KR100961162B1 - 클린룸 바닥용 다공패널과 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 클린룸 바닥용 다공패널과 그 제조방법에 관한 것으로서, 종래에는 다이캐스팅된 알루미늄 재질의 바닥판에 드릴머신으로 공기 흐름용 홀을 무수히 가공하였는 바, 이는 작업성이 나쁘고 시간이 오래걸려서 생산성이 떨어지는 문제점이 있다.
이에 본 발명은 다이캐스팅 주조로 일정 두께(t)를 갖는 상판(110)과 사방 테두리에 외벽부(120)가 구비되고, 상판(110) 저면에는 외벽부(120)와 동일 높이를 갖는 하중분산용 메인리브(130) 및 메인리브(130) 보다 높이가 낮아 상판(110)의 강도를 보강하는 보조리브(140)가 일정 간격의 격자형으로 구비되도록 바닥판(100)을 주조 성형하는 제1단계와; 상판(110) 표면에 타일(200)을 접착하여 부착하는 제2단계와; 타일(200) 을 포함하여 상판(110)에 공기 흐름용 홀(300)을 무수히 가공하는 제3단계; 로 클린룸 바닥용 다공패널을 제조함에 있어서, 제1단계는 공기 흐름용 홀(300)이 가공될 부위마다 상판(110)에 일정 깊이의 요홈부(150)가 무수히 구비되게 주조하는 단계를 포함하고, 3단계는 각 요홈부(150) 부위를 프레스 금형으로 모두 눌러 따내어 요홈부(150) 부위가 모두 공기 흐름용 홀(300)로 형성되도록 가공하는 단계인 것을 특징으로 한다.
이러한 본 발명은 공기 흐름용 홀 주변의 크랙 발생이 없고, 가공이 신속 간편하므로 드릴방식에 비해 작업성이 상당히 좋아 생산성 향상의 효과가 크며, 가격이 저렴한 프레스 설비를 이용하는 것이므로 고가의 드릴가공 장비를 사용하는 것에 비해 생산 단가를 더욱 낮출 수 있어 경쟁력을 높힐 수 있는 것이다.

Description

클린룸 바닥용 다공패널과 그 제조방법{Porous panel and method for floor of clean room}

본 발명은 클린룸 바닥용 다공패널과 그 제조방법에 관한 것으로서, 특히 다이캐스팅 주조된 알루미늄 재질의 바닥판에 공기 흐름용 홀을 무수히 가공하여 반도체 등을 생산하는 클린룸이나 하이테크 정보화를 이루기 위한 컴퓨터룸 및 전산실 등의 바닥패널로 설치되는 이중마루용 다공패널로 만들고자 할 때 수많은 공기 흐름용 홀을 신속 간편하게 형성함으로써 생산성 향상과 설비 비용이 저렴하여 생산 단가를 최대한 낮출 수 있는 클린룸 바닥용 다공패널과 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 반도체 등을 생산하는 클린룸이나 하이테크 정보화를 이루기 위한 컴퓨터룸 및 전산실 등의 바닥에는 철판 재질이나 알루미늄 재질로 만들어진 바닥판 표면에 다양한 칼라의 색상 선택과 밟았을때의 감촉을 고려하여 일정 두께의 합성수지제 타일(아스타일 등)이 부착된 바닥패널(이하 "바닥패널"이라 칭함)을 슬라브 바닥면에서 일정 높이로 연속 조립하여 이중 마루(Raised Floor) 형태의 바닥시스템을 설치하고 있다.

상기 바닥패널로 시공된 이중 마루의 바닥시스템과 슬라브 바닥면 사이에 형성되는 공간부에는 각종 장비의 많은 배선을 매입형으로 설치 가능하므로 각종 배선이 외부에서 보이지 않아 외관이 미려하고, 배선의 보수 작업을 용이하게 할 수 있다.

상기 이중 마루 형태의 바닥시스템은 바닥패널이 위에 놓이는 각종 장비의 무거은 하중을 균등하게 분산시켜서 일측의 바닥패널이 집중되는 하중에 의해 균열되거나 침하되지 않도록 설치되어야 하며, 이러한 바닥패널은 특수 장소에 설치되는 다공형의 바닥패널과 일반적인 곳에 설치되는 일반 바닥패널로 구분된다.

즉, 상기 각종 배선 등의 케이블이 설치되는 일반적인 곳에는 공기 흐름용 홀이 없는 일반 바닥패널이 설치되고, 한류공기의 방지나 특수기계의 발열에 따른 과열방지가 요구되는 곳, 또는 실내의 온도 및 습도 조절과 먼지, 분진, 미립자 등의 흡수 제거를 위해 공조용 덕트(풍도)가 설치되는 곳에는 작은 공기 흐름용 홀들이 무수히 뚫려있는 다공형 바닥패널(Perforated panel: 이하 "다공패널" 이라 칭함)이 설치된다.

그리고, 상기 다공패널의 밑면에는 여닫히는 정도에 따라 실내의 천정에서 바닥까지 흐르는 공기의 흐름량을 조절하여 주는 댐퍼패널을 설치하여 실내의 온도와 습도 조절 및 먼지와 분진 등의 이물질 제거가 원할하게 되게 하는 소기의 목적을 달성하고 있다.

상기와 같이 특수 장소에 설치되는 다공패널은 대부분 하나의 패널에 적어도 1200~1300개 정도의 작은 공기 흐름용 홀들이 무수히 형성되어야 하며, 그 이상의 공기 흐름용 홀들이 형성되기도 한다.

도 1a 내지 도 1c 는 종래의 다공패널이 만들어지는 과정을 단계별로 보인 일부 단면도이다.

이에 도시된 바와같이, 종래에는 다이캐스팅 주조로 알루미늄 재질의 바닥판(10)을 만들 때 약 3 mm 의 두께(t)를 갖는 상판(11)과 상판(11)의 사방 테두리에 외벽부(12)가 구비되게 성형하였다. 또한, 상판(11) 저면에는 외벽부(12)와 동일 높이로 격자형의 구획칸을 반복하여 이루는 다수의 하중분산용 메인리브(13) 및 메인리브(13) 보다 낮은 높이로 격자형의 구획칸을 이루면서 상판(11)의 강도를 보강시키는 다수의 보조리브(14)가 형성되게 성형하였다.

그 후 도 1b 와 같이 바닥판(10)의 상판(11) 표면에 합성수지재의 타일(20)을 부착하는 단계를 거쳐 다수의 드릴로 공기 흐름용 홀(30)을 뚫는 드릴링 가공작업을 하는 단계를 거쳐야만 도 1c 와 같은 다공패널을 얻을 수 있었다.

여기서 다공패널을 포함한 바닥패널은 상판(11)의 가로와 세로 길이가 통상 600 mm × 600 mm 이며, 이러한 상판(11)의 면적에는 통상 1200~1300개의 공기 흐름용 홀(30)이 형성되므로 이러한 다공패널 1개를 만들려면 여러번의 드릴링 가공작업을 해야만 하였다.

그 일례로 공기 흐름용 홀(30)이 1296개인 다공패널 1장을 만들고자 할 때, 81개의 드릴 사용시에는 16번의 드릴링 작업을 해야 하고, 162개의 드릴 사용시에는 8번의 드릴링 작업을 해야만 하며, 324개의 드릴을 사용시에는 4번의 드릴링 작업을 해야만 1296개의 홀을 갖는 다공패널을 만들 수 있다.

여기서, 바닥판(10)의 상판(11)은 위에 놓이는 무거운 장비의 하중을 충분히 견딜 수 있도록 대부분 3 mm 정도의 두께(t)로 성형되며, 이러한 두께를 갖는 상판(11)은 상기와 같이 수백개의 드릴로 빨리 뚫기 위해 강한 압력을 가하면 상판의 수평상태가 변형되거나 파손되는 등 불량품 발생의 우려가 있으므로 알맞는 압력하에 아주 천천히 뚫어야만 한다.

따라서, 상기 드릴링으로 다공패널을 만드는 것은 드릴링 가공시간이 오래 걸려서 하루 근로 기준시간인 8시간 작업시 드릴머신 1대당 약 100~105장의 다공패널만을 만들 수 있어 생산성이 상당히 떨어진다고 할 수 있다.

또한, 동시 작업하는 드릴의 갯수를 많게하면 할 수록 드릴머신의 설비 가격(대당 1~2억원)이 더 비싸게 소요됨으로 인해 상기 드릴 가공방식은 가공시간이 많이 걸리고 작업성이 나빠서 생산성은 상당히 떨어지는 반면 설비 비용이 비싸 다공패널의 가공단가를 상승시키므로 경쟁력이 저하되는 문제점이 되었다.

본 발명은 상기한 종래의 문제점을 감안하여 개발된 것으로서, 본 발명의 목적은 알루미늄 재질로 다이캐스팅 주조된 바닥판 표면에 타일을 부착한 상태에서 설비 비용이 저렴한 프레스기로 바닥판에 손상을 주지 않으면서 수많은 공기 흐름용 홀들을 신속 간편하게 형성함으로써 작업성과 생산성이 향상되고 생산 원가를 최대한 낮출 수 있는 클린룸 바닥용 다공패널과 그 제조방법을 제공하는데 있다.

상기 목적 달성을 위해 본 발명은 알루미늄 재질로 다이캐스팅 주조되며, 일정 두께의 상판 사방 테두리에 외벽부가 구비되고, 외벽부 내측에는 다수의 하중분산용 메인리브와 상판의 강도보강용 보조리브가 일정 간격의 격자형으로 구비되는 바닥판과; 바닥판의 상판 표면에 부착되는 합성수지재의 타일; 로 구성되며, 일체로 부착된 상판과 타일에 관통형의 공기 흐름용 홀을 무수히 형성하여 클린룸 바닥용 다공패널을 구성함에 있어서, 바닥판은 상판의 공기 흐름용 홀을 가공할 무수한 부위마다 홀 구경에 대응되는 요홈부를 형성하여 요홈부 부위의 상판 두께가 0.4 ~ 1 mm 의 얇은 두께를 이루도록 구성하고, 얇은 두께의 요홈부들을 프레스기로 타공하여 공기 흐름용 홀이 구비되게 구성한 클린룸 바닥용 다공패널 및 그 제조방법을 특징으로 한다.

또한 요홈부는 바닥의 직경(Ｌ)보다 입구의 직경(Ｌ+a)을 일정 폭(a) 만큼 넓게 하여 일정한 경사각을 이루게 구성하고, 보조리브로 구획되는 저면 바닥에는 다수의 요홈부들 사이 사이에 상판 보강용 비드를 격자형으로 돌출시킨 클린룸 바닥용 다공패널 및 그 제조방법을 특징으로 한다.

이와 같이 알루미늄 재질의 바닥판을 다이캐스팅으로 주조할 때 공기 흐름용 홀을 가공할 부위마다 일정 깊이의 요홈부를 미리 형성하여 상판의 원래 두께에 비해 요홈부 부위의 두께를 얇게 형성하면 프레스 금형으로 프레싱할 때 바닥판의 상판에 크랙이 발생되지 않으면서 공기 흐름용 홀 가공이 신속 간편하므로 작업성이 좋고 같은 작업시간에 보다 많은 다공패널을 생산할 수 있으므로 생산성 향상의 효과가 큰 것이다.

그리고, 6~8천만원 정도로 가격이 저렴한 프레스 설비를 이용하여 다공패널을 생산하는 것이므로 2~3억원에 달하는 고가의 드릴가공 장비를 사용하는 것에 비해 설비 비용이 저렴하여 생산 단가를 더욱 낮출 수 있고, 이로 인해 클린룸 시공시 자재비를 최대한 절감하여 경쟁력을 높힐 수 있는 효과가 있는 것이다.

도 1a 내지 도 1c 는 종래의 다이캐스팅 주조된 바닥판에 타일을 부착한 다음 홀을 가공하는 상태를 확대하여 차례로 보인 일부 횡단면도
도 2 는 본 발명에 의해 완성된 다공패널을 보인 사시도
도 3 은 본 발명에 의해 다이캐스팅 주조된 바닥판의 저면을 확대하여 일부를 보인 사시도
도 4a 는 본 발명의 바닥판 구조를 확대하여 일부 보인 횡단면도
도 4b 는 본 발명의 바닥판에 타일을 부착한 상태를 보인 횡단면도
도 4c 는 본 발명에서 타일이 부착된 상판의 요입부를 이용하여 홀을 가공한 상태를 확대하여 보인 횡단면도

이하에서는 본 발명의 목적을 달성하기 위한 구성 및 작용을 바람직한 실시예로 첨부한 별첨 도면에 의해 설명하기로 한다.

도 3 에서 도시된 바와 같이 본 발명은, 알루미늄 재질로 다이캐스팅 주조되며, 일정 두께(t)를 갖는 상판(110)과 사방 테두리에 외벽부(120)가 구비되고, 상판(110) 저면에는 다수의 하중분산용 메인리브(130)와 상판(110)의 강도보강용 보조리브(140)가 일정 간격의 격자형으로 구비되는 바닥판(100)과; 바닥판(100)의 상판(110) 표면에 접착제로 부착되는 합성수지재의 타일(200); 로 구성되며, 상기 일체로 부착된 상판(110)과 타일(200)에 관통형의 공기 흐름용 홀(300)을 무수히 형성하여 다공패널을 구성하는 것은 종래와 같다고 할 수 있다.

본 발명의 클린룸 바닥용 다공패널은, 도 3 및 도 4a 에서와 같이 바닥판(100) 주조시 상판(110)의 공기 흐름용 홀(300)을 가공할 부위마다 홀 구경에 대응되는 요홈부(150)를 상판(110) 저면에 형성하여 요홈부(150) 부위의 상판 두께(t1)가 0.4 ~ 1 mm 를 이루도록 구성하고, 도 3b 내지 도 3c 와 같이 상기 일체로 부착된 상판(110)과 타일(200)에 공기 흐름용 홀(300)을 형성할 때 요홈부(150)를 프레스기로 눌러 따내어 공기 흐름용 홀(300)이 구비되는 다공패널로 구성한 것을 특징으로 한다.

이와 같이 구성되는 본 발명의 클린룸 바닥용 다공패널을 제조하는 과정을 실시예를 들어 단계별로 설명하면 다음과 같다.

제1단계(바닥판 다이캐스팅 단계)

다이캐스팅 주조기를 이용하여 일정 두께(t)를 갖는 상판(110)과 사방 테두리에 외벽부(120)가 구비되고, 상판(110) 저면에는 다수의 하중분산용 메인리브(130)와 상판(110)의 강도보강용 보조리브(140)가 일정 간격의 격자형으로 구비되는 바닥패널용 바닥판(100)을 주조 성형한다.

여기서, 상기 하중분산용 메인리브(130)는 외벽부(120)와 동일 높이로 형성되는 제1구획부(131)를 가로 및 세로방향으로 다수의 격자형을 이루도록 배열시켜서 바닥판(100)에 가해지는 하중을 고르게 분산시키는 것이고,

강도보강용 보조리브(140)는 메인리브(130) 보다 높이가 낮게 형성되는 제2구획부(141)를 가로 및 세로방향으로 다수의 격자형을 이루도록 배열시켜서 상판(110)의 강도가 보강되게 한 것이다.

그리고, 상기 바닥판(100)의 상판(110)에 공기 흐름용 홀(300)을 형성할 때 그 홀(300)의 사이즈가 너무 크면 안되기 때문에 대부분 상기 보조리브(140)로 구획되는 하나의 제2구획부(141)에는 각각 공기 흐름용 홀(300)을 여러개(통상 9개 정도: 홀 사이즈에 따라 갯수는 변경될 수 있음) 형성하여야 하므로 완성된 다공패널 1장에는 통상 1200 ~ 1300 개 정도의 홀(300)이 형성된다.

일례로, 도 3 및 도 4a 에서와 같이 바닥판(100)의 저면에 메인리브(130)로 형성되는 제1구획부(131)가 가로 및 세로 각각 4개씩 16개로 구획되고, 그 16개의 제1구획부(131)는 각각 보조리브(140)로 9개의 작은 제2구획부(141)로 구획되며, 작은 제2구획부(141) 마다 상판(110)에 9개의 공기 흐름용 홀(300)이 형성된다고 할 경우 완성된 다공패널 1장에는 아래에서 계산한 것처럼 총 1296개의 공기 흐름용 홀(300)이 형성된다고 할 수 있다.

( 제1구획부 16 × 제2구획부 9 × 홀갯수 9 = 1296개 )

여기서 본 발명의 특징은 도 3 과 같이 바닥판(100)을 다이캐스팅으로 주조할 때 공기 흐름용 홀(300)을 가공할 상판(110)의 저면 1296개 부위마다 일정 깊이의 요홈부(150)가 형성되게 주조하여 도 4a 와 같이 상판(110)의 두께(ｔ)는 3 ~ 4 mm 인 상태에서 요홈부(150) 부위의 상판 두께(ｔ1)가 0.4 ~ 1 mm 의 범위 내에 있도록 성형함을 특징으로 한다.

즉, 상기 요홈부(150)에 의해 형성되는 상판 두께(ｔ1)가 0.4 mm 미만일 경우에는 주조액의 흐름이 양호하지 못하여 다이캐스팅시 주조 불량률이 많이 발생하고, 1 mm 를 넘을 경우에는 프레싱작업으로 홀(300)을 형성할 때 홀(300) 주변에 크랙이 발생하는 문제가 많이 발생하므로 요홈부(150)에 의한 상판 두께(ｔ1)는 0.4 ~ 1 mm 범위 내를 유지하도록 성형하여야 한다.

그리고, 상기 요홈부(150)는 바닥의 직경(Ｌ)보다 입구의 직경(Ｌ+a)을 일정 폭(a) 만큼 넓게 하여 요홈부(150)가 소정의 경사각을 이루게 하며, 이는 다이캐스팅 주조 금형 및 홀(300)을 가공할 때의 프레스 금형이 상기 요홈부(150)의 경사각에 의해 잘 빠지거나 진입이 용이토록 하여 준다.

즉, 일례로 상기 요홈부(150)의 바닥 직경(Ｌ)을 9 mm φ 라고 할 때 상기 일정 폭(a)을 0.5 mm φ 로 하면 요홈부(150)의 입구 직경(Ｌ+a)은 9.5 mm φ 가 되므로, 상기 경사각은 일정 폭(a)인 0.5 mmφ 범위 내에서 형성되는 것으로서 매우 미세하다고 할 수 있다.

제2단계(타일 부착단계)

상기 제2구획부(141) 마다 정해진 갯수의 요홈부(150)가 구비되게 성형된 바닥판(100)의 상판(110) 표면에 도 4b 와 같이 일정 두께의 타일(200)을 접착하여 부착하는 단계를 행한다.

타일(200)과 상판(110)의 접착을 위해서는 일반적으로 널리 알려진 수용성의 접착제를 사용하는 것이 바람직하나, 알루미늄 재질의 패넬과 합성수지 계열의 타일(200)을 부착시킬 수 있는 것이라면 어느 접착수단을 사용하여도 무방하다.

제3단계(공기 흐름용 홀 가공단계)

상기 타일(200)이 접착된 바닥판(100)을 프레스기에 올려놓고 프레스 금형을 이용하여 도 4c 와 같이 제2구획부(141) 내의 공기 흐름용 홀(300)을 가공할 1296개의 부위마다 일정 깊이로 형성된 요홈부(150) 부위를 모두 눌러 따내어 요홈부(150) 부위가 모두 공기 흐름용 홀(300)로 형성되도록 한다.

이때, 상기 공기 흐름용 홀(300)이 형성되는 부위는 상판 두께(t1)가 요홈부(150)에 의해 0.4 ~ 1 mm 로 얇기 때문에 프레스 작업시 큰 압력을 가하지 않고서도 쉽게 따져서 구멍이 뚫리게 되므로 공기 흐름용 홀(300) 주변에 크랙이 발생되지 않는 것이며, 이와 같이 공기 흐름용 홀(300)이 모두 완성되면 본 발명의 다공패널이 완성된다.

이러한 본 발명은 공기 흐름용 홀(300)이 완성되면 종래와 같이 공기 흐름용 홀(300) 주변을 깨끗하게 다듬어주는 마무리 작업 단계를 추가로 행하는 것이 바람직하다.

여기서, 상기와 같이 요홈부(150)가 따내져서 형성되는 1296개의 홀(300)은 프레스 금형을 크게 만들어서 1회의 프레스로 모두 형성되게 할 수 있으나 그럴 경우에는 프레스압이 큰 대형의 프레스 장비가 구비되어야 하므로 필요에 따라 1296개의 홀(300)을 2등분 또는 4등분하여 2번의 프레스 작업 또는 4번의 프레스 작업으로 한 장의 다공패널을 만들 수 있도록 하여도 된다.

이와 같이 형성된 본 발명의 다공패널은 다이캐스팅 주조로 알루미늄 재질의 바닥판(100)을 성형할 때 공기 흐름용 홀(300)을 가공할 부위마다 일정 깊이의 요홈부(150)를 미리 형성하여 상판(110)의 원래 두께(t)에 비해 요홈부(150) 부위의 두께(t1)를 얇게 형성하고, 그러한 바닥판(100)의 상판(110) 표면에 타일(200)을 부착한 다음 상기 얇은 두께(t1)의 요홈부(150) 부위를 프레스기로 따내어 홀(300)을 형성하면 되는 것이므로 작업성이 매우 신속 간편하다.

이러한 본 발명에 의해 다공패널을 생산하는 것과 종래의 드릴머신으로 다공패널을 생산하는 것을

- 1일 8시간 작업하는 것을 기준으로 하고

- 패널을 1/2 씩 2번에 나누어 타공 작업하는 것을 기준으로 비교할 때

종래의 드릴머신 타공방법은 1대당 100 ~ 105장의 다공패널 생산이 가능하고, 본 발명의 프레스 타공방법은 프레스기 1대당 700 ~ 720장의 다공패널 생산이 가능하므로 본 발명은 종래에 비해 생산성이 상당히 좋다고 할 수 있다.

그리고, 종래의 드릴머신은 대당 1 ~ 2억원 정도이고, 본 발명에 사용되는 프레스기는 대당 7 ~ 8천만원 정도로서, 가격이 비싼 드릴링 머신에 비해 저렴한 가격의 프레스기를 사용하면서도 생산성은 더 높힐 수 있으므로 다공패널의 생산단가를 최대한 낮출 수 있는 것이다.

이러한 본 발명은 상기 바닥판(100)을 주조하는 제1단계의 다이캐스팅 단계 때 상기 보조리브(140)로 구획되는 제2구획부(141)의 바닥에는 공기 흐름용 홀(300)을 가공할 부위마다 일정 깊이로 형성되는 9개의 요홈부(150) 각각이 서로 구획되도록 요홈부(150) 사이 사이에 비드(160)를 격자형으로 돌출되도록 주조 성형함을 특징으로 한다.

상기 비드(160)는 상판(110) 자체의 강도를 더욱 보강시켜주는 기능을 발휘하여 줌과 아울러 요홈부(150)에 의해 얇아진 부위를 제3단계에서 프레스기의 금형으로 눌러서 공기 흐름용 홀(300)을 가공하는 단계때 각 요홈부(150) 주변이 프레스압에 의해 변형되는 것을 방지하여 준다.

100 : 바닥판 110 : 상판
120 : 외벽부 130 : 메인리브
131 : 제1구획부 140 : 보조리브
141 : 제2구획부 150 : 요홈부
160 : 비드 200 : 타일
300 : 홀

Claims (5)

1. 알루미늄 재질로 다이캐스팅 주조되며, 일정 두께(t)를 갖는 상판(110)과 사방 테두리에 외벽부(120)가 구비되고, 외벽부(120) 내측에는 외벽부(120)와 동일 높이로 형성되는 다수의 하중분산용 메인리브(130)와 상판(110)의 강도보강용 보조리브(140)가 일정 간격의 격자형으로 구비되는 바닥판(100)과;
   바닥판(100)의 상판(110) 표면에 접착제로 부착되는 합성수지재의 타일(200);
   로 구성되며, 상기 일체로 부착된 상판(110)과 타일(200)에 관통형의 공기 흐름용 홀(300)을 무수히 형성하여 클린룸 바닥용 다공패널을 구성함에 있어서,
   바닥판(100)은 상판(110)의 공기 흐름용 홀(300)을 가공할 무수한 부위마다 홀(300) 구경에 대응되는 요홈부(150)를 상판(110)에 형성하여 요홈부(150) 부위의 상판 두께(t1)가 0.4 ~ 1 mm 의 얇은 두께를 이루도록 구성하고,
   얇은 상판 두께(t1)의 요홈부(150)들을 프레스기로 타공하여 공기 흐름용 홀(300)이 구비되게 한 것을 특징으로 하는 클린룸 바닥용 다공패널.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   요홈부(150)는 바닥의 직경(Ｌ)보다 입구의 직경(Ｌ+a)을 일정 폭(a) 만큼 넓게 하여 일정한 경사각을 이루게 구성하고, 보조리브(140)로 구획되는 저면 바닥에는 다수의 요홈부(150)들 사이 사이에 상판 보강용 비드(160)를 격자형으로 돌출시킨 것을 특징으로 하는 클린룸 바닥용 다공패널.
   
3. 다이캐스팅 주조기를 이용하여 일정 두께(t)를 갖는 상판(110)과 사방 테두리에 외벽부(120)가 구비되고, 상판(110) 저면에는 외벽부(120)와 동일 높이로 제1구획부(131)를 형성하는 다수의 하중분산용 메인리브(130) 및 메인리브(130) 보다 높이가 낮은 제2구획부(141)를 형성하여 상판(110)의 강도를 보강하는 보조리브(140)가 일정 간격의 격자형으로 구비되도록 바닥판(100)을 다이캐스팅 주조 성형하는 제1단계와;
   바닥판(100)의 상판(110) 표면에 타일(200)을 접착하여 부착하는 제2단계와;
   타일(200) 까지 관통되도록 상판(110)에 공기 흐름용 홀(300)을 무수히 가공하는 제3단계; 로 이루어진 클린룸 바닥용 다공패널의 제조방법에 있어서,
   제1단계는 공기 흐름용 홀(300)을 가공할 부위마다 상판(110)에 일정 깊이의 요홈부(150)가 무수히 구비되게 주조하는 단계를 포함하고,
   3단계는 상판(110)의 일정 깊이로 형성된 각 요홈부(150) 부위를 프레스 금형으로 모두 눌러 따내어 요홈부(150) 부위가 모두 공기 흐름용 홀(300)로 형성되도록 가공하는 단계
   임을 특징으로 하는 클린룸 바닥용 다공패널의 제조방법.
   
4. 제 3 항에 있어서,
   제1단계의 바닥판(100)을 주조하는 다이캐스팅 단계는,
   요홈부(150) 부위의 상판 두께(ｔ1)가 0.4 ~ 1 mm의 범위 내에 있도록 하고,
   요홈부(150)를 바닥의 직경(Ｌ)보다 입구의 직경(Ｌ+a)을 일정 폭(a) 만큼 넓게 하여 요홈부(150)가 일정한 경사각을 이루게 하는 단계
   임을 특징으로 하는 클린룸 바닥용 다공패널의 제조방법.
   
5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
   제1단계의 바닥판(100)을 주조하는 다이캐스팅 단계는,
   보조리브(140)로 구획되는 제2구획부(141) 바닥에 요홈부(150)를 형성할 때 다수의 요홈부(150)들 사이 사이에 상판 보강용 비드(160)가 구비되게 하는 단계를 포함한 것임을 특징으로 하는 클린룸 바닥용 다공패널의 제조방법.

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