KR100966297B1

KR100966297B1 - 타일 인쇄용 잉크 제조 방법

Info

Publication number: KR100966297B1
Application number: KR1020080004470A
Authority: KR
Inventors: 김태현
Original assignee: 김태현
Priority date: 2008-01-15
Filing date: 2008-01-15
Publication date: 2010-06-28
Also published as: KR20090078574A

Abstract

본 발명은 타일 제조공정 중 인쇄공정에 사용되는 잉크의 제조방법에 관한 것으로 1차 잉크원료제조공정에서 잉크원료와 1차조성물을 조합하여 저점도(0.5~10cps)에서 분쇄 혹은 분산시키고, 2차 잉크제조공정에서 2차조성물을 투입하여 인쇄기능에 필요한 점도 및 인쇄력을 부여하여 타일 인쇄시 사용하는 타일 인쇄용 잉크 제조 방법에 관한 것이다.

타일 인쇄용 잉크.

Description

타일 인쇄용 잉크 제조 방법{The manufacturing process of ink for tile printer}

본 발명은 타일 제조 공정 중 디자인(문양) 처리공정에 사용되는 실크프린트나 실리콘 드럼형 프린트에 사용되는 잉크의 제조방법에 관한 것으로써, 전체 잉크제조공정을 2단계로 분리하여 그동안 잉크제조공정에서 안고 있었던 잉크제조공정의 불편함을 해소하고, 큰 비중의 변화없이 자유롭게 점도를 조절할 수 있도록 하였으며, 특히 다양한 고점도 잉크를 자유롭게 제조할 수 있어 그 동안 3차소성공정을 통해서만 생산할 수 있었던 양각 데코 타일(Relief Deco Tile, Vetrosa Tile)을 2차소성 혹은 1차소성공정만으로도 생산 가능케 하였다. 특히 고점도 잉크를 사용하여 다양한 양각인쇄 디자인을 제품 개발에 응용함으로써 신제품의 부가가치를 한층 더 높일 수 있도록 한 타일 인쇄용 잉크 제조 방법이다.

종래의 잉크제조 방법을 보면 잉크용 원료파우더와 안료 그리고 피지(PG:Prophylene Glycol)나 다른 기타 액상원료를 교반 탱크에 투입하여 혼합한 다음 Refiner(재 분쇄기) 혹은 마이크로밀(micro-mill)이라는 고속 분쇄기를 통해 재 분쇄하여 잉크를 제조하고 이것을 체거름하여 최종 잉크를 얻는 방법이다.

이 방법은 건식의 원료파우더 및 안료에 여러가지의 액상원료를 혼합하여 잉크를 제조하는 방식으로 사용자가 시중에 유통되고 있는 잉크용 원료파우더를 구입하여 사용하게 되는데, 그 종류가 매우 한정적이어서 제품의 독창성이 결여되며, 또한 이미 가공된 파우더를 구입하여 사용함으로써 잉크의 제조원가상승 요인으로 작용하고 있다. 특히 이 방법으로 고점도 잉크를 제조할 경우전체 잉크(ink)의 점도가 높아져 1)잘 혼합이 되지않고, 2)잘 분쇄되지 않으며,3) 잘 출토되지 않고 4) 출토 후 체거름(sieving)도 잘 되지 않아 상당한 제조시간이 요구되며, 어느정도 이상의 고점도 잉크(4,000 cps이상)는 고품질의 잉크를 얻기가 어려운 기술적 한계를 가지고 있다. 이때문에 기존의 잉크 제조방식을 이용하여 잉크를 제조 할 경우 작업성이 떨어지고, 비경제적이며, 더 큰 문제점은 잉크 제조시 얻을 수 있는 점도에 한계를 가질 수밖에 없다는 것이다.

국내등록특허번호 제10-0434687호에는 로진계 변성수지, 아크릴계 수지, 비닐부티랄계 수지, 염화비닐계 변성수지, 및 페놀계 변성수지로 이루어진 군으로부터 적어도 하나가 선택되는 수지 3∼40중량%; 다가알콜, 다가알콜의 에테르 화합물 및 다가알콜의 에스테르 화합물로 이루어진 군으로부터 적어도 하나가 선택되는 유기용제 20∼95중량%; 염료 0.5∼35중량%; 및 폴리옥시알킬렌고급지방산에스테르계 화합물로부터 적어도 하나가 선택되는 보조제 0.01∼7중량%; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 소인용 잉크가 기재되어 있으며,

국내공개특허공보 공개번호 제10-2001-0033678호에는 (a) 유리질 제품 표면에 유기 광선 경화성 조성물과 유리질제품 표면간 화학결합을 형성시킬 수 있는 결합제와 용매를 포함한 프라이머 조성물을 적용하고; (b) 프라이머 조성물이 건조된 후 프라이머 조성물상에 필요한 디자인으로 유기 광선 경화성 잉크 조성물을 적용하고; (c) 광선에 노출시켜 유리질 제품상의 유기 잉크 조성물을 경화시킴으로써 결합제가 유리질 제품의 표면과 경화된 잉크 조성물간에 화학 결합을 형성시키게 하는 단계를 포함하는 유리질 제품 표면에 장식 표시 적용방법이 기재되어 있음을 알 수 있다.

본 발명은 종래의 기술에서 열거한 잉크제조 공정의 문제점을 보완 또는 극복하는 것이 해결하고자 하는 과제로서, 본 발명을 통하여 1) 잉크제조 공정의 단순화, 2)가공되지 않은 다양한 잉크 원재료를 사용자로 하여금 보다 손쉽게 사용할 수 있도록 함으로써 인쇄효과의 다양화 및 생산원가 절감에 기여하고 3) 고점도 잉크제조를 용이하게 함으로써 구조타일의 각 문양마다가질 수밖에 없었던 금형비 절감을 통한 생산 원가 절감 및 자유로운 문양 표현 4) 고점도(고비중) 잉크를 통해 그 동안 표현이 자유롭지 못했던 양각인쇄작업을 손쉽게 함으로써 제품의 부가가치를 높이는데 그 기술적 목표를 두었다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 1차 잉크원료제조공정과 2차 잉크제조공정으로 나누어 제조하고, 1차 잉크원료제조공정은 1차조성물을 투입하여 원료조성물의 점도를 저점도(0.5~10cps)로 관리하고, 다시 2차 잉크제조공정에서 2차조성물과 보조조성물을 투입하여 교반함으로써 잉크점도를 2~10,000 cps로 제조하는 타일 인쇄용 잉크 제조 방법을 제공하는 것이 과제 해결수단인 것이다.

본 발명은 잉크 제조 공정 중 체거름 공정에서 저점도의 1차잉크원료를 체거름함으로써 쉽고 용이한 작업성을 가질 수 있고, 가공되지 않은 잉크원료(raw material)를 습식분쇄하여 바로 잉크화 할 수 있는 잉크제조방식으로, 가공되지 않은 원료를 사용자가 직접 가공하여 사용할 수 있게 함으로써 사용자의 의도에 따라 자유롭게 원료를 선택하여 사용할 수 있어 신제품의 개발에 있어서 사용할 수 있는 원료의 한계성을 극복할 수 있으며, 비싸게 가공된 잉크파우더를 사용하지 않음으로서 제품 생산원가를 절감시킬 수 있고, 타일이나 도자기용 유약을 별도의 가공공정이 없이 바로 잉크로 변환시켜 사용할 수 있으며, 별도의 1차 잉크원료제조공정을 거치지 않고 기존에 사용해 왔던 유약을 바로 인쇄용 잉크화할 수 있는 기술로써, 잉크원료와 유약원료 간의 소성 후 이상현상 발생을 최소화 할 수 있고, 별도의 잉크원료를 갖지 않고도 손쉽게 잉크를 만들어 쓸수 있도록 하여, 생산원가 절감에 큰 기여를 할 수 있다.

본 발명은 다음의 효과를 가질 수 있다.

1) 잉크 제조시의 점도를 조절 관리하는데 용이하다.

2) 분쇄되지 않는 원재료를 직접 분쇄하여 잉크 원료로 사용함으로써 잉크 제조 원가를 낮출 수 있고, 잉크원료의 한계성도 극복할 수 있다.

3) 1차 잉크원료제조공정을 통하여 잉크원료를 대량으로 분쇄 후 1차잉크원료를 저장하여 두었다가, 특별한 추가 공정없이 필요량만 취하여 교반공정(2차 잉크제조공정) 만으로 원하는 점도의 잉크를 얻을 수 있게 함으로써, 쉽고 빠르게 잉크를 제조할 수 있도록 하였다.

4) 고점도 잉크가 제조됨으로써 그동안 할 수 없었던 인쇄디자인 처리 기법을 자유롭게 구사할 수 있다. ,특히 타일 제조시 요구되어 온 높이가 두꺼운 양각 인쇄(Relief print)는 직접 생산할 수 없어서 다른 공장에 임가공을 시켜야 하는 형편이었지만, 본 발명을 통해 고점도 잉크에 의한 양각 인쇄(relief print)가 가능해 짐으로써 제품의 생산원가절감에 엄청난 효과를 가질 수 있었다.

5) 또한 현재 타일산업에서 사용되고 있는 구조타일(structure body tile)의 경우 타일 성형공정에서 성형 몰드에 의존하여 표현하고 있으며, 이로 인해 성형 몰드(금형)를 디자인별로 전부 가지고 있어야 하는 공간적불편함, 관리적 불편함, 비용적 낭비를 가지고 있었다. 본 발명을 통해 상당 부분의 구조타일을 생산함에 있어서 굳이 몰드(금형)를 가지지 않고도 양각 인쇄(relief print)하여 어떠한 양각문양도 쉽게 표현할 수 있게 되어 어떤 종류의 디자인을 가진 구조타일도 쉽게 생산할 수 있게 되었으며, 또한 그에 따른 업체의 몰드제작 비용도 줄일 수 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 타일 제조공정 중 인쇄공정에 사용되는 잉크의 제조방법에 관한 것으로 1차 잉크원료제조공정에서 잉크원료 와 1차조성물을 조합하여 저점도(0.5~10cps)에서 분쇄 혹은 분산시키고,2차 잉크제조공정에서 2차조성물을 투입하여 교반 작업만으로 인쇄 기능에 필요한 점도 및 인쇄력을 부여하여 타일 인쇄시 사용하는 타일 인쇄용 잉크 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명을 기존의 잉크제조방식과 본 발명에 의해 만들어지는 잉크제조방식을 도면을 통하여 설명하면 다음과 같다.

도1은 기존의 잉크제조방식을 설명하고 있다. 기존의 잉크제조 방식은 이미 가공된 잉크용 원료파우더와 안료를 조합하고 여기에 PG(Prophylene Glycol)나 다른 기타 액상원료를 투입하여 교반.혼합한 후, 리파이너(refiner) 혹은 마이크로밀(micro-mill)이라는 고속분쇄기를 사용하여 약간의 추가분쇄 및 완전 혼합시켜서 잉크를 제조하는 방식이다.

이 경우 일반적인 저점도 잉크(1,000 cps이하)를 제조하는데는 별 문제가 없지만, 고점도 잉크(1,000 cps이상)를 제조할 경우 높은 점도로 인하여 혼합 및 체거름공정에서 많은 시간을 소모하게 되고 특히, 4,000 cps이상의 점도에서는 체거 름 작업이 불가능한 상태여서 고품질의 잉크를 얻을 수 없었다.

또한, 이미 가공되어 시중에 유통되고 있는 잉크용 파우더는 그 종류가 한정적이고 가격도 비싸서 생산 원가 상승요인으로 작용하며 다양한 인쇄효과를 가질 수 없었던 것이 현실이다.

본 발명은 1차 잉크원료제조공정 과 2차 잉크제조공정으로 나뉘어져 있는 특징을 가지고 있으며, 기술의 핵심은 1) 1차 잉크원료제조공정을 통하여 저점도(0.5~10cps)에서 잉크용 원료를 쉽게 분산 혹은 분쇄를 용이하게 하였고 2) 저점도의 1차 잉크원료를 통하여 체거름 작업을 용이하게 하였고 3) 2차 잉크제조 공정을 통하여 잉크의 점도를 자유롭게 조절할 수 있다는데 그 기술적 핵심이 있다고 하겠다.

도2에서는 기존의 잉크용 원료파우더를 사용할 때 달라진 잉크제조 방식에 관한 것으로서, 이 방법은 기존의 잉크제조방식과 사용 원료에 있어서는 큰 차이가 없다. 하지만 잉크 제조 공정을 1차와 2차로 분리하여 1차 공정을 통하여 저점도의 1차잉크원료를 체거름 할 수 있도록 하였고, 2차 공정에서는 교반작업만으로 쉽고 편하게 원하는 잉크점도 및 잉크물성을 조절 할 수 있도록 하였다.

도3은 분쇄되지 않은 잉크원료(raw material)를 습식분쇄하여 건조공정 없이 바로 잉크화 할 수 있는 잉크제조방식을 설명하고 있다. 이 방법은 가공되지 않은 잉크원료를 사용자가 직접 가공하여 사용할 수 있게 함으로써 사용자의 의도에 따 라 자유롭게 원료를 선택하여 사용할 수 있어 신제품의 개발에 있어서 사용할 수 있는 원료의 한계성을 극복할 수 있으며, 비싸게 가공된 잉크파우더를 사용하지 않음으로서 제품 생산원가를 절감시킬 수 있다.

도4는 타일이나 도자기용 유약을 별도의 가공공정이 없이 바로 잉크로 변환시켜 사용할 수 있는 기술이다. 이 방법은 별도의 1차 잉크원료제조공정을 거치지 않고 기존에 사용해 왔던 유약을 바로 인쇄용 잉크로 변환시킬 수 있는 기술로써, 사용 유약을 그대로 잉크에 사용하여 유약과 잉크 간에 친화성이 형성되어 타일 소성 후 가끔씩 발생되는 잉크와 유약 간의 이상현상 발생을 최소화할 수 있고, 별도의 잉크원료를 갖지 않고도 손쉽게 잉크를 만들어 쓸수 있도록 하여, 생산원가 절감에 큰 기여를 할 수 있다.

본 발명의 2액형조성물에 사용된 1차조성물과 2차조성물 그리고 보조조성물의 기능적 구성을 살펴보면, 다음과 같다.

1차조성물 (친수성 GLYCOL 합성물)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 10~50 kg, 디에틸렌글리콜(DEG;Diethylene Glycol) 10~50 kg 중에서 선택된 어느 하나의 화합물과, 정제수 50~90 kg, 계면활성제 0.02~2 kg, 삼인산 소다(분산제, STPP) 0.05~5 kg로 구성된 조성물이며, 1차 잉크제조공정에서 세라믹 원재료(raw material) 혹은 파우더의 혼 합 및 분쇄를 지원하는 조성물로 원료의 완전한 분산 및 분쇄를 도와주며, 저점도(0.5~10cps)에서 원활히 제조 관리될 수 있도록 도와주며, 잉크의 건조시간을 지연 조절할 수 있는 역할을 한다.

2차조성물 (친수성 GLYCOL 및 REGIN 합성물)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 40~80 kg, 디에틸렌글리콜(DEG;Diethylene Glycol) 40~80 kg 중에서 선택된 어느 하나의 화합물과, 글리세린(Glycerin) 1~20 kg, 정제수 10~60 kg, 레진(Resin) 0.3~20kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose) 0.3~5 kg을 배합한 후, 교반탱크에 투입하여 충분히 교반 혼합한 잉크로 구성된 조성물이며, 1차조성물과 혼합.분쇄되어 잉크의 점도 상승을 자유롭게 조절하고, 잉크에 인쇄력과 연속 작업성을 부여하며, 잉크의 건조시간을 지연 조절하는 역할을 한다.

보조조성물

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 40~80 kg, 디에틸렌글리콜(DEG;Diethylene Glycol) 40~80 kg, 글리세린(Glycerin) 40~80 kg 중에서 선택된 어느 하나의 화합물과, 정제수 10~60 kg, 글리세린(Glycerin) 1~20 kg, 레진(Resin) 0.3~20kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose) 0.3~5 kg로 구성된 조성물이며, 2차조성물에 의해 필요이상으로 점도가 높아졌을 때 높아진 잉크의 점도를 안정적으로 낮추는 역할을 하는 조성물로 높아진 잉크점도를 인쇄력에 영향없이 낮춰주는 역할을 하고, 인쇄력을 보강하며, 잉크의 건조시간을 지연 조절하는 역할을 한다.

이하 본 발명을 실시예를 통하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

실시예1

제1공정(1차조성물 제조)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol)10kg, 정제수 90kg, 계면활성제 0.02kg, 삼인산 소다 0.05kg을 혼합하여 교반탱크에 투입하여 점도가 0.5~10cps가 되도록 3시간 교반 혼합하여 1차조성물을 제조하여 준비하고,

제2공정(2차조성물 제조)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 40kg, 글리세린(Glycerin) 20kg, 정제수 60kg, 레진(Resin) 20kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose)5kg을 배합한 후, 교반탱크에 투입하여 6시간 교반 혼합한 2차 조성물을 제조하여 준비한 다음,

제3공정(보조조성물 제조)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 40kg, 정제수 60kg, 글리세린(Glycerin)20kg, 레진(Resin)20kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose)5kg을 배합한 후, 5시간 혼합하여 보조조성물을 제조하여 준비한 후에,

제4공정(1차잉크원료 제조)

교반 탱크에 1차 조성물을 45Kg 투입하여 교반을 시키면서 기존의 잉크용 원료파우더 80Kg, 안료 20Kg을 투입하여 60~300rpm의 교반속도로 하여 20분 정도 교반시킨 다음, 100~200 mesh 진동체로 체거름 하여 1차잉크원료를 제조하여 준비하고,

제5공정(2차 잉크 제조)

상기에서 제조된 1차잉크원료 145Kg과 2차조성물 20Kg과 보조조성물 20Kg을 교반탱크에 넣고 교반하여 잉크를 제조하였다.

실험결과

1차 잉크원료제조공정에서 1.1cps의 점도를 얻을 수 있었고 250mesh 체거름 작업이 원활하였으며, 2차 잉크제조공정에서 4,200cps의 점도로 잉크를 제조할 수 있었다. 일반인쇄에서 400ㅧ400mm규격의 타일에서 양호한 인쇄력과 연속작업성을 얻을 수 있었다.

실시예2

제1공정(1차조성물 제조)

: 디에틸렌글리콜(DEG;Diethylene Glycol)50kg, 정제수 50kg, 계면활성제 2kg, 삼인산 소다 5kg을 혼합하여 교반탱크에 투입하여 점도가 0.5~10cps가 되도록 2시간 교반 혼합하여 1차조성물을 제조하여 준비하고,

제2공정(2차조성물 제조)

: 디에틸렌글리콜(DEG;Diethylene Glycol)80kg, 글리세린(Glycerin) 1kg, 정제수 10kg, 레진(Resin)0.3kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose) 0.3kg을 배합한 후, 교반탱크에 투입하여 5시간 교반 혼합한 2차 조성물을 제조하여 준비한 다음,

제3공정(보조조성물 제조)

: 디에틸렌글리콜(DEG;Diethylene Glycol)80kg, 정제수 10kg, 글리세린(Glycerin)1kg, 레진(Resin)0.3kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose) 0.3kg을 혼합하여 보조조성물을 제조하여 준비한 후에,

제4공정(1차 잉크원료 제조)

1톤용 습식 볼밀에 가공되지 않은 잉크원료 중 장석(550Kg), 점토(200Kg), 프릿트(250Kg)을 투입하고, 여기에 1차조성물 500 Kg을 투입하여 24시간 분쇄하여 1차잉크원료를 제조한 후 체거름 하였다.

제5공정(2차 잉크 제조)

상기에서 제조된 1차잉크원료 150Kg과 2차조성물 15Kg과 보조조성물 25Kg을 교반탱크에 넣고 교반하여 잉크를 제조하였다.

실험 결과

1차 잉크원료제조공정에서 1.5cps의 점도를 얻을 수 있었고 200mesh 체거름 작업이 원활하였으며, 2차 잉크제조공정에서 3,800cps의 점도로 잉크를 제조할 수 있었다. 일반인쇄에서 300×300mm 이하의 규격에서 높은 인쇄력과 연속작업성을 얻을 수 있었다.

실시예3

제1공정(1차조성물 제조)

제2공정(2차조성물 제조)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 40kg, 글리세린(Glycerin) 20kg, 정제수 60kg, 레진(Resin) 20kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose)5kg을 배합한 후, 교반탱크에 투입하여 4시간 교반 혼합한 2차 조성물을 제조하여 준비한 다음,

제3공정(보조조성물 제조)

: 글리세린 60kg, 정제수 60kg, 레진(Resin)20kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose)5kg을 배합한 후, 5시간 혼합하여 보조조성물을 제조하여 준비한 후에,

제4공정(1차 잉크원료제조)

1톤용 습식 볼밀에 가공되지 않을 잉크원료 중 장석(550Kg), 점토(200Kg), 프릿트(250Kg)을 투입하고, 여기에 1차조성물 500 Kg을 투입하여 24시간 분쇄하여 1차잉크원료를 제조한 후 체거름 하였다.

제5공정(2차 잉크제조)

상기에서 제조된 1차잉크원료 150 Kg과 2차조성물 30 Kg과 보조조성물 10 Kg을 넣고 교반하여 잉크를 제조하였다.

실험결과

( 이 실험에서는 이전단계에서 확보된 많은 량의 원료조성물을 저장하여 두 었다가 일부를 취하여 바로 잉크원료로 사용하였다.)

이 실험에서는 7,500cps의 점도로 잉크를 제조할 수 있었다. 양각인쇄효과에서 타일의 규격에 상관없이 높은 인쇄력과 연속작업성을 얻을 수 있었다. (이 실험에서는 잉크점도 5,500~7,500 cps정도에서 타일의 규격에 따라 안정된 양각인쇄효과를 얻을 수 있었다.)

실시예4

제1공정(1차조성물 제조)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 50kg, 정제수 50kg, 계면활성제 2kg, 삼인산 소다 5kg을 혼합하여 교반탱크에 투입하여 점도가 0.5~10cps가 되도록 4시간 교반 혼합하여 1차조성물을 제조하여 준비하고,

제2공정(2차조성물 제조)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol)80kg,, 글리세린(Glycerin) 1kg, 정제수 10kg, 레진(Resin)0.3kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose) 0.3kg을 배합한 후, 교반탱크에 투입하여 4시간 교반 혼합한 2차 조성물을 제조하여 준비한 다음,

제3공정(보조조성물 제조)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol)80kg, 정제수 10kg, 글리세 린(Glycerin)1kg, 레진(Resin)0.3kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose) 0.3kg을 배합한 후, 4시간 혼합하여 보조조성물을 제조하여 준비한 후에,

제4공정(1차 잉크원료제조)

1톤용 습식 볼밀에 가공되지 않을 잉크원료중 장석(550Kg), 점토(200Kg), 프릿트(250Kg)을 투입하고, 여기에 1차조성물 500 Kg을 투입하여 24시간 분쇄하여 1차 잉크원료를 제조한 후 체거름 하였다.

제5공정(2차잉크 제조공정)

상기에서 제조된 1차 잉크원료 150 Kg과 2차조성물 5 Kg과 보조조성물 20 Kg을 넣고 교반하여 잉크를 제조하였다.

실험결과

( 이 실험에서는 제1공정에서 확보된 많은 양의 1차조성물을 저장하여 두었다가 일부를 취하여 바로 잉크원료로 사용하였다.)

1차 잉크원료제조공정에서 35cps의 점도로 잉크를 제조할 수 있었고, 실리콘 드럼형 인쇄(silicon drum print, 일명 롤 프린트(roll print))에서 안정된 인쇄력과 연속작업성을 얻을 수 있었다.

실시예5

제1공정(1차조성물 제조)

제2공정(2차조성물 제조)

제3공정(보조조성물 제조)

: 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 40kg, 정제수 60kg, 글리세린(Glycerin)20kg, 레진(Resin)20kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose)5kg을 배합한 후, 4시간 혼합하여 보조조성물을 제조하여 준비한 후에,

제4공정

타일용 유약(내용물 구성: 장석(24Kg),석회석(18Kg),카올린(12Kg),규석(10Kg),프릿트(16Kg),알루미나(6Kg),아연화(4Kg),지르콘(10Kg)의 원료가 물 45 Kg과 혼합되어 습식 분쇄된 것.)을 145Kg과 2차조성물 20Kg과 보조조성물 35Kg을 교반탱크에 놓고 교반하여 잉크를 제조하였다.

실험 결과

4,200cps의 점도로 잉크를 제조할 수 있었고 플랫실크프린트(flat silk print)의 일반인쇄에서 안정된 인쇄력과 연속작업성을 얻을 수 있었다.

전체실험결과

1차 잉크원료제조공정을 통한 1차잉크원료 140~150 Kg 중량에 2차조성물 1~30Kg중량과 보조조성물 1~40Kg중량을 투입하여 타일의 문양처리 시 사용되는 잉크를 제조할 수 있었고 이때 제조 할 수 있는 잉크의 점도범위는 2~9,000 cps였으며, 인쇄성과 연속작업성에서 탁월한 결과를 얻을 수 있었다.

도1 기존 잉크 제조 공정도

도2 본 발명의 타일 인쇄용 잉크 제조공정도(잉크용 원료 파우더)

도3 본 발명의 타일 인쇄용 잉크 제조공정도(분쇄되지 않은 잉크원료)

도4 본 발명의 타일 인쇄용 잉크 제조공정도(타일용 유약을 바로 잉크 로 제조)

Claims

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타일 인쇄용 잉크 제조 방법에 있어서, 1차 잉크원료제조공정은 1차조성물을 투입하여 원료조성물의 점도를 저점도(0.5~10cps)로 관리하고, 다시 2차 잉크제조공정에서 2차조성물과 보조조성물을 투입하여 교반함으로써 잉크점도를 2~10,000 cps로 제조하며,

상기 1차조성물은 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 10~50 kg, 디에틸렌글리콜(DEG;Diethylene Glycol) 10~50 kg 중에서 선택된 어느 하나의 화합물과, 정제수 50~90 kg, 계면활성제 0.02~2 kg, 삼인산 소다(분산제, STPP) 0.05~5 kg을 혼합하여 제조하고,

상기 2차조성물은 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 40~80 kg, 디에틸렌글리콜(DEG;Diethylene Glycol) 40~80 kg 중에서 선택된 어느 하나의 화합물과, 글리세린(Glycerin) 1~20 kg, 정제수 10~60 kg, 레진(Resin) 0.3~20 kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose) 0.3~5kg을 혼합 교반하여 제조하며,

상기 보조조성물은 모노에틸렌글리콜(MEG;Mono Ethylene Glycol) 40~80 kg, 디에틸렌글리콜(DEG;Diethylene Glycol) 40~80 kg, 글리세린(Glycerin) 40~80 kg 중에서 선택된 어느 하나의 화합물과, 정제수 10~60 kg, 글리세린(Glycerin) 1~20kg, 레진(Resin) 0.3~20kg, 카복시메틸셀룰로우스(CMC;Carboxy Methyl Cellulose) 0.3~5 kg을 혼합하여 제조함을 특징으로 하는 타일 인쇄용 잉크 제조 방법.
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