KR100967797B1

KR100967797B1 - 질화규소 발열체의 제조방법

Info

Publication number: KR100967797B1
Application number: KR1020100022591A
Authority: KR
Inventors: 윤태진; 천링
Original assignee: 윤태진; 천링
Priority date: 2010-03-15
Filing date: 2010-03-15
Publication date: 2010-07-05

Abstract

본 발명은 질화규소 발열체의 제조방법에 관한 것으로, 발열원과, 상기 발열원이 매립되는 발열본체를 포함하는 전기 발열체에 있어서; 상기 발열원은 텅스텐 필라멘트이고; 상기 발열본체는 중량%로, 질화규소: 82~93%, 알루미나: 0.1~5%, 이트리아: 3.9~8%, 질화 알루미늄: 3~5%로 배합된 재료를 이용한 질화규소 발열체의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 제조방법에 따라 제조되는 질화규소 발열체는 고온 안정성이 뛰어나고 내부식성이 우수하며, 기계적 강도가 높고, 내마모성이 뛰어나 항공우주분야, 석유화학분야 등의 특수공정에 유용하며, 사용수명이 길고, 절연성이 탁월하여 안전하며 신뢰성이 높고, 가열시 순간 발열능력이 우수하여 순간 고온 가열이 필요한 반도체를 비롯한 각종 제조설비 및 전열장치 등에 유용하게 적용될 수 있음은 물론 전력밀도가 높고, 내전압 특성이 우수한 효과를 가진다.

Description

질화규소 발열체의 제조방법{ MANUFACTURING METHOD OF SINTERED SILICON NITRIDE HEATING MATTER }

본 발명은 질화규소 발열체의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 수명이 길고 고온 안정성이 대폭 개선되고 전기적 절연성이 탁월한 질화규소 발열체의 제조방법에 관한 것이다.

현재, 국내외 대부분의 전기 가열기(발열체)는 보편적으로 금속관 내부에 전열선을 넣고, 충전재를 채워 절연하는 전열선 매몰 금속관 발열식을 사용하거나 혹은 절연재료로 전열선을 격리하여 절연하는 전열선 노출식 가열방식을 사용하고 있다.

이러한 전기 가열기는 예컨대, 전기 온수기, 전기 포터, 전기 온풍기, 전기 열풍기, 전기 컵, 다리미, 드라이기, 전기솥, 전기 가열봉, 전기 소독기, 히터, 공업용 인산염 풀(phosphating pool), 열처리용 산 베이스 풀(acid-base pool) 등에서 활용되고 있다.

그런데 이와 같은 전열선 매몰 금속관 발열체는 가열시 순간 발열능력이 떨어져 그 적용분야를 확대하기 곤란한 단점을 안고 있으며, 또한 사용수명이 짧고 고온 안정성이 떨어지는 단점이 있었다.

또한, 전열선 노출식 발열체는 전기적 절연성 확보가 어려워 적용분야가 한정되는 단점이 있었다.

한편, 최근에는 고온에서의 기계적 강도가 높고 안정성이 뛰어나며 열팽창 계수가 작아 내열 충격에 강하고, 내산성 및 절연성이 우수한 질화규소(Silicon Nitride)에 주목하고 있다.

이와 같은 질화규소는 현재 첨단 우주항공 부품, 반도체 장비 정밀부품, 산업용 전열장치, 내열 및 내마모성 각종 기계부품, 자동차 부품, 디젤엔진용 플러그, 절삭도구, 베어링, 노즐 및 가마와 같은 부품으로 광범위하게 적용되고 있으며, 이러한 질화규소의 특성을 이용하여 고온 안정성과 순간 발열능력이 뛰어난 일종의 질화규소 발열체에 대한 연구가 진행중에 있다.

본 발명은 상술한 바와 같은 종래 기술상의 전기 발열체(가열기)가 갖는 한계성을 극복하기 위해 최근 활발한 기술 개발이 추진되고 있는 질하규소 발열체에 주목하여 연구 완성된 것으로, 텅스텐 팔라멘트를 발열원으로 하고 소결 처리하여 질화규소 발열체를 구성함으로써 순간 발열능력이 뛰어나고 고온 안정성이 우수하며, 기계적 강도는 물론 사용수명이 길고, 전기적 절연성이 탁월한 질화규소 발열체의 제조방법을 제공함에 그 주된 해결 과제가 있다.

본 발명은 상기한 해결 과제를 달성하기 위한 수단으로, 발열원과, 상기 발열원이 매립되는 발열본체를 포함하는 전기 발열체 제조방법에 있어서; 직경이 0.05~0.30mm인 텅스텐을 필라멘트권선기로 사용처의 저항 요구에 맞게 나선 형태로 감아 텅스텐 필라멘트로 제조되는 발열원 제작단계와; 중량%로 질화규소: 82~93%, 알루미나: 0.1~5%, 이트리아: 3.9~8%, 질화 알루미늄: 3~5%로 배합된 재료와 상기 발열원 제작단계에서 제작된 텅스텐 필라멘트를 발열체의 외형에 맞게 가공된 금속 금형에 함께 넣고 압착 성형하여 비스크(bisque)를 만드는 비스크 준비단계와; 상기 비스크 준비단계를 통해 준비된 비스크에 맞게 흑연몰드를 만든 후 이 흑연몰드에 비스크를 장착하고, 이를 열압로(Hot Press)에 넣어 30~60분간 1450~1520℃까지 가열하고, 2~15분간 유지한 후 지속적으로 온도를 높이면서 동시에 압력을 가하는 방식으로 1700~1800℃까지 15~60분간 이루어지며, 전압(total press) 상태로 5~60분간 유지 후 10~60분 내에 1200~1600℃까지 냉각 및 압력을 해제하고, 공냉시켜 150℃ 이하로 낮추는 소결처리단계와; 상기 소결처리단계 후 연삭휠로 소결된 비스크를 연마하여 요구하는 크기에 맞게 가공하고, 전극을 노출시키는 연마가공단계와; 상기 연마가공단계 후 니켈 와이어로 도선과 전극부위를 감아 연결하고 순도가 10~80%인 은동접합제를 사용해 고주파 접합하는 용접단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 질화규소 발열체 제조방법을 제공한다.

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이 경우, 상기 비스크 준비단계에서, 압착 성형은 배합된 원재료 절반을 금형에 넣어 평평하게 한 후 상기 텅스텐 필라멘트를 넣고, 다시 배합된 원재료의 나머지 절반을 넣어 상기 텅스텐 필라멘트가 배합된 원재료에 매립되도록 한 후 20~60톤의 압착기로 가압하여 성형하는 것에도 그 특징이 있다.

또한, 상기 소결처리단계에서, 비스크의 이형성을 높이기 위해 상기 비스크를 흑연몰드에 장착시 흑연몰드 내면에는 분리제인 질화붕소가 도포된 것에도 그 특징이 있다.

본 발명에 따라 제조되는 질화규소 발열체는 다음과 같은 효과를 제공한다.

첫째, 고온 안정성이 뛰어나고 내부식성이 우수하다.

둘째, 기계적 강도가 높고, 내마모성이 뛰어나 항공우주분야, 석유화학분야 등의 특수공정에 유용하며, 사용수명이 길다.

셋째, 안전하고 신뢰성이 높다.

넷째, 가열시 순간 발열능력이 우수하여 순간 고온 가열이 필요한 반도체를 비롯한 각종 제조설비 및 전열장치 등에 유용하게 적용될 수 있다.

다섯째, 전력밀도가 높고, 내전압 특성이 우수하다.

여섯째, 전기적 절연성이 탁월하다.

도 1 및 도 2는 본 발명에 따른 질화규소 발열체를 보인 예시도이다.
도 3은 본 발명에 따른 질화규소 발열체 제조방법을 보인 플로우챠트이다.

이하에서는, 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 참고하여 질화규소 발열체 및 그 제조방법에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.

도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 질화규소 발열체는 발열원(100)과 발열본체(200)로 구성된다.

여기에서, 상기 질화규소 발열체는 다양한 형태와 구조를 가질 수 있는데, 대표적으로 삽편식(揷片式), 리드와이어식, 플랜지식(법랑식)을 예시할 수 있으며, 도 1은 삽편식을 그리고 도 2는 리드와이어식을 일 예로 보여 준다.

이러한 질화규소 발열체는 도 1의 예에 따르면, 발열원(100)이 발열본체(200)에 매립되고, 발열본체(200)의 일단에 절연체(300)를 매개로 삽입형 단자(400)가 구비된 형태이고, 도 2의 예에 따르면 도 1의 절연체(300) 대신 열수축튜브(500)를 사용하여 리드선(600)을 연결한 구조를 가지며, 도시하지는 않았지만 플랜지식의 경우에는 온도센서관을 더 구비한 구조로 이루어진다.

이와 같은 도 1 및 도 2에 도시된 질화규소 발열체는 단지 설명을 위해 예시적으로 도시한 것일 뿐이며, 이 이외에도 용도에 따라 사용처에 따라 다양한 형태와 크기를 가질 수 있음은 물론이다.

이때, 상기 발열원(100)은 텅스텐 필라멘트가 바람직하고, 상기 발열본체(200)는 질화규소(Si₃N₄), 알루미나(Al₂O₃), 이트리아(Y₂O₃), 질화알루미늄(AlN)이 혼합 조성된 조성물로 이루어진다.

아울러, 상기 발열원(100)은 상기 발열본체(200)에 매립되는 형태로 구비되는데, 이를 위해 상기 발열본체(200)의 외형을 만드는 금속금형에 상기 발열본체(200)를 구성하는 조성물을 파우더 형태로 넣고, 그 위에 발열원(100)인 텅스텐 필라멘트를 거치시킨 상태에서 다시 발열본체(200)를 구성하는 조성물을 덮은 후 가압 성형하는 방식을 통해 일체형으로 구성될 수 있다.

여기에서, 상기 발열원(100)으로 사용되는 텅스텐은 주기율표 6족에 속하며 굳고 단단한 백색 또는 회백색의 금속원소로서, 주로 텅스텐강, 고속도강 등의 합금을 제조하는데에 사용되며, 순수한 텅스텐은 백열전구나 진공관의 필라멘트, 용접용 전극, 전기 접점 등과 같은 전기 분야에서 사용된다.

본 발명에서는 상기 텅스텐을 직경 0.05~0.30mm 정도를 갖도록 가공하고, 이를 필라멘트권선기로 권선하되 저항요건에 맞추어 나선 형태로 감은 후 절단하여 사용된다.

그리고 상기 발열본체(200)를 구성하는 조성물은 중량%로, 질화규소: 82~93%, 알루미나: 0.1~5%, 이트리아: 3.9~8%, 질화알루미늄: 3~5%로 조성된다.

이러한 조성비는 합금심사기준에서 요구하는 다음 4가지 조건을 모두 만족시킨다.

즉, 합금심사기준에 따르면, 조성물의 조성비는

① 모든 성분의 최대량의 합이 100% 에 미달하지 않을 것,

② 모든 성분의 최소량의 합이 100% 를 초과하지 않을 것,

③ 임의의 한 성분의 최대량과 나머지 성분의 최소량의 합이 100%를 초과하지 않을 것,

④ 임의의 한 성분의 최소량과 나머지 성분의 최대량의 합이 100%에 미달하지 않을 것을 요구하고 있으며, 상기 조성비를 이 조건을 모두 충족시킴을 알 수 있다.

이때, 상기 질화규소는 본 발명 발열본체(200) 조성의 주된 재료로서, 열충격 특성, 고온 특성, 기계적 특성이 모두 우수한 재료이며, 보통 질화규소 분말 자체는 매우 고가이고 소결 온도가 1850℃ 이상으로 제조단가상 불리한 면이 있으나, 세라믹 형태로 소결시킬 경우 규소 분말로 성형한 후 질소 분위기에서 질화반응을 통해 저가로 질화규소 제품을 제조할 수 있다.

그리고 상기 알루미나는 알루미늄과 산소의 화합물로서, 상기 이트리아와 결합하여 복합산화물막을 형성함으로써 강도 향상 및 내부식성 향상을 위해 사용된다.

뿐만 아니라, 소결처리시 크랙 발생을 억제하고, 기재에 대한 접착력을 향상시킨다.

이 경우, 상기 알루미나는 0.1~5중량% 범위 내로 조성되어야 하는데, 0.1중량% 미만으로 첨가되게 되면 이트리아와의 결합성이 떨어져 복합산화물막 형성이 어려워 강도 및 내식성 향상을 기대할 수 없고, 5중량%를 초과하여 첨가되면 소결시 소성수축률이 커져 소결성을 나쁘게 하고 표면거칠기를 증대시키므로 상기 범위로 한정함이 바람직하다.

그리고 상기 이트리아는 산화이트륨으로서, 상기 알루미나와의 반응성을 고려하여 4~8중량% 범위로 한정하여 첨가할 수도 있음을 밝혀둔다.

아울러, 상기 질화알루미늄은 발열원(100)인 텅스텐 필라멘트의 저항치를 크게 하지 않으면서 기재와의 밀착성을 높이기 위해 사용된다.

이를 위해, 상기 질화알루미늄은 3~5중량%의 범위 내에서 첨가되는데, 3중량% 미만으로 첨가되면 밀착성이 떨어지고, 5중량%를 초과하여 첨가되면 발열체의 저항치를 크게 하므로 상기 범위로 한정됨이 바람직하다.

덧붙여, 이러한 성분들은 분말 형태로 가공된 후 서로 혼합되고, 금형 안에서 성형 된다.

이러한 조성을 갖는 본 발명 질화규소 발열체는 다음과 같은 방법으로 제조된다.

도 3에 도시된 바와 같이, 먼저 발열원 제작단계(S100)가 수행된다.

상기 발열원 제작단계(S100)는 발열원(100)으로 사용되는 텅스텐 필라멘트를 제작하는 과정으로, 직경이 0.05~0.30mm인 텅스텐을 필라멘트권선기로 사용처의 필요한 저항에 맞게 나선 형태로 감아 텅스텐 필라멘트로 제조되는 단계이다.

이때, 제조된 텅스텐 필라멘트는 0.4~0.6mm의 텅스텐 전극봉을 끼워 대기(보관) 함이 바람직하다.

이어, 발열본체(200)를 구성하기 위한 비스크(Bisque) 준비단계(S110)가 수행 된다.

상기 비스크 준비단계(S110)는 상술한 발열본체(200) 조성물의 성분조성에 근거하여 원재료를 배합하는 원재료 배합과정, 질화규소 발열체의 외형에 맞게 금속 금형을 가공하는 금형제조과정, 금형에 배합된 원재료와 상기 발열원 제작단계(S100)에서 제작된 텅스텐 필라멘트를 함께 넣은 후 압착하는 압착성형과정, 성형 후 금형을 해체하고 비스크를 꺼내는 탈형과정을 포함한다.

이때, 원재료 배합과정은 상술한 조성범위를 갖는 질화규소, 알루미나, 이트리아, 질화알루미늄을 분말형태로 배합하는 과정이다.

또한, 금형제조과정은 금속몰드로 형성되며, 만들고자 하는 질화규소 발열체의 형상에 맞게 캐비티(Cavity)가 형성된다.

그리고 압착성형과정은 먼저 배합된 원재료 절반을 금형에 넣어 평평하게 한 후 상기 텅스텐 필라멘트를 넣고, 다시 배합된 원재료의 나머지 절반을 넣어 상기 텅스텐 필라멘트가 배합된 원재료에 매립되도록 한 후 압착기로 가압하여 성형하는 것으로, 대략 20~60톤의 압착기를 사용하여 압착 성형함이 바람직하다.

마지막으로, 탈형과정은 성형된 비스크를 이형시키기 위한 것으로, 금형을 분리하여 해체한 후 압착성형된 비스크를 꺼내는 과정이다.

이렇게 하여, 텅스텐 필라멘트가 매립된 비스크가 성형되면 소결처리단계(S120)가 수행된다.

상기 소결처리단계(S120)는 본 발명 질화규소 발열체를 고온에서의 내열성, 내식성, 고강도 및 안정성 향상을 위해 수행되는 것으로, 일종의 열처리로 볼 수 있다.

이러한 소결처리단계(S120)는 소결을 위한 흑연몰드제작, 흑연몰드에 비스크 장착, 소결, 소결 후 흑연몰드 해체과정을 거쳐 이루어진다.

이때, 흑연몰드는 고순도 흑연으로 질화규소 발열체의 외형에 맞게, 즉 비스크에 맞게 가공된다.

아울러, 상기 비스크를 흑연몰드에 장착시 소결 후 분리의 용이성을 확보하기 위해 분리제를 흑연몰드 내주면에 도포함이 바람직한데, 분리제로는 질화붕소가 좋다.

그리고 흑연몰드에 장착된 비스크가 흑연몰드와 함께 소결처리될 때 열압로(Hot Press)에서 처리되게 되는데, 30~60분간 1450~1520℃ 범위까지 가열되고, 2~15분간 유지된 후 지속적으로 온도를 높이면서 동시에 압력을 가하는 방식으로 처리된다.

이 경우, 흑연몰드가 재차 가열되는 온도는 1700~1800℃이고, 15~60분간 이루어지며, 전압(total press) 상태로 5~60분간 유지 후 10~60분 내에 1200~1600℃까지 냉각 및 압력을 해제하는 형태로 처리됨이 바람직하다.

여기에서, 전압(total press)은 비스크가 힘 받는 총 면적 × 200~300kg/㎠으로 이루어지는데, 이는 비스크가 받는 힘의 총 면적보다 200~300kg/㎠의 힘이 곱해진 만큼 더 받도록 하여 발열원(100)인 텅스텐 필라멘트와 발열본체(200) 사이의 접합력, 즉 밀착력을 최대화하여 소결 후 경계면에서 분리가 쉽게 일어나지 않도록 하기 위함이다.

뿐만 아니라, 상기 소결처리는 2단 승온 방식으로 이루어지는데, 먼저 1450~1520℃ 범위까지 1차 가열되고, 일정시간 유지 후 다시 1700~1800℃까지 2차 가열되도록 하여 융점이 낮은 성분들의 결합을 먼저 이루도록 하고, 최종적으로 융점이 높은 질화규소가 전체적인 결합을 완성하도록 하여 고강도, 고경도를 갖도록 하여 준다.

그리고 상기 흑연몰드 해체는 안전성 및 분만들의 충분한 고결(고체결합=고화)이 이루어지도록 충분한 소결을 위해 열압로의 내부 온도가 150℃ 이하로 낮아지면 수행하도록 하고, 꺼낸 흑연몰드를 해체하여 소결된 비스크를 취한다.

이후, 연마가공단계(S130)가 수행된다.

상기 연마가공단계(S130)는 필수적으로 수행될 필요는 없으나 포함함이 바람직하다.

이러한 연마가공단계(S130)는 다이아몬드 연삭휠로 소결된 비스크를 연마하여 요구하는 크기에 맞게 가공하고, 전극을 노출시키는 단계이다.

마지막으로, 용접단계(S140)가 수행된다.

상기 용접단계(S140)는 니켈 와이어로 도선과 전극부위를 감아 연결하고 순도가 10~80%인 은동접합제를 사용해 고주파용접 설비로 접합한다.

이와 같은 단계를 통해 최종적으로 본 발명 질화규소 발열체가 완성된다.

이하, 실시 예에 대하여 설명한다.

[실시예 1~4]

본 발명에 따른 질화규소 발열체를 상술한 방식으로 제조하였다.

이때, 발열원으로 사용되는 텅스텐 필라멘트는 하기와 같은 표 1의 조건으로 필라멘트권선기를 통해 4개의 실시예별로 제조하였다.

구분	공률	텅스텐 직경(mm)
실시예1	1000W	0.12
실시예2	1500W	0.142
실시예3	2000W	0.155
실시예4	2500W	0.18

그리고 비스크(Bisque)는 다음 표 2의 성분조성비(중량%)의 조건으로 배합한 분말을 압력이 30톤인 압착기에 넣고 압착하여 제조하였다.

이 경우, 비스크 제조용 금속 금형(몰드)은 150×30×4mm 크기로 하였다.

구분	실시예1	실시예2	실시예3	실시예4
질화규소	84	89	87.5	92
알루미나	3	1	0.5	0.5
이트리아	8	6	7.5	4.5
질화알루미늄	5	4	4.5	3

아울러, 소결과정 및 처리는 고순도 흑연으로 150×30×4 mm 크기의 흑연몰드를 만들고, 이 흑연몰드에 비스크를 장착한 후 열압로에 넣어 실온으로부터 시작해 60분간 1450℃까지 가열한 후 5분간 유지하였으며, 다시 온도를 높이면서 압력을 가해 50분 내 재차 1700℃까지 가열하고 이때 압력은 45톤까지 가한 후 60분간 유지한 다음 60분 내 1500℃까지 냉각한 후 다시 열압로와 함께 공냉하여 150℃까지 낮추면서 압력을 제거하였다.

이렇게 하여, 소결이 완료되면 흑연몰드를 꺼낸 후 해체하여 제품을 취하고, 이를 연삭휠로 연마가공하여 전극을 노출시킨 다음 니켈 와이어로 도선과 전극부위를 감아 연결하고, 순도가 20%인 은동접합제를 고주파 용접하여 본 발명 질화규소 발열체를 완성하였다.

이와 같은 방식으로 제조된 실시예1~4의 특성을 테스트해 본 결과, 첫째로 독성이나 환경오염 발생 가능성이 없는 안전한 제품으로 확인되었다.

여기에서, 독성 및 환경오염 발생 가능성 테스트는 미국 EN1122, 미국 EPA 3052와 관련하여 산의 흡수력과 ICP-OES에 규정된 카드뮴 함량(규정 2ppm 이하)의 경우 탐지되지 않았으며(합격), 미국 EPA 305B, 미국 EPA 3052와 관련하여 산의 흡수력 및 ICP-CES에 의해 규정된 납 함량(규정 2ppm 이하)의 경우도 탐지되지 않았으며(합격), 미국 EPA 3052와 관련하여 산의 흡수력 및 ICP-OES에 의해 규정된 수은 함량(규정 2ppm 이하)의 경우도 탐지되지 않았고(합격), 미국 EPA 306A 및 7196A와 관련하여 알칼리의 흡수력 및 UV-VIS Spectrophotometer에 의해 규정된 크롬 6가의 함량(규정 1ppm 이하)도 탐지되지 않았으며(합격), ISO 3613 및 끓는 물 추출물에 의해 규정된 크롬 6가의 함량(규정 30ug/50㎠)도 탐지되지 않았고(합격), 미국 EPA 3540C 관련하여 솔벤트 추출물과 GC/MS 및 HPMC에 규정된 PBB(Polybrominated biphenyls) & PBDE(Polybrominated diphenyl ethers)의 함량(규정 5ppm 이하)도 탐지되지 않아 본 발명과 관련된 환경기준에 모두 합격한 것으로 확인되었다.

뿐만 아니라, 발열체 관련 공률편차(%)도 정액공률 1500W 최소 +1.2(실시예1)에서 최대 +2.2(실시예 4)로서 규정치인 +5% ~ -10%의 범위 내의 값이어서 합격판정되었으며, 실온하 누설전류(mA)의 경우에도 정액전압의 1.06배를 초과하지 않아야 하는데, 측정치는 0.002~0.007로서 합격하였으며, 작업상태에서의 누설전류, 실온하의 전기강도, 작업상태에서의 전기강도, 내습, 습한 상태에서의 누설전류, 습합 상태에서는 전기강도, 절단 후 누설전류 등도 모두 규정치의 범위에 들어 합격판정을 받았다.

그리고 내열성에 대하여도 1200℃ 이하에서 장시간 작업하여도 충분히 안정한 것으로 확인되었고, 내식성에 대하여는 실시예1~4에 따른 발열체를 30% 수산화나트륨 용액 중에서 6시간 동안 비등 실험한 결과, 평균 부식률이 0.43g/㎡h로 나타나 내식성이 높은 것으로 확인되었다.

일 예로, 더 가혹한 조건인 5% 유산용액 중에서 6시간 동안 비등시험을 실시한 결과 평균 부식률이 9.21g/㎡h 였으나, 이와 대비를 위해 실험한 스테인레스 스틸의 경우 동일 환경 속에서 부식률이 81~121g/㎡h로 확인되었는 바, 이를 통해 본 발명에 따른 발열체의 내식성은 월등한 것으로 확인되었다.

또한, 실시예별 휨 강도를 테스트한 결과 평균 700Mpa 보다 높게 나타나 충분한 강도를 지니고 있음이 확인되었으며, 안정성 측면에서도 본 발명에 따른 발열체는 380V까지 사용해도 안전한 것으로 확인되었는데, 이는 수중 작업중 갑자기 부러질 경우 누설전류를 테스트한 것으로, 실시예들은 220V 대비 평균 0.025mA의 누설전류가 발생하였지만 비교되는 일반 금속관 발열체의 경우 20mA로서 본 발명 발열체는 인체에 상해를 입히지 않지만, 일반 금속관 발열체는 인체에 상해를 입힐 정도로 큰 누설전류를 보임이 확인되었다.

[실시예 5~8]

본 발명에 따른 실시예 5~8은 앞서 설명한 실시예 1~4와 동일한 텅스텐 필라멘트를 사용하되, 소결처리 조건을 다음과 같이 변경하여 테스트하였다.

실온에서 시작해 30분간 1480℃까지 가열한 후 15분간 유지한 후 다시 온도를 높이면서 압력을 가하여 45분 내 1790℃까지 가열하였으며, 이때 압력은 45톤을 가하였고, 45분 동안 유지한 다음 30분 내 1500℃까지 냉각한 후 다시 공냉하였다.

이렇게 하여, 제조된 실시예 5~8에 의한 본 발명 질화규소 발열체도 앞서 설명한 조건을 모두 만족시켰다.

[실시예 9~12]

본 발명에 따른 실시예 9~12는 앞서 설명한 실시예 1~4와 동일한 텅스텐 필라멘트를 사용하되, 소결처리 조건을 다음과 같이 변경하여 테스트하였다.

실온에서 시작해 45분간 1500℃까지 가열한 후 10분간 유지한 후 다시 온도를 높이면서 압력을 가하여 40분 내 1700℃까지 가열하였으며, 이때 압력은 45톤을 가하였고, 60분 동안 유지한 다음 45분 내 1450℃까지 냉각한 후 다시 공냉하였다.

이렇게 하여, 제조된 실시예 9~12에 의한 본 발명 질화규소 발열체도 앞서 설명한 조건을 모두 만족시켰다.

[실시예 13~16]

본 발명에 따른 실시예 13~16은 앞서 설명한 실시예 1~4와 동일한 텅스텐 필라멘트를 사용하되, 소결처리 조건을 다음과 같이 변경하여 테스트하였다.

실온에서 시작해 45분간 1520℃까지 가열한 후 7분간 유지한 후 다시 온도를 높이면서 압력을 가하여 60분 내 1750℃까지 가열하였으며, 이때 압력은 45톤을 가하였고, 10분 동안 유지한 다음 10분 내 1200℃까지 냉각한 후 다시 공냉하였다.

이렇게 하여, 제조된 실시예 13~16에 의한 본 발명 질화규소 발열체도 실시예1~4와 약간의 차이가 있기는 하지만 모두 앞서 설명한 조건을 만족시켰다.

이로써, 본 발명에 따른 질화규소 발열체는 기존 금속관 발열체 대비 안정성, 사용수명, 누설전류, 강도, 내식성, 내열성 측면에서 현저히 향상된 효과를 가짐을 확인하였다.

100: 발열원 200: 발열본체
300: 절연체 400: 삽입형 단자
500: 열수축 튜브 600: 리드선

Claims

발열원과, 상기 발열원이 매립되는 발열본체를 포함하는 전기 발열체 제조방법에 있어서;
직경이 0.05~0.30mm인 텅스텐 필라멘트를 필라멘트권선기로 사용처의 필요 저항에 맞게 나선 형태로 감아 제조되는 발열원 제작단계와;
중량%로 질화규소: 82~93%, 알루미나: 0.1~5%, 이트리아: 3.9~8%, 질화 알루미늄: 3~5%로 배합된 파우더 형태의 재료와 상기 발열원 제작단계에서 제작된 텅스텐 필라멘트와 발열체의 외형에 맞게 가공된 금속 금형에 함께 넣고 압착 성형하여 비스크(bisque)를 만드는 비스크 준비단계와;
상기 비스크 준비단계를 통해 준비된 비스크에 맞게 흑연몰드를 만든 후 이 흑연몰드에 비스크를 장착하고, 이를 열압로(Hot Press)에 넣어 30~60분간 1450~1520℃까지 가열하고, 2~15분간 유지한 후 지속적으로 온도를 높이면서 동시에 압력을 가하는 방식으로 1700~1800℃까지 15~60분간 이루어지며, 전압(total press) 상태로 5~60분간 유지 후 10~60분 내에 1200~1600℃까지 냉각 및 압력을 해제하고, 공냉시켜 150℃ 이하로 낮추는 소결처리단계와;
상기 소결처리단계 후 연삭휠로 소결된 비스크를 연마하여 요구하는 크기에 맞게 가공하고, 전극을 노출시키는 연마가공단계와;
상기 연마가공단계 후 니켈 와이어로 도선과 전극부위를 감아 연결하고 순도가 10~80%인 은동접합제를 사용해 고주파접합하는 용접단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 질화규소 발열체 제조방법.
청구항 1에 있어서;
상기 비스크 준비단계에서, 압착 성형은 배합된 원재료 절반을 금형에 넣어 평평하게 한 후 상기 텅스텐 필라멘트를 넣고, 다시 배합된 원재료의 나머지 절반을 넣어 상기 텅스텐 필라멘트가 배합된 원재료에 매립되도록 한 후 20~60톤의 압착기로 가압하여 성형하는 것을 특징으로 하는 질화규소 발열체 제조방법.
청구항 1에 있어서;
상기 소결처리단계에서, 비스크의 이형성을 높이기 위해 상기 비스크를 흑연몰드에 장착시 흑연몰드 내면에는 분리제인 질화붕소가 도포된 것을 특징으로 하는 질화규소 발열체 제조방법.
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