혼련물을 콘베이어를 통하여 진공 2축 압출 기에 투입하여 (w)455 mm x (t)12 mm의 다이스를 통하여 1,100 mm/min의 속도로 압출하고, 트레이에서 습도 95 %, 온도 40 ℃의 조건으로 24 시간 양생한 후, 120 ℃의 건조기에서 함수율 5 % 이하로 항량 건조하여 두께 12 mm, 길이 3,600 mm의 압출 판넬을 제조하였다.

이 판넬의 부피비중은 0.98, 곡강도 155 kgf/㎠를 나타냈으며, 못질, 대패질, 및 페이퍼 사상이 가능하였다. 조습성은 함수율 5 중량%의 판넬이 온도 25 ℃의 습도 20~90% 변화에서 1.0 중량%를 넘지 않았다. 또한 KS L 5509에 의거한 흡수에 의한 길이변화율은 0.048%를 나타내었다.

Claims

고형분 기준으로

a) 제지 슬러지 소각회 100 중량부;

b) 이수석고 5 내지 40 중량부;

c) 에틸비닐아세테이트 공중합체를 포함하는 초산 비닐계, 아크릴-부타디엔 공중합체를 포함하는 아크릴계, 라텍스계 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 고분자를 포함하는 유기 에멀젼 1 내지 100 중량부; 및

d) 보강섬유 0.1 내지 30 중량부

를 포함하는 흡수에 의한 길이변화율이 0.10 % 이하인 것인 인조 목재용 복합 수경화 성형체.
제 1 항에 있어서,

e) 경량화제 0.1 내지 200 중량부

를 추가로 포함하는 흡수에 의한 길이변화율이 0.10 % 이하인 것인 인조 목재용 복합 수경화 성형체.
a) ⅰ) 제지 슬러지 소각회 100 중량부;

ⅱ) 이수석고 5 내지 40 중량부;

ⅲ) 에틸비닐아세테이트 공중합체를 포함하는 초산 비닐계, 아크릴-부타디엔 공중합체를 포함하는 아크릴계, 라텍스계 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 고분자를 포함하는 유기 에멀젼 1 내지 100 중량부;

ⅳ) 보강섬유 0.1 내지 30 중량부; 및

ⅴ) 물 200 내지 2000 중량부를 혼합하여 혼합슬러리를 제조하는 단계;

b) 상기 a)단계의 혼합슬러리를 여수 성형하는 단계;

c) 상기 b)단계의 성형물을 양생하는 단계; 및

d) 상기 c)단계의 양생물을 건조하는 단계

를 포함하는 흡수에 의한 길이변화율 0.10% 이하인 것인 인조 목재용 복합 수경화 성형체의 제조방법.
제 3 항에 있어서,

상기 a)단계의 혼합슬러리는 ⅴ) 경량화제 0.1 내지 200 중량부를 추가로 포함하는 흡수에 의한 길이변화율이 0.10 % 이하인 것인 인조 목재용 복합 수경화 성형체의 제조방법.
a) ⅰ) 제지 슬러지 소각회 100 중량부;

ⅱ) 이수석고 5 내지 40 중량부;

ⅲ) 에틸비닐아세테이트 공중합체를 포함하는 초산 비닐계, 아크릴-부타디엔 공중합체를 포함하는 아크릴계, 라텍스계 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 고분자를 포함하는 유기 에멀젼;

ⅳ) 보강섬유 0.1 내지 30 중량부; 및

ⅴ) 압출조정제로 메틸셀룰로오즈; 및

ⅴ) 물 200 내지 2000 중량부

를 혼합하여 혼련물을 제조하는 단계, 이때 압출조정제는 전해 고형분의 조성 100 중량% 내 3 중량% 이하의 함량으로 사용하고;

b) 상기 a)단계의 혼련물을 압출기에 투입하여 압출성형하는 단계;

c) 상기 b)단계의 압출물을 양생하는 단계; 및

d) 상기 c)단계의 양생물을 건조하는 단계;

를 포함하는 흡수에 의한 길이변화율 0.10% 이하인 것인 인조 목재용 복합 수경화 성형체의 제조방법.
제 5 항에 있어서,

상기 a)단계의 혼련물은 ⅴ) 경량화제 0.1 내지 200 중량부를 추가로 포함하는 흡수에 의한 길이변화율이 0.10 % 이하인 것인 인조 목재용 복합 수경화 성형체의 제조방법.