KR101056044B1 - 카본섬유 발열체 제조방법 - Google Patents

카본섬유 발열체 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 카본섬유 편직띠(C2)를 샤프트(S)에 감고 클립(L)으로 파지한 상태에서 카본 윤활제 속에 디핑시키므로 카본섬유 편직띠(C2)의 디핑 작업을 수월하게 할 수 있고, 나아가 카본 윤활제가 씌워진 카본섬유 편직띠(C2)를 샤프트(S)에 감은 상태로 고온 분위기의 진공챔버(J) 속에 간단히 넣으므로 그 운반 및 이동이 신속 간이하며, 나아가 전류의 접속 공정 없이 곧바로 진공챔버(J)의 고온 분위기를 통해 카본 윤활제가 경화되도록 함으로써 더욱 간단히 카본 발열체를 수득할 수 있어 생산성의 향상을 보장할 수 있는 카본섬유 발열체 제조방법에 관한 것이다.

Description

카본섬유 발열체 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING CARBON FIBER HEATER}
본 발명은 카본섬유 발열체 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 작업성, 조립성 및 생산성을 극대화시킬 수 있는 카본섬유 발열체 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 카본섬유 발열체는 유리관(내열 유리관) 속에 봉입되어 전원 인가시 고온의 열을 발열하는 기능을 수행한다.
USA 특허 No. 6,464,918(2002.10.15; 이하, 제1선출원이라 함)에는 나선형 탄소섬유 발열체의 제조 방법을 개시하고 있다. 탄소섬유 발열체는 열가소성 고분자 재료로 포화된다. 제1선출원은 초기 재료를 강화 화합물의 연화 온도까지 가열하는 단계; 주축 상에 가열된 초기 재료를 주축 상에 나선형으로 감는 단계; 및 강화 화합물을 제거하여 나선형을 유지하는 단계를 포함하며, 여기서, 강화 화합물의 제거는 강화 재료를 휘발성 재료로 변형시키는 온도 및 분위기에서 나선형을 열처리하는 것으로 되어 있다. 그런데, 제1선출원은 초기 재료를 강화 화합물의 연화 온도까지 가열한 후 주축 상에 나선형으로 감기 때문에 강화된 초기 재료의 감는 작업이 어려운 단점이 있고, 강화 화합물의 제거를 위하여 강화 재료를 휘발성 재료로 변형시켜 온도 및 분위기에서 나선형을 다시 열처리하므로 작업성 및 생산성이 떨어지는 문제점이 있다. 제2선출원으로 2006.06.08. 출원의 10-2006-7011225(나노결정 구조의 탄소층으로 코팅된 나선형 탄소의 제조 방법 및 나선형 탄소를 포함하는 적외선 발생기)가 있다. 제2선출원은 하기 단계를 포함하는 나노결정 구조의 탄소층으로 코팅된 나선형 탄소 재료의 제조 방법으로서, (a) 다수의 탄소섬유로 형성된 탄소 재료를 주축 상에 나선형으로 감는 단계; (b) 탄소 재료의 양끝에 전기 접속용 점접을 고정하는 단계; (c) 탄소 재료를 수지 용액으로 포화시키는 단계; (d) 불활성 상태 하에서 접점을 통해 탄소 재료 상에 전류를 인가하여 주축 상의 탄소 재료를 가열하는 단계; (e) 탄소 재료를 주축으로부터 분리하는 단계; 및 (f) 기상 탄화수소 하에서 접점을 통해 탄소 재료 상에 전류를 인가하여 탄소 재료를 재가열하는 단계로 이루어진다. 그런데, 제2선출원은 탄소 재료를 주축에 감은 후 탄소 재료의 양 끝에 전기 접속용 점접을 고정하고 수지 용액으로 포화시킨 상태에서 접점을 통해 전류를 인가하여 가열하므로 접점의 접속 작업을 필수적으로 하여야만 하여 작업성이 떨어지고, 다시 탄소 재료를 주축으로부터 분리한 후 기상 탄화수소 하에서 접점을 통해 전류를 인가하여 재가열하여야만 하여 또 다시 작업성을 떨어뜨릴 수밖에 없고, 나아가 재가열이라는 작업 또한 추가로 진행하여야만 하여 생산성까지 낮아지는 문제점이 있다. 도 1은 제3선출원(2009.03.19. 출원의 10-2009-0023318; 탄소발열체 및 그 제조 방법)의 일 실시예에 의한 탄소발열체의 제조 공정도이다. 제3선출원은 도 1에 도시된 바와 같이 탄소섬유사를 물, 계면활성제 및 실리콘 유제로 이루어지는 군으로부터 적어도 하나 이상 선택되는 윤활제에 침지하여 윤활제 함침 탄소섬유사를 형성하는 단계; 상기 윤활제 함침 탄소섬유사 3∼24 본을 한 방향으로 배열하고 브레이딩(Braiding)하여 세폭직조 탄소체를 형성하는 단계; 상기 세폭직조 탄소체를 내열 주축의 표면에 감아서 탄소 성형체를 형성하는 단계; 상기 탄소 성형체의 양 단부에 각각 통전용 크립을 장착하는 단계; 상기 통전용 크립에 전류를 인가하여 상기 탄소 성형체를 기상탄화수소 분위기 하에서 1차 열처리하여 열처리탄소 성형체를 형성하는 단계; 상기 열처리 탄소 성형체를 내열 주축으로부터 분리하는 단계; 상기 분리된 열처리 탄소 성형체의 통전용 크립에 전류를 인가하여 기상탄화수소 분위기 하에서 1300∼2500℃로 2차 열처리하여 표면에 나노결정 구조의 탄소층 피막이 증착된 탄소 피막 발열체를 형성하는 단계; 및 상기 탄소 피막 발열체를 불활성가스 또는 감압 분위기 하에서 2500∼3500℃로 3차 열처리하여 불순물을 증발시키고 잔류한 비결정 탄소를 그라파이트화하는 단계를 포함하는 것으로 이루어진다. 그런데, 제3선출원은 세폭직조 탄소체를 내열 주축의 표면에 감아서 탄소 성형체를 형성한 후 탄소 성형체의 양 단부에 각각 통전용 크립을 장착하고 이 통전용 크립에 전류를 인가하여 탄소 성형체를 기상탄화수소 분위기 하에서 1차 열처리하여 열처리탄소 성형체를 형성하므로 인하여 전류를 인가하여만 하는 불편한 단점이 있고, 열처리 탄소 성형체를 내열 주축으로부터 분리한 후 탄소 성형체의 통전용 크립에 전류를 다시 인가하여 기상탄화수소 분위기 하에서 1300∼2500℃로 2차 열처리하는 추가의 공정이 필요한 문제점이 있으며, 나아가 탄소 피막 발열체를 불활성가스 또는 감압 분위기 하에서 2500∼3500℃로 3차 열처리를 해야만 하는 단점이 있어 생산성 및 작업성이 떨어지는 한계를 안고 있다.
본 발명의 목적은 카본섬유 편직띠를 샤프트에 감고 클립으로 파지한 상태에서 카본 윤활제 속에 디핑시키므로 카본섬유 편직띠의 디핑 작업을 수월하게 할 수 있고, 카본 윤활제가 씌워진 카본섬유 편직띠를 샤프트에 감은 상태로 고온 분위기의 진공챔버 속에 간단히 넣으므로 그 운반 및 이동이 신속 간단하며, 전류의 접속 공정 없이 곧바로 진공챔버의 고온 분위기를 통해 카본 윤활제가 경화되도록 함으로써 더욱 간단히 카본 발열체를 수득할 수 있게 될 뿐만 아니라 생산성까지 보장할 수 있는 카본섬유 발열체 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 목적은 원형으로 된 카본섬유 발열체를 샤프트에 나선형으로 감을 경우 하나의 두꺼운 실처럼 신속하게 감을 수 있게 되어 작업성의 월등함에 의한 생산성의 극대화를 도모할 수 있는 카본섬유 발열체 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 목적은 카본섬유 발열체의 단면이 원형을 이룰 수 있도록 그 중심으로부터 방사상으로 펼쳐지는 외주연까지 등거리를 유지시킴으로써 작업성 및 생산성을 보장할 수 있는 카본섬유 발열체 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 목적은 외부 케이블로부터 전원 인가시 압착단자의 팽창계수와 카본섬유 발열체의 팽창계수 상호간의 차이로 인한 카본섬유 발열체의 피로파괴 현상을 방지하도록 카본섬유 발열체의 끝단부에 동일 재질의 카본섬유 완충수단을 장착시켜 압착단자 및 카본섬유 발열체 상호간의 팽창계수의 차이로 인한 피로파괴 현상을 카본섬유 완충수단으로 상쇄시킬 수 있게 되어 수명 연장을 보장할 수 있는 카본섬유 발열체 제조방법을 제공함에 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 카본섬유 발열체 제조방법은,
카본 섬유사를 편직하여 카본섬유 편직띠를 마련하는 스텝과,
상기 카본섬유 편직띠를 샤프트에 나선형으로 감아 그 끝단을 클립으로 파지하는 스텝과,
상기 카본섬유 편직띠가 감겨진 샤프트를 전도성 카본 윤활제 속에 디핑시키는 스텝과,
상기 카본섬유 편직띠가 감겨진 샤프트를 진공챔버 속에 넣어 1100∼1300℃ 분위기에서 상기 전도성 카본 윤활제가 경화되도록 하여 카본섬유 발열체를 완성시키는 스텝과,
상기 샤프트로부터 상기 카본섬유 발열체를 분해하여 수득하는 스텝을 포함하고,
상기 카본섬유 발열체의 끝단부에 상기 카본섬유 발열체와 동일 재질의 카본섬유 완충수단을 장착시키고,
상기 카본섬유 완충수단은 중공형으로 이루어져 상기 카본섬유 발열체의 끝단부를 감싸면서 받아들이는 것을 포함하는 것을 그 기술적 방법상의 기본 특징으로 한다.
본 발명은 카본섬유 편직띠를 샤프트에 감고 클립으로 파지한 상태에서 카본 윤활제 속에 디핑시키므로 카본섬유 편직띠의 디핑 작업을 수월하게 할 수 있고, 나아가 카본 윤활제가 씌워진 카본섬유 편직띠를 샤프트에 감은 상태로 고온 분위기의 진공챔버 속에 간단히 넣으므로 그 운반 및 이동이 신속 간이하며, 나아가 전류의 접속 공정 없이 곧바로 진공챔버의 고온 분위기를 통해 카본 윤활제가 경화되도록 함으로써 더욱 간단히 카본 발열체를 수득할 수 있어 생산성의 향상을 보장할 수 있는 효과가 있다.
본 발명은 카본섬유 발열체가 그 중심으로부터 방사상으로 펼쳐지는 외주연까지 등거리를 유지할 경우 단면이 원형을 이룰 수 있게 되고, 이렇게 원형으로 된 카본섬유 발열체를 샤프트에 나선형으로 감을 경우 하나의 두꺼운 실처럼 신속하게 감을 수 있게 되어 작업성의 월등함으로 생산성까지 크게 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
본 발명은 카본섬유 발열체의 단면이 원형을 이룰 수 있도록 그 중심으로부터 방사상으로 펼쳐지는 외주연까지 등거리를 유지시킴으로써 작업성 및 생산성을 보장할 수 있는 효과가 있다.
본 발명은 외부 케이블로부터 전원 인가시 압착단자의 팽창계수와 카본섬유 발열체의 팽창계수 상호간의 차이로 인한 카본섬유 발열체의 피로파괴 현상을 방지하도록 카본섬유 발열체의 끝단부에 동일 재질의 카본섬유 완충수단을 장착시켜 압착단자 및 카본섬유 발열체 상호간의 팽창계수의 차이로 인한 피로파괴 현상을 카본섬유 완충수단으로 상쇄시킬 수 있고, 나아가 수명 연장을 보장할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 제3선출원(2009.03.19. 출원의 10-2009-0023318; 탄소발열체 및 그 제조 방법)의 일 실시예에 의한 탄소발열체의 제조 공정도.
도 2a 내지 도 2d는 본 발명에 따른 카본섬유 발열체 제조방법을 나타내는 공정도.
도 3a는 본 발명에 따른 카본 발열체를 나타내는 요부 확대도.
도 3b는 도 3a의 A-A 단면도.
도 4a 내지 도 4c는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 카본섬유 발열체가 적용된 카본섬유 발열램프를 나타내는 요부 분해사시도.
본 발명에 따른 카본섬유 발열체 제조방법의 바람직한 실시예를 도면을 참조하면서 설명하기로 하고, 그 실시예로는 다수 개가 존재할 수 있으며, 이러한 실시예를 통하여 본 발명의 목적, 특징 및 이점들을 더욱 잘 이해할 수 있게 된다.
도 2a 내지 도 2d는 본 발명에 따른 카본섬유 발열체 제조방법을 나타내는 공정도이다.
본 발명에 따른 카본섬유 발열체 제조방법은 도 2a 내지 도 2d에 도시된 바와 같이 카본 섬유사(C1)를 편직하여 카본섬유 편직띠(C2)를 마련하고(S10), 카본섬유 편직띠(C2)를 샤프트(S)에 나선형으로 감아 그 끝단을 클립(L)으로 파지하고(S20), 카본섬유 편직띠(C2)가 감겨진 샤프트(S)를 전도성 카본 윤활제(Y) 속에 디핑시키고(S30), 카본섬유 편직띠(C2)가 감겨진 샤프트(S)를 진공챔버(J) 속에 넣어 1100∼1300℃ 분위기에서 전도성 카본 윤활제(Y)가 경화되도록 하여 카본섬유 발열체(10)를 완성시킨 후(S40), 샤프트(S)로부터 카본섬유 발열체(10)를 분해하여 수득하는 스텝(S50)으로 이루어진다.
본 발명에 따른 카본섬유 발열체 제조방법은 카본섬유 편직띠(C2)를 샤프트(S)에 감고 클립(L)으로 파지한 상태에서 카본 윤활제 속에 디핑시키므로 카본섬유 편직띠(C2)의 디핑 작업을 수월하게 할 수 있고, 나아가 카본 윤활제가 씌워진 카본섬유 편직띠(C2)를 샤프트(S)에 감은 상태로 고온 분위기의 진공챔버(J) 속에 간단히 넣으므로 그 운반 및 이동이 신속 간이하며, 나아가 전류의 접속 공정 없이 곧바로 진공챔버(J)의 고온 분위기를 통해 카본 윤활제가 경화되도록 함으로써 더욱 간단히 카본 발열체를 수득할 수 있어 생산성의 향상을 보장할 수 있게 된다.
도 3a는 본 발명에 따른 카본 발열체를 나타내는 요부 확대도이고, 도 3b는 도 3a의 A-A 단면도이다.
본 발명에 따라 상기 S10 스텝에서 카본섬유 편직띠(C2)는 3 내지 20 묶음의 카본 섬유사(C1)를 편직하여 그 중심으로부터 방사상으로 펼쳐지는 외주연까지 등거리를 유지할 수 있도록 하고, 이에 따라 상기 S40 및 S50 스텝에서 카본섬유 발열체(10)로 하여금 그 중심으로부터 방사상으로 펼쳐지는 외주연까지 등거리를 유지할 수 있게 된다.
카본섬유 발열체(10)가 그 중심으로부터 방사상으로 펼쳐지는 외주연까지 등거리를 유지할 경우 단면이 원형을 이룰 수 있게 되고, 이렇게 원형으로 된 카본섬유 발열체(10)를 샤프트(S)에 나선형으로 감을 경우 하나의 두꺼운 실처럼 신속하게 감을 수 있게 되어 작업성이 월등함을 보장하여 생산성까지 크게 향상시킬 수 있게 된다.
역으로, 카본섬유 발열체(10)의 단면이 직사각으로 이루어질 경우 샤프트(S)에 감을 때 꼬이는 현상이 발생하여 작업성이 크게 떨어질 수밖에 없다.
본 발명에서는 이러한 점을 고려하여 카본섬유 발열체(10)의 단면이 원형을 이룰 수 있도록 그 중심으로부터 방사상으로 펼쳐지는 외주연까지 등거리를 유지시킴으로써 작업성 및 생산성의 보장을 도모하고자 하는 것이다.
도 4a 내지 도 4c는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 카본섬유 발열체(10)가 적용된 카본섬유 발열램프(100)를 나타내는 요부 분해사시도이다.
본 발명에 따른 카본섬유 발열체(10)는 카본섬유 발열램프(100)로서 최종 조립되는데, 이러한 카본섬유 발열램프(100)는 도 4a 내지 도 4c에 도시된 바와 같이 유리관(20) 속에 끼워지며 외부 케이블(30)에 연결되는 카본섬유 발열체(10)와, 이 카본섬유 발열체(10) 및 외부 케이블(30)을 접속시키는 매개단자(40)를 포함한다.
매개단자(40)는 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 압착시키는 압착단자(41)와, 외부 케이블(30)에 접속되어 유리관(20)의 봉입부(21)에 봉입되는 접속단자(42)와, 압착단자(41) 및 접속단자(42)를 연결하는 연결선(43)을 포함한다.
압착단자(41)는 카본섬유 발열체(10)를 받아들이는 후방구멍(41a)을 중심으로 하여 그 전방으로 펼쳐지면서 서로 압착되어 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 감싸는 받침부(41b) 및 덮개부(41c)를 구비하고, 특히 받침부(41b) 및 덮개부(41c)로부터 전방으로 각각 더 연장되어 연결선(43)을 사이에 두고 압착되면서 스폿 용접되는 연장 받침편(41d) 및 연장 덮개편(41e)을 핵심 구성으로 포함한다.
압착단자(41)는 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 견고하게 압착시킬 수 있도록 니켈 금속으로 제작할 수 있고, 접속단자(42)는 팽창계수가 작은 몰리브덴 금속으로 제작하여 유리관(20)의 봉입부(21)에 몰리브덴 금속의 연결선(43)과 연결된 상태로 봉입된다.
이때, 접속단자(42)와 연결선(43)은 서로 연결된 상태로 유리관(20)의 봉입부(21)에 봉입되므로 상호 분리되거나 이탈되는 현상이 거의 일어나지 않지만, 압착단자(41)와 연결선(43)은 서로 재질이 다를 뿐만 아니라 유리관(20) 속에서 특별히 견고하게 잡아주지 못하는 상태로 놓여있어 쉽게 분리되거나 이탈되는 현상이 나타날 수 있다.
이러한 점을 감안하여, 본 발명에서는 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 받침부(41b) 및 덮개부(41c)로 감쌀 수 있도록 함과 동시에 연장 받침편(41d) 및 연장 덮개편(41e) 사이에 연결선(43)을 배치한 상태로 스폿 용접시켜 연결선(43)을 더욱 견고하게 접속시킬 수 있도록 한다.
즉, 연장 받침편(41d)과 연결선(43)의 스폿 용접만으로 된 것이 아닌 연장 받침편(41d)과 연장 덮개편(41e) 사이에 연결선(43)을 배치시켜 감싼 상태에서 스폿 용접시키므로써 연결선(43)의 견고한 접속을 보장할 수 있게 되는 것이다.
나아가, 받침부(41b)의 양측으로부터 연장되어 덮개부(41c)를 가압시키는 절곡편(41f)을 포함하여 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 더욱 견고하게 파지할 수 있도록 하는 것이 바람직하다.
한편, 카본섬유 발열체(10)보다도 니켈 금속으로 제작된 압착단자(41)의 팽창계수가 상대적으로 더 큰 값을 가지게 되는데, 이러할 경우 카본섬유 발열체(10) 및 압착단자(41) 상호간의 팽창계수의 차이로 인하여 사용기간이 길어짐에 따라 카본섬유 발열체(10)의 바로 끝단부(11)에서 피로파괴 현상이 발생하여 단수명의 원인이 되고 있다.
본 발명에서는 이러한 점을 감안하여, 외부 케이블(30)로부터 전원 인가시 압착단자(41)의 팽창계수와 카본섬유 발열체(10)의 팽창계수 상호간의 차이로 인한 카본섬유 발열체(10)의 피로파괴 현상을 방지하도록 상기 S50 스텝 이후 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)에 카본섬유 완충수단(50)을 장착시킬 수 있도록 한다.
구체적으로, 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 감싸면서 받침부(41b) 및 덮개부(41c)의 누름압력을 완충시켜 받아들이는 카본섬유 완충수단(50)을 구비시키는 것이다.
카본섬유 발열체(10)와 동일 재질의 카본섬유 완충수단(50)으로 끝단부(11)를 감싸면서 받침부(41b) 및 덮개부(41c)의 누름압력을 안충시켜 받아들일 수 있도록 함으로써 압착단자(41) 및 카본섬유 발열체(10) 상호간의 팽창계수의 차이로 인한 피로파괴 현상을 카본섬유 완충수단(50)으로 상쇄시킬 수 있게 되고, 수명 연장을 보장할 수 있게 된다.
카본섬유 완충수단(50)은 도 4a에 도시된 바와 같이 중공형으로 이루어져 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 감싸면서 받아들일 수 있도록 설계될 수 있다.
카본섬유 완충수단(50)이 중공형으로 이루어질 경우 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 간단히 끼워넣는 것으로 상호간의 조립을 완료할 수 있게 되어 수명 연장은 물론이거니와 조립성 및 생산성을 크게 향상시킬 수 있게 된다.
또한, 카본섬유 완충수단(50)은 도 4b에 도시된 바와 같이 사각면체[원형면체 및 다각면체 역시 동일 의미로 해석되는 것임]로 이루어져 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 중심에 두고 감싸면서 포개어지도록 설계될 수 있다.
카본섬유 완충수단(50)이 사각면체로 이루어질 경우 사용조건(소비전력)에 따라 이중 삼중으로 감쌀 수 있게 되어 현장에서의 조건 변화에 따른 유연성을 발휘할 수 있어 더욱 바람직하게 된다.
그리고, 카본섬유 완충수단(50)은 도 4c에 도시된 바와 같이 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 받아들이는 후방통공(51)을 중심으로 하여 그 전방으로 펼쳐지면서 서로 포개어지는 사각면체로 이루어질 수 있다.
후방통공(51) 속으로 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 끼운 후 사각면체를 간단히 포개므로써 더욱 간소하게 조립을 완료할 수 있게 된다.
끝으로, 본 발명이 적용된 카본섬유 발열램프(100)는 카본섬유 발열램프(100)의 봉입부(21)에 세라믹 캡(60)을 합치시켜 세라믹 바인더로 접착시키므로써 그 제작을 완료할 수 있게 되고, 이러한 상태에서 외부 케이블(30)에 전원을 공급하면 유리관(20) 속에서 카본섬유 발열체(10)의 발열로서 주변에 따뜻한 온열을 제공할 수 있게 된다.
본 발명은 유리관(내열 유리관) 속에 카본섬유 발열체를 봉입시켜 전원 인가시 고온으로 발열하여 주변을 따뜻하게 해주는 전기히터 분야에 이용될 수 있다.
C1 : 카본 섬유사 C2 : 카본섬유 편직띠
S : 샤프트 L : 클립
Y : 전도성 카본 윤활제 J : 진공챔버
100 : 카본섬유 발열램프 10 : 카본섬유 발열체
11 : 끝단부 20 : 유리관
21 : 봉입부 30 : 외부 케이블
40 : 매개단자 41 : 압착단자
41a : 후방구멍 41b : 받침부
41c : 덮개부 41d : 연장 받침편
41e : 연장 덮개편 41f : 절곡편
42 : 접속단자 43 : 연결선
50 : 카본섬유 완충수단 51 : 후방통공
60 : 세라믹 캡

Claims (7)

  1. 카본 섬유사(C1)를 편직하여 카본섬유 편직띠(C2)를 마련하는 스텝(S10)과, 상기 카본섬유 편직띠(C2)를 샤프트(S)에 나선형으로 감아 그 끝단을 클립(L)으로 파지하는 스텝(S20)과, 상기 카본섬유 편직띠(C2)가 감겨진 샤프트(S)를 전도성 카본 윤활제(Y) 속에 디핑시키는 스텝(S30)과, 상기 카본섬유 편직띠(C2)가 감겨진 샤프트(S)를 진공챔버(J) 속에 넣어 1100∼1300℃ 분위기에서 상기 전도성 카본 윤활제(Y)가 경화되도록 하여 카본섬유 발열체(10)를 완성시키는 스텝(S40)과, 상기 샤프트(S)로부터 상기 카본섬유 발열체(10)를 분해하여 수득하는 스텝(S50)을 포함하는 카본섬유 발열체 제조방법에 있어서,
    상기 S50 스텝 이후 상기 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)에 상기 카본섬유 발열체(10)와 동일 재질의 카본섬유 완충수단(50)을 장착시키고,
    상기 카본섬유 완충수단(50)은 중공형으로 이루어져 상기 카본섬유 발열체(10)의 끝단부(11)를 감싸면서 받아들이는 것을 특징으로 하는 카본섬유 발열체 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 S10 스텝에서 상기 카본섬유 편직띠(C2)는 3 내지 20 묶음의 카본 섬유사(C1)를 편직하여 그 중심으로부터 방사상으로 펼쳐지는 외주연까지 등거리를 유지하는 것을 특징으로 하는 카본섬유 발열체 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 S40 및 S50 스텝에서 상기 카본섬유 발열체(10)는 그 중심으로부터 방사상으로 펼쳐지는 외주연까지 등거리를 유지하는 것을 특징으로 카본섬유 발열체 제조방법.
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