KR100954802B1

KR100954802B1 - 콘크리트 교면 방수공법에 이용되는 도포제 조성물 및 이를 이용한 콘크리트 교면 방수공법

Info

Publication number: KR100954802B1
Application number: KR1020090106502A
Authority: KR
Inventors: 이희연
Original assignee: 에프알앤디건설(주)
Priority date: 2009-11-05
Filing date: 2009-11-05
Publication date: 2010-04-28

Abstract

콘크리트 교면 방수공법에 이용되는 도포제 조성물 및 이를 이용한 콘크리트 교면 방수공법이 개시된다. 본 발명의 일 실시예는 콘크리트 교면에 콘크리트 내구성 향상제('FR-1')인 제1도포제를 도포함으로써 콘크리트 교면의 내구성을 향상시키고, 추가적인 보호막을 형성함과 동시에 교면에 작용하는 복잡한 하중 및 충격 등의 영향에 의해 손상받기 쉬운 콘크리트와 방수제 계면의 결합을 공고히 하며, 접착제인 제2 도포제를 제1 도포제 상면에 도포함으로써 제1도포제가 도포된 콘크리트와 상부의 방수제와의 접착성능을 대폭 향상시킴과 아울러 방수성 향상 및 염화물의 침투저항성을 향상시키며, 방수제인 제3 도포제를 제2 도포제 상면에 도포함으로써 강력한 방수막을 형성함과 동시에 상부 아스팔트와의 결합력을 향상시킬 수 있는 조성물을 이용한 콘크리트 방수공법을 제공한다.

콘크리트 교면, 방수제, 방수공법, 테트라에틸오소실리게이트

Description

콘크리트 교면 방수공법에 이용되는 도포제 조성물 및 이를 이용한 콘크리트 교면 방수공법{COMPOSITE AND METHOD USING IT FOR WATERPROOFING CONCRETE BRIDGE DECK}

본 발명은 콘크리트 교면 방수공법에 이용되는 도포제 조성물 및 이를 이용한 콘크리트 교면 방수공법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 콘크리트 교면의 내구성, 방수성, 염화물 침투 저항성을 향상시킴과 아울러 아스팔트와의 결합력을 향상시킬 수 있는 콘크리트 교면 방수공법에 이용되는 도포제 조성물 및 이를 이용한 콘크리트 교면 방수공법에 관한 것이다.

일반적으로, 콘크리트 교량 또는 구조물의 교면은 공용 연수가 증가할수록 빗물이나 제설재의 침투량이 많아지고 교면에 가해지는 하중이 누적되므로 재료 간 결합력이 저하되고 온도변화에 따른 물의 체적변화 등으로 균열이 발생하기 쉽다.

콘크리트 구조물 등의 균열은 시간이 경과할수록 확대되어, 콘크리트 구조물의 강도 및 수명 저하를 초래한다. 우수 등이 아스팔트 공극 균열부분과 중앙분리대 및 조인트 부위의 틈새를 통해 침투 시, 콘크리트 내부의 철근이 부식되어 구조물의 수명단축 및 붕괴를 초래한다.

따라서 빗물이나 제설재 등이 침투되어 콘크리트 구조물의 강도 및 수명이 저하되는 것을 방지하기 위하여 콘크리트 교량 또는 구조물의 교면에 방수제를 도포하고 있다. 콘크리트 구조물의 교면에 방수제를 도포함으로써, 포장층으로부터 침투되는 물과 염화물에 의한 바닥판 콘크리트의 열화 및 철근 부식을 방지할 수 있다.

콘크리트 교면 방수제는 건축 및 기타분야에 적용되는 방수재와 달리 달리 주행차량에 의한 반복하중, 진동, 충격, 전단 등의 역학적 작용과 온도변화에 의한 수축·팽창 등이 복잡하게 작용하는 교면에 사용되므로 교면 방수제층은 손상되기 쉽다. 손상된 교면 방수제층을 보수하거나 보강하는 데는 많은 비용이 소요될 뿐만 아니라 공사 중 차로를 부분 통제함으로써 교통지체를 유발하는 문제점이 있다.

한편, 콘크리트 교면에 적용되는 방수공법으로는, 침투식 방수공법, 시트식 방수공법 및 도막식 방수공법이 있다. 침투식 방수공법은 적용하기에 매우 간편하고 경제적인 이유로 폭넓게 사용되어 왔으나 고강도 콘크리트 교면에는 방수제가 충분히 침투되지 않아 방수성능을 기대할 수 없는 단점이 있으며, 시트식 방수공법은 저온특성이 떨어져 우리나라와 같이 사계절이 있는 나라의 경우 콘크리트 교면의 방수성능 향상에 큰 효과를 나타내지 못하는 문제점이 있다. 따라서 최근에는 합성수지재료를 도포해서 방수도막을 형성시켜 시공하는 도막식 방수공법이 선호되고 있다.

도막식 방수공법을 적용한 예를 살펴보면, 대한민국 공개특허 제 1999-37809호에는, 교량 등의 표면에 에폭시 프라이머 층을 도포하고 그 위에 속건성 폴리우 레아층과 지건성 폴리우레아층 및 세석골재층을 형성하는 교면 방수공법이 개시되어 있다.

하지만, 상기 공개특허에 개시된 교면 방수공법에 적용된 폴리우레아층은 5초 이내에 경화되는 속건성이어서 아스팔트 콘크리트와 아스팔트 및 에폭시 프라이머 층이 상호 융합되기도 전에 각 층이 분리되거나 크랙이 발생하는 바, 충분한 방수효과를 기대할 수 없다. 또한, 프라이머층 위에 속건성 및 지건성 폴리우레아 층과 세석골재층 등 다양한 처리층을 형성해야하는데, 이와 같이 다중층을 적층하지 않으면 각 층의 접착력이 약해져서 밀리게 되어 층분리 현상이 발생하게 되는바, 실제로 시공을 할 수 없거나 시공을 하더라도 방수효과가 떨어지는 문제점이 있다.

이러한 다중층의 문제점을 보완하기 위하여 대한민국 공개특허 제 2002-76214호에서는 교량 등의 표면에 폴리우레탄수지 프라이머층을 도포한 후 그 위에 속건성 폴리우레아층을 형성하고, 그위에 과량의 이소시아네이트를 첨가한 폴리우레탄 제조 혼합물을 도포한 후 아스팔트 접착제층과 아스팔트 콘크리트층을 차례로 적층하는 처리방법을 개시하고 있다. 그러나 이 방법은 폴리우레탄 제조 혼합물층에 존재하는 과량의 이소시아네이트가 주위의 습기와 반응하여 오히려 결합력이 약해지는 단점이 있으며, 이러한 문제점을 방지하기 위해 현장에서 작업시 매우 주의를 요하는 까다로운 작업공정을 필요로 하게 되는 또 다른 문제점이 발생한다.

또 다른 도막식 방수공법으로, 대한민국 등록특허 제 10-649988호에는, 콘크리트 교면에 에폭시 프라이머를 도호한 후, 폴리우레아를 도포하고, 이후 우레탄으로 이루어진 접착부여제를 도포한 후 에폭시 수지에 무기충진제를 혼합한 바탕조정 제를 도포하는 단계로 이루어진 교면 방수공법이 개시되어 있다.

그러나 이러한 교면 방수공법은 네 종류의 수지를 이용하고 있어, 현장에서 여러 종류의 주제와 경화제를 혼합하는 과정에서 품질이 변동될 수 있으며, 동일한 물성을 구현하기가 어려울 뿐만 아니라 작업시간이 길어지는 단점이 있다. 또한, 폴리우레아를 도포하는 과정에서 주제와 경화제를 이액분사기를 사용하여 도포함으로써 주제와 경화제가 균질하게 혼합되지 않을 위험성이 존재한다.

한편, 기존 교면방수층을 보수시, 먼저 기존 콘크리트 교면에 포장된 부실한 아스콘을 제거하고 부식 방수층 및 연약한 표층의 교면을 완벽히 정리한다. 다음으로, 프라이머제 및 도막방수제를 교면 표층에 차례대로 도포한 후 방수보호층을 시공하고 그 위에 아스콘을 포장한다.

이러한 보수시공의 경우, 기존 콘크리트 교면의 건전부까지 연약한 표층 콘크리트를 완벽히 정리해야 한다. 하지만, 실제 현장에서는 이를 완벽하게 제거하기가 어려울 뿐만 아니라 과도한 제거공정으로 인해 콘크리트 교면의 피복두께가 얇아져서 콘크리트 구조체의 손상을 초래하는 경우도 적지 않다.

또한 교량 교면 방수의 보수시공시에 적용되는 가장 일반적인 방법인 가열 고무 아스팔트에 의한 교면방수는 가열 용융된 고무아스팔트의 특징상 과다한 연성을 지니고 있어 인장력이 약하게 되는바, 따라서 통과차량의 중량 및 발진과 정차 등에 의해 반복적인 하중이 작용하게 되는 도로교의 특성상 도막층의 밀림 및 파괴 등의 현상이 자주 발생하여 이를 재보수해야되는 문제점이 있다.

따라서, 콘크리트 교면 방수공법시 발생하는 상기와 같은 문제점을 효과적으 로 보완할 수 있는 새로운 교면 방수공법 기술이 절실히 요구되고 있다.

상기와 같은 종래 기술의 제반 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 콘크리트의 미세균열 및 모세관 공극 등에의 침투성능이 우수하여 내투수 저항성이 탁월하고, 외부하중이나 충격 등으로 손상받기 쉬운 콘크리트 교면과 방수제 계면의 결합을 공고히 함으로써 콘크리트 교면의 내구성을 대폭 향상시킬 수 있는 콘크리트 교면 방수공법에 이용되는 조성물 및 이를 이용한 콘크리트 교면 방수공법을 제공하고자 한다.

또한, 본 발명은 상기 조성물이 도포된 콘크리트 교면과 상부 방수제층과의 접착력을 강화시킬 수 있고, 방수성능 및 염화물의 침투저항성을 향상시킬 수 있는 도포제를 이용한 콘크리트 교면 방수공법을 제공하고자 한다.

뿐만 아니라, 본 발명은 기존 콘크리트 교면 보수공사시 연약한 표층 콘크리트를 완벽히 정리하지 않고도 방수 효과가 탁월한 방수층을 형성함으로써 교면 재보수로 인한 수명단축 및 구조체 손상을 최소화할 수 있는 도포제를 이용한 콘크리트 교면 방수공법을 제공하고자 한다.

상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 일 실시예는, 테트라에틸오소실리케이트(tetraethyl orthosilicate: TEOS) 5~50중량%, 에틸알콜(ethyl acohol) 5~50중량%, 및 싸이클로헥산(cyclohexane) 5~30중량%를 혼합하여 교반하는 단계; 상기 교반된 조성물에, 2-프로페녹산(2-propenoic acid) 10~50중량%, 부틸 2-프로페노에이 트(butyl 2-propenoate) 5~20중량%, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트(2-hydroxyethyl methacrylate) 0.5~5중량%, 에틸렌글리콜 디메타아크릴레이트(ethylene glycol dimethacrylate) 0.5~5중량%, 및 2-메틸프로피오니트릴(2-methylpropionitrile) 0.5~5중량%를 적하한 후 숙성시키는 단계; 및 상기 숙성된 조성물에, 테트라에틸오소실리케이트 10~50중량%를 첨가하여 교반하는 단계를 포함하여 제조된 콘크리트 교면 방수공법에 이용되는 도포제 조성물을 제공한다.

또한, 본 발명의 다른 실시예는, 콘크리트 교면 방수공법에 있어서, 상기 콘크리트 교면에 콘크리트 내구성 향상제인 제 1도포제(이하, ‘FR-1'이라고도 함)를 도포하는 단계; 및 상기 제 1도포제 상면에 접착제인 제 2도포제를 도포하는 단계를 포함하며, 상기 제 1도포제는 테트라에틸오소실리케이트(tetraethyl orthosilicate: TEOS) 5~50중량%, 에틸알콜(ethyl acohol) 5~50중량%, 및 싸이클로헥산(cyclohexane) 5~30중량%를 혼합하여 교반하는 단계; 상기 교반된 조성물에, 2-프로페녹산(2-propenoic acid) 10~50중량%, 부틸 2-프로페노에이트(butyl 2-propenoate) 5~20중량%, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트(2-hydroxyethyl methacrylate) 0.5~5중량%, 에틸렌글리콜 디메타아크릴레이트(ethylene glycol dimethacrylate) 0.5~5중량%, 및 2-메틸프로피오니트릴(2-methylpropionitrile) 0.5~5중량%를 적하한 후 숙성시키는 단계; 및 상기 숙성된 조성물에, 테트라에틸오소실리케이트 10~50중량%를 첨가하여 교반하는 단계를 포함하여 제조된 것을 특징으로 하는 콘크리트 교면 방수공법을 제공한다.

바람직하게는, 상기 제 2도포제는, 50~90중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 10~50중량%의 스티렌 부타디엔 고무(styrene butadiene rubber: SBR)를 용해시켜 TUFRENE-30을 제조하는 단계; 50~90중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 10~50중량%의 스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌(styrene-ethylene/butylene-styrene:SEBS)을 용해시켜 SEBS-30을 제조하는 단계; 40~60중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 40~60중량%의 로진에스터(rosin ester)를 용해시켜 RT-50을 제조하는 단계; 48~50중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 48~50중량%의 용융 아스팔트를 혼합한 후 0.1~2중량%의 가소제를 첨가하여 AP-50을 제조하는 단계; 및 상기 FR-1 5~40중량%, TUFRENE-30 10~60중량%, 상기 SEBS-30 20~70중량%, 상기 RT-50 1~10중량% 및 상기 AP-50 0.5~5중량%를 혼합하는 단계를 포함하여 제조된다.

바람직하게는, 상기 제 2도포제 상면에 제 3도포제를 도포하는 단계를 더 포함하며, 상기 제 3도포제는, 50~90중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 10~50중량%의 스티렌 부타디엔 고무를 용해시켜 TUFRENE-30을 제조하는 단계; 50~90중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 10~50중량%의 스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌(styrene-ethylene/ butylene-styrene: SEBS)을 용해시켜 SEBS-30을 제조하는 단계; 40~60중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 40~60중량%의 로진에스터를 용해시켜 RT-50을 제조하는 단계; 48~50중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 48~50중량%의 용융 아스팔트를 혼합한 후 0.1~2중량%의 가소제를 첨가하여 AP-50을 제조하는 단계; 및 상기 FR-1 3~30중량%, 상기 TUFRENE-30 15~70중량%, 상기 SEBS-30 25~80중량%, 상기 RT-50 0.5~10중량% 및 AP-50 0.5~5중량%를 혼합하는 단계를 포함하여 제조된다.

이때, 상기 제 1도포제를 0.05~0.30kg/㎡ 도포하고, 상기 제 2도포제 및 제 3도포제를 각각 0.20~0.40kg/㎡ 도포하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 콘크리트의 미세균열 및 모세관 공극 등에의 침투성능이 우수한 도포제를 방수공법에 적용함으로써, 추가적 보호막을 형성할 수 있고, 외부하중이나 충격 등으로 손상받기 쉬운 콘크리트 교면과 방수제 계면의 결합을 공고히 할 수 있을 뿐만 아니라 내투수 저항성을 향상시킬 수 있어 콘크리트 교면의 내구성을 대폭 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 접착성능 개선제 및 방수성능이 우수한 방수제를 콘크리트 교면상에 도포함으로싸, 콘크리트 교면과 상부 방수제층과의 접착력을 강화시킬 수 있고, 방수성능 및 염화물의 침투저항성을 대폭 향상시킬 수 있다.

뿐만 아니라, 본 발명에 따르면, 기존 콘크리트 교면 보수공사시 연약한 표층 콘크리트를 완벽히 정리하지 않고도 방수 효과가 탁월한 방수층을 형성할 수 있으므로, 과도한 제거공정으로 인해 콘크리트 교면의 피복두께가 얇아져서 콘크리트 교량이 손상되거나 수명이 단축되는 것을 억제할 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 첨부된 도면을 참조하여 설명한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 제 1도포제, 제 2도포제 및 제 3도포제가 도포된 콘크리트 교면의 개략적 단면도이다.

도 1을 참조하면, 신규 콘크리트 또는 아스콘 및 방수층이 제거된 콘크리트 교면(110)에 용액중합방법에 의해 제조된 콘크리트 내구성능 향상물질(제1 도포제)이 도포된 제1 도포층(120)이 형성되고, 제1 도포층(120) 상부에는 접착 증강용 프라이머(제2 도포제)가 도포된 제2 도포층(130)이 형성되며, 제2 도포층(130) 상부에는 고분자 중합체로 이루어진 방수물질(방수제)인 제3 도포제가 도포된 제3 도포층(140)이 형성된다. 즉, 본 발명의 콘크리트 방수공법에 따르면, 하부에서부터 콘크리트 교면(110), 제1 도포층(120), 제2 도포층(130), 제3 도포층(140)이 형성된 콘크리트 교면 구조체(100)를 얻을 수 있다.

상기 제1 도포제인 콘크리트 내구성 향상제는 내투수 저항성이 탁월하여 콘크리트 교면으로 우수 등이 침투하는 것을 최소화할 수 있다. 따라서, 제1 도포제는 콘크리트 교면의 내구성을 향상시킬 수 있다. 이러한 콘크리트 내구성 향상제는, 유무기 복합형태의 고분자가 테트라에틸오소실리케이트(tetraethyl orthosilicate: TEOS)에 용해된 형태로 존재하는 것으로서, 유무기 복합형태의 고분자 화학구조는 예시적으로 아래와 같다.

상기 제2 도포제인 접착제는 콘크리트 내구성능 향상제가 도포된 콘크리트와 상부의 방수제(제3 도포제) 간의 부착력을 대폭 향상시킨다. 부착력 강화를 위해, 제2 도포제의 일 성분으로 3차원 망상구조를 가진 스틸렌-에틸렌/부틸렌-스틸렌(styrene-ethylene/butylene-styrene: 이하, ‘SEBS’라고 함)을 사용한다. 상기 SEBS는 고성능 스타이렌 열가소성 탄성체(Styrenic thermoplastic elastomer; Styrenic-TPEs)의 일종으로 가황 공정없이도 상온에서는 탄성 특성을 가지고, 고온에서는 2차 접착이 가능한 고분자재료이다. 이러한 특성 및 부타디엔과 스타이렌을 유기용매내에서 중합한 SBS(styrene-butylene-styrene)의 폴리부타디엔 중간블록에 존재하는 불포화상태의 이중결합을 촉매 수소화 반응을 통해 포화상태로 전환시켜 산화와 오존에 의한 노화반응을 최소화하여 내구성을 향상시켰다.

소프트(Soft)한 탄성이 있는 고무 중간블록과 하드(hard)한 양 말단에 폴리스타이렌 블록으로 구성된 3차원 망상조직이며 물리적으로 가교되어 있어 폴리스타이렌 블록은 기계적물성, 폴리올레핀(에틸렌-부틸렌)블록은 탄성 특성을 부여하도록 계획하였으며, 주 사슬내에 이중결합이 존재하지 않으므로 내열성, 내후성 및 내오존특성이 우수한 것으로 알려져 있다. 본 발명의 2차 도포물질로 사용된 SEBS는 소프트한 도막의 성질에 따라 SBR(Styrene Butadiene Rubber) 1종, 2종 및 3종까지도 혼용하여 특성에 맞게 사용할 수 있다.

본 발명의 제3 도포제는 제2 도포제와 마찬가지로 SEBS(styrene-ethylene/ butylene-styrene) 와 SBR(Styrene Butadiene Rubber)을 혼용하였으며 공정이 끝난후 아스콘 작업과의 연계성을 고려하여 AP(아스팔트 용액)와 열에 의한 접착력 증진을 위해 로진에스터(rosin ester)를 사용하였다. 본 발명에서는 연화점이 120℃인 로진에스터를 사용하여 상부 아스콘 작업시 발생되는 열에 의한 접착력 강화를 목적으로 하였다.

이하, 도 2 및 도 3을 참조하여 각 도포제의 제조방법에 대하여 설명한다.

먼저, 콘크리트 교면상에 도포되는 제1 도포제의 제조방법에 대해 도 2를 참조하여 설명한다.

도 2를 참조하면, 제1 도포제를 제조하기 위해 먼저 반응기(reactor)에 테트라에틸오소실리케이트(TEOS) 5~50중량%, 에틸알콜(ethyl acohol)95% 5~50중량%, 에틸알콜(ethyl acohol)95% 5~50중량%, 싸이클로헥산(cyclohexane) 5~30중량%를 투입하여 교반하면서 승온시킨다(S200). 이때, 테트라에틸오소실리케이트(TEOS)는 15~30중량%, 에틸알콜은 10~15중량%, 싸이클로헥산(cyclohexane)은 7~10중량%를 투입하는 것이 바람직하며, 교반하면서 80~90℃까지 승온시키는 것이 바람직하다.

다음으로, 2-프로페녹산(2-propenoic acid) 10~50중량%, 부틸 2-프로페노에이트(Butyl 2-propenoate) 5~20중량%, 2-하이드록시에틸메타크릴레이트(2- hydroxyethyl methacrylate) 0.5~5중량%, 에틸렌 글리콜 디메타아크릴레이트(ethylene glycol dimethacrylate) 0.5~5중량%, 2-메틸프로피오니트릴(2-methylpropionitrile) 0.5~5중량%를 적하시킨 후(S210), 소정 시간 동안 숙성시킨다(S220).

이때, 2-프로페녹산(2-propenoic acid)은 20~35중량%, 부틸 2-프로페노에이트(Butyl 2-propenoate)은 7~12중량%, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트(2-hydroxyethyl methacrylate)은 1~2중량%, 에틸렌 글리콜 디메타아크릴레이트(ethylene glycol dimethacrylate)는 1~2중량%, 2-메틸프로피오니트릴(2-methylpropionitrile)은 1~2중량%인 것이 바람직하며, 상기 물질들을 약 3~4시간 동안 적하시킨 후 4시간 가량 적하 온도를 유지하며 숙성시키는 것이 바람직하다.

적하 시작 후 약 3시간부터는 상기 물질들이 혼합된 용액에서 약간의 점조성이 형성되면서 상태를 유지하게 되며, 이를 상온상태로 자연냉각시키면 약 500~2000cps 정도의 용액을 얻을 수 있다. 하지만, 이 용액은 콘크리트에 침투하기에는 점도가 너무 높으므로, 이 용액에 테트라에틸오소실리케이트(TEOS) 10~50중량%, 바람직하게는 15~30중량%를 첨가하여 50~200rpm의 교반속도로 5~10분간 혼합한다(S230).

이와 같이 소정량의 테트라에틸오소실리케이트(TEOS)를 첨가하여 교반하면 콘크리트 내구성능을 월등히 향상시킬 수 있는 100cps 정도의 용액이 제조된다(S240). 이하, 1차 도포제인 콘크리트 내구성능 향상제의 명칭을 FR-1이라고 표기한다.

다음으로, 도 3을 참조하여 제2 도포제인 접착제의 제조방법에 대해 설명한다.

도 3을 참조하면, 먼저 세 종류의 용액을 각각 준비한다(S300). 이때, 각 용액을 제조하는 순서는 중요하지 않다.

첫번째 용액 제조를 위해, 스티렌 부타디엔 고무(styrene butadiene rubber: SBR) 10~50중량%, 바람직하게는 25~35중량%를 톨루엔, 싸이클로헥산, 또는 톨루엔과 싸이클로헥산 혼합물 50~90중량%, 바람직하게는 65~75중량%에 용해시킨다(이하, 이 용액을 'TUFRENE-30'이라 명명함). 이때, SBR은 일본 ASAHIKASEI사의 SBR인 TUFRENE 125를 사용하는 것이 바람직하다.

두번째 용액 제조를 위해, 스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌(styrene-ethylene/ butylene-styrene: SEBS) 10~50중량%, 바람직하게는 25~35중량%를 톨루엔, 싸이클로헥산, 또는 톨루엔과 싸이클로헥산 혼합물 50~90중량%, 바람직하게는 65~75중량%에 용해시킨다(이하, 이 용액을 'SEBS-30'이라 명명함).

세번째 용액 제조를 위해, 로진에스터(rosin ester) 30~70중량%, 바람직하게는 40~60중량%를 톨루엔, 싸이클로헥산 또는 톨루엔과 싸이클로헥산 혼합물 40~60중량%에 용해시킨다(이하, 이 용액을 'RT-50'이라 명명함)(S320). 이때, 상기 로진에스터는 (주)피&씨의 제품을 사용하는 것이 바람직하다.

다음으로, 제1 도포제인 FR-1을 준비한다(S310). 물론, 상기 세 종류의 용액 제조에 앞서 FR-1을 준비해둘 수도 있다.

이어서, FR-1 5~40중량%, 바람직하게는 10~30중량%에 TUFRENE-30 10~60중량 %, 바람직하게는 20~40중량%와 SEBS-30 20~70중량%, 바람직하게는 30~60중량%와 RT-50 1~10중량%, 바람직하게는 2~5중량%을 혼합한다(S320). 이때, 제2 도포제인 접착제 제조시 제1 도포제인 FR-1을 첨가하는 이유는, 제1 도포제와의 접착력을 향상시키기 위함이다.

다음으로, 고상인 아스팔트를 150℃의 고온에서 융해시킨 후(S330), 톨루엔, 싸이클로헥산, 또는 톨루엔 및 싸이클로헥산 혼합물 48~50중량%에 융해시킨 아스팔트 48~50중량%를 혼합한 후(S340), 가소제 0.1~2중량%를 첨가한다(이하, 이 용액을 'AP-50'이라 명명함). AP-50은 고상인 아스팔트를 유동성 있는 용액으로 제조한 것으로, 저온 안정성을 고려하여 고상인 아스팔트를 고온에서 융해시킨 후 톨루엔 또는 싸이클로 헥산(또는 이들 혼합물)과, 가소제를 첨가하여 저온에서의 유동성을 확보하는 것이 바람직하다. 이러한 AP-50 용액 제조는 상기 S320 단계에서 앞서 준비해둘 수도 있다.

마지막으로, S320 단계에서 혼합된 용액에 AP-50을 혼합한다(S350). AP-50는 총충량에 대하여 0.5~5중량%, 바람직하게는 1~2중량%로 혼합한다. 이때, S320 단계에서 각 용액을 혼합하기에 앞서, AP-50을 제조한 후 각 재료의 특성 및 용해력의 차이를 고려하여 투입 순서를 결정하는 것이 바람직하다.

예컨대, 제2 도포제인 접착제 제조시, 모든 재료를 한꺼번에 투입하여 제조하는 것이 아니라 각 재료의 특성 및 용해력의 차이를 고려하여 FR-1에 톨루엔 또는 싸이클로 헥산을 먼저 용해시킨 후, TUFRENE-30, SEBS-30을 순차적으로 투입하여 교반하면서 혼화된 상태를 확인한 후 RT-50과 AP-50을 첨가하는 것이 바람직하 다.

다음으로, 제3 도포제인 방수제의 제조방법에 대해 설명하면, 제3 도포제는 제2 도포제인 접착제의 제조방법과 동일한 방법으로 제조하다. 다만, 제3 도포제의 강도를 고려하여 TUFRENE-30과 SEBS-30의 사용량을 제2 도포제에 비하여 소정 중량% 높이는 것이 바람직하며, AP-50은 0.5~5중량%, 바람직하게는 1~2중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 예컨대, FR-1을 3~30중량%, TUFRENE-30을 15~70중량%, SEBS-30을 25~80중량%, RT-50을 0.5~10중량%, AP-50을 0.5~5중량% 사용하는 것이 바람직하다.

상기와 같이, 제2 도포제 및 제3 도포제 제조시, 제1 도포제인 FR-1을 사용하는 이유는 각 도포제가 탄성계수 및 연성적 성질이 유사한 물질로 구성되어야만 각 도포제끼리의 결합력을 증진시킬 수 있고 외부 하중에 대한 박리 위험성을 감소시킬 수 있기 때문이다.

이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 실험예를 들어 상세히 설명하기로 한다.

<실시예 1: 제1 도포제의 적정 사용량 및 내투수 저항성 측정>

제1 도포제의 적정사용량 및 콘크리트의 내구성능 향상에 미치는 영향을 분석하기 위하여 다음과 같은 실험을 실시하였다.

1. 제1 도포제 제조

테트라에틸오소실리케이트(TEOS) 12중량%, 95% 에틸알콜(ethyl acohol) 22중량% 및 싸이클로헥산(cyclohexane) 8중량%를 반응기에 투입하여 교반하면서 80~90 ℃까지 승온시킨다.

승온이 완료되면, 2-프로페녹산(2-propenoic acid) 25중량%, 부틸 2-프로페노에이트(Butyl 2-propenoate) 10중량%, 2-하이드록시에틸메타크릴레이트(2-hydroxyethyl methacrylate) 1.5중량%, 에틸렌 글리콜 디메타아크릴레이트(ethylene glycol dimethacrylate) 1.5중량%, 2-메틸프로피오니트릴(2-methylpropionitrile) 1.5중량%를 상기 반응기에 각각 적하시킨다.

이어서, 테트라에틸오소실리케이트(TEOS) 18.5중량%를 반응기에 투입후 교반하여 제1 도포제를 제조하였다.

2. 내투수 저항성 측정

실험은 w/c비(water cement ratio: 물과 시멘트의 중량비) 0.55로 하여 제조된 28일 강도 240kg/㎠, 크기 300mm×300mm×50mm의 콘크리트 밑판을 제작한 후, 제1 도포제를 0.05, 0.1, 0.2kg/㎡ 도포하여 3일간 상온에서 양생하여 실시하였다. 내투수 저항성 측정은 독일 German Tech.사 제품의 GWT-4000kit를 사용하였다.

측정방법은 콘크리트 판에 GWT-4000kit를 설치한 후, 증류수 주입컵(Water Filling Cup)에 증류수를 주입하여 가득 채운 다음 10분간 대기압으로 콘크리트 표면을 적셔서 콘크리트의 흡수에 의한 영향을 차단하고 1기압을 주어 5분 동안 콘크리트 판에 증류수를 침투시켜 투수량을 측정하였다. 투수계수는 주입된 투수량을 면적과 시간으로 나누면 얻을 수 있다. 측정결과는 표 1과 같다.

도 포 량	무도포	0.05 kg/㎡	0.1 kg/㎡	0.2 kg/㎡
투수계수 (㎠/sec·Bar)	3.410	0.430	0.021	0.019
내투수저항비	1	7.93	162.38	179.47
내투수저항성	나쁨	좋음	우수	우수

[표 1]을 참조해보면, 제1 도포제를 0.05kg/㎡ 정도만 도포하여도 내투수 저항비가 무도포시보다 약 8배 정도 증가하며, 0.1kg/㎡ 이상 도포할 경우에는 충분한 내투수 저항성을 갖는다는 것을 알 수 있다.

한편, 탐프슨(Thampson)이 1997년 유럽의 시멘트 콘크리트 리서치(Cement and Concrete Research)지에 발표한 ‘콘크리트에서의 실리케이트 실러의 특성(Characterization of silicate sealers on concrete)' 연구에 따르면, 투수저항비가 5이상이면 내투수저항성이 좋다고 평가하고 있으며, 100이상일 경우에는 방수제로 적용 가능한 물질이라고 적시하고 있다.

따라서 본 발명에 따른 제1 도포제를 콘크리트 교면상에 0.1kg/㎡ 이상 도포할 경우 충분한 방수성능을 확보할 수 있을 것으로 판단되지만, 현장에서의 시공오차 등을 고려하여 0.15kg/㎡을 1차 도포제의 도포량으로 결정하였다.

<실시예 2: 제2 도포제 및 제3 도포제 각각의 재료 배합비에 따른 온도안정성, 인장강도 및 인장변형률 측정>

제2 도포제 및 제3 도포제 각각의 재료 배합비에 따른 상온 및 저온안정성, 인장강도 및 인장 변형률을 평가하기 위하여 실험을 실시하였다.

1. 제2 도포제 및 제3 도포제 각각의 재료 배합비

실험에 사용된 재료의 배합비는 표 2와 같다.

재료명	A	B	C	D	E	F
FR-1	20	20	20	11	11	11
TURFENE-30	12	23	40	10	35	70
SEBS-30	51	40	23	70	45	10
RT-50	3	3	3	3	3	3
AP-50	1	1	1	1	1	1
싸이클로헥산	13	13	13	5	5	5

2. 온도안정성, 인장강도 및 인장 변형률 평가 조건

상온 안정성 실험은 표 2의 배합으로 제조된 물질을 온도 25±2℃, 습도 RH 60%의 항온항습실에 7일간 저장한 후 재료의 분리여부로 평가하였고, 저온 안정성은 상온 안정성 실험에서 상온 안정성이 입증된 물질에 대하여 -10±2℃의 저온 저장고에 7일간 저장한 후 재료의 분리여부로 평가하였다.

인장강도 및 인장변형율 시험은 KS F 4917에 준하여 수행하였으며, 시편은 유리판에 표2의 재료를 1mm두께로 도포한 후, 7일간 자연양생한 다음 중앙부에서 200×50mm의 시편을 절취하여 수행하였다. 인장강도(N/㎟)는 인장파괴강도(N)를 단면적 50㎟로 나누어 구하였으며, 인장 변형율(%)은 최대 하중시의 변위(mm)를 공시체의 물림길이 50mm로 나눈후 100을 곱하여 구하였다.

3. 온도안정성, 인장강도 및 인장 변형률 평가 결과

각 재료의 배합비에 따른 온도안정성, 인장강도 및 인장 변형률 평가 결과는 표 3과 같다.

재료명	A	B	C	D	E	F
상온안정성	우수	우수	미세한 재료분리	우수	우수	재료분리
저온안정성	우수	우수	재료분리	우수	우수	재료분리
인장강도 (N/㎟)	1.82	2.54	-	1.55	3.86	-
인장변형율(%)	342	284	-	450	255	-

표 3을 참조해보면, 상온 및 저온 안정성 실험결과, 각 재료의 배합비를 C와 같이 할 경우, 상온에서 미세한 재료분리 현상이 나타났으며, F의 경우에는 상온에서도 현저한 재료분리현상이 나타났다. TUFRENE-30의 양이 과다하게 많아지면 재료의 안정성을 저해하는 것으로 분석되었다. 이는 TUFRENE-30이 타재료와의 혼화성이 좋지 않기 때문인 것으로, 재료의 저장안정성을 고려한다면 SEBS-30 대비 80% 이하가 바람직한 것으로 판단된다.

인장강도 및 인장변형률 시험에 있어서는 A,B,E,D 배합비의 경우, 모두 만족할 만한 결과를 나타냈으며 이중 B와 D의 배합비가 가장 우수한 것으로 평가되었다. 본 실험에서 TUFRENE-30은 인장강도를 증진시킬 목적으로 혼입한 것이며, SEBS-30은 인장변형율을 증진시킬 목적으로 혼입한 것으로, A 및 D 배합비의 경우에는 TUFRENE-30의 혼입율이 SEBS-30 혼입율의 30% 이내로서 배합비 B 및 E에 비하여 강도발현이 적게 나타나고 있지만, 상대적으로 인장변형률에 있어서는 우수한 성능을 나타내고 있다.

인장변형률이 크면 콘크리트 교량 상판에 균열이 발생한 경우에도 방수층의 균열에 대한 저항성을 향상시키기 때문에 높은 인장변형률을 갖는 것이 좋지만, 인장강도가 낮고 인장변형률이 높은 경우에는 차량의 제동하중 등에 의해 콘크리트 교면과 방수층이 분리될 위험성이 커지기 때문에 우수한 인장강도와 적절한 인장변형률을 갖는 방수제가 우수한 것으로 판단된다. 인장강도가 높게 되면 차량의 제동하중 및 외력 등에 대한 저항성이 커지게 된다. 따라서, 배합비 B 및 E의 경우가 보다 우수한 성능을 갖는 방수제인 것으로 판단된다.

<실시예 3: 제1 도포제, 제2 도포제 및 제3 도포제가 도포된 콘크리트 밑판의 전단접착강도 및 전단 접착변형률 측정>

전단접착강도 및 전단접착변형률은 w/c비 0.55로 제조된 28일 강도 240kg/㎠, 크기 300mm×300mm×50mm의 콘크리트 밑판을 제작하여 28일간 기건양생 한 후, 실시예 1과 같이 제조된 1차 도포제를 0.15kg/㎡ 도포하여 30분 동안 상온에서 양생한 다음, 실시예 2에서와 같은 배합비로 제조된 물질 A,B,D,E를 표 4와 같이 제2 도포제를 0.30kg/㎡, 제3 도포제를 0.30kg/㎡ 도포하였다.

아래 [표 4]와 같은 방법으로 도포한 이유는, 제2 도포제의 경우에는 제1 도포제와의 부착력 및 적절한 연성확보가 필요하기 때문에 실시예 2에서 제조된 물질 A와 B가 적합하고, 제3 도포제의 경우에는 아스콘과의 결합을 위해 보다 단단한 성질을 지니는 물질이 유리하기 때문에 실시예 2에서 제조된 물질 D와 E가 적합하다고 판단했기 때문이다. 도포방법은 제2 도포제를 0.30kg/㎡ 도포한 후 30분이 경과한 다음 제3 도포제를 0.30kg/㎡ 도포하는 방법으로 하였다.

이후, KS F 2374의 4.에 준하여 아스팔트 포장용 역청 혼합물을 50mm 두께로 포설 다짐한 다음, 7일간 표준 양생한 후 100mm×100mm로 절단하였다. 이때 시험체는 중앙 부위의 것을 채취하였다. 전단접착강도(N/㎟)는 전단하중(N)을 전단 단면적 10,000㎟로 나누어 구하였으며, 전단 접착 변형률(%)은 최대 하중시의 변위(mm)를 공시체의 길이 100mm로 나눈후 100을 곱하여 구하였다.

재료별 도포방법 및 실험결과는 아래 표 4와 같다.

시료명	가	나	다	라
1차도포 (0.15kg/㎡)	FR-1	FR-1	FR-1	FR-1
2차도포 (0.3kg/㎡)	A	A	B	B
3차도포 (0.3kg/㎡)	D	E	D	E
전단접착강도 (N/㎟)	0.17	0.27	0.16	0.36
전단접착변형률(%)	4.32	3.28	5.69	3.16

실험결과, 표4에서 알 수 있는 것과 같이, 나 및 라의 배합이 우수한 결과를 나타내었으며, 이 중에서도 라의 도포방법이 가장 우수한 전단접착강도를 나타내었다. 한편, 전단접착변형률에 있어서는 모든 도포방법이 3% 이상의 우수한 결과값을 나타내었다. 이와 같은 결과는 D의 배합물질이 연성이 크고 인장강도가 작기 때문인 것으로 판단된다.

<실시예 4: 손상된 콘크리트 교면에 제1 도포제, 제2 도포제 및 제3 도포제를 도포한 후 전단접착강도 및 전단접착변형률 측정>

실시예 3의 도포방법 (라)에 대하여, 손상받은 콘크리트 교면에 대한 적용성능을 평가하기 위해 동결융해로 손상 받은 콘크리트 밑판과 손상 받지 않은 콘크리트 밑판에 대한 전단접착강도 및 전단접착변형률을 측정하였다.

실험은 w/c비 0.55로 제조된 28일 강도 240kg/㎠, 크기 300×300×50mm의 콘크리트 밑판을 12개 제작한 후, 밑판 9개를 KS F 2456의 동결융해 저항성 시험방법에 준하여 50싸이클의 동결융해를 실시하여 콘크리트 표면에 손상을 준 다음, 콘크리트 표면을 부드러운 솔로 청소하여 표면에서 떨어져 나온 콘크리트 부스러기를 제거하였다.

이후, 손상된 표면에 실시예 1에서 제조한 물질과 동일한 물질인 FR-1을 각 콘크리트 밑판 3개씩 0.15, 0.3, 0.6kg/㎡를 도포하고 30분이 경과한 다음, 실시예 3의 도포방법 라에 준하여 실시예 2에서 제조된 제조물질 B를 0.3kg/㎡ 도포하고, 다시 실시예 2에서 제조된 제조물질 E를 0.3kg/㎡ 도포한 다음 7일간 상온에서 자연양생시켰다.

또한, 비교를 위하여 손상받지 않은 콘크리트 밑판 3개에 대하여 실시예 1에서 제조한 물질과 동일한 물질인 FR-1을 0.15kg/㎡를 도포하고 30분이 경과한 다음, 실시예 2에서 제조된 제조물질 B를 0.3kg/㎡ 도포하고, 다시 실시예 2에서 제조된 제조물질 E를 0.3kg/㎡ 도포한 다음 7일간 상온에서 자연양생시켰다.

전단접착강도 및 전단접착변형률은 실시예 3과 동일한 방법으로 측정하였다.

실험 결과는 아래 표 5와 같다.

분 류	건전한 콘크리트	손상받은 콘크리트
1차도포제 적용량	0.15kg/㎡	0.15kg/㎡	0.3kg/㎡	0.6kg/㎡
전단접착강도 (N/㎟)	0.36	0.02	0.32	0.25
전단접착변형률(%)	3.16	0.01	2.33	3.59

실험결과, 1차도포제를 0.15kg/㎡ 도포한 경우에는 전단접착강도의 발현이 거의 불가능하였지만, 0.3kg/㎡를 도포한 경우에는 건전한 콘크리트 전단접착강도의 89%에 달하는 전단접착강도 및 74%에 달하는 전단접착변형률을 얻을 수 있었다.

한편, 0.6kg/㎡를 도포한 경우에는 0.3kg/㎡를 도포한 경우보다도 낮은 전단접착강도를 나타냈으며, 상대적으로 전단접착변형률은 14%가 증가하였다. 따라서, 손상받은 콘크리트 교면에 제1 도포제를 적용할 경우에는 0.3kg/㎡의 도포량이 적당한 것으로 판단되며, 그 이상을 도포할 경우에는 제1 도포제의 특성상 연성이 증가하고 강도가 저하하는 결과가 나타나는 것으로 분석되었다.

이상, 본 발명의 구성을 중심으로 실험예를 참조하여 상세하게 설명하였다. 그러나 본 발명의 권리범위는 상기 실험예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위 내에서 다양한 형태의 실험예로 구현될 수 있다. 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 할 수 있는 변형 범위까지 본 발명의 청구범위 기재의 범위 내에 있는 것으로 한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제1 도포제, 제2 도포제 및 제3 도포제가 도포된 콘크리트 교면의 단면도이다.

도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제1 도포제의 제조방법을 설명하기 위한 순서도이다.

도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제2 도포제의 제조방법을 설명하기 위한 순서도이다.

Claims

콘크리트 교면 방수공법에 이용되는 도포제 조성물에 있어서,

상기 도포제 조성물은,

테트라에틸오소실리케이트(tetraethyl orthosilicate: TEOS) 5~50중량%, 에틸알콜(ethyl acohol) 5~50중량%, 및 싸이클로헥산(cyclohexane) 5~30중량%를 혼합하여 교반하는 단계;

상기 교반된 조성물에, 2-프로페녹산(2-propenoic acid) 10~50중량%, 부틸 2-프로페노에이트(butyl 2-propenoate) 5~20중량%, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트(2-hydroxyethyl methacrylate) 0.5~5중량%, 에틸렌글리콜 디메타아크릴레이트(ethylene glycol dimethacrylate) 0.5~5중량%, 및 2-메틸프로피오니트릴(2-methylpropionitrile) 0.5~5중량%를 적하한 후 숙성시키는 단계; 및

상기 숙성된 조성물에, 테트라에틸오소실리케이트 10~50중량%를 첨가하여 교반하는 단계를 포함하여 제조된 것을 특징으로 하는 콘크리트 교면 방수공법에 이용되는 도포제 조성물.
콘크리트 교면 방수공법에 있어서,

상기 콘크리트 교면에 콘크리트 내구성 향상제인 제 1도포제(이하, ‘FR-1'이라고도 함)를 도포하는 단계; 및

상기 제 1도포제 상면에 접착제인 제 2도포제를 도포하는 단계를 포함하며,

상기 제 1도포제는

테트라에틸오소실리케이트(tetraethyl orthosilicate: TEOS) 5~50중량%, 에틸알콜(ethyl acohol) 5~50중량%, 및 싸이클로헥산(cyclohexane) 5~30중량%를 혼합하여 교반하는 단계;

상기 교반된 조성물에, 2-프로페녹산(2-propenoic acid) 10~50중량%, 부틸 2-프로페노에이트(butyl 2-propenoate) 5~20중량%, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트(2-hydroxyethyl methacrylate) 0.5~5중량%, 에틸렌글리콜 디메타아크릴레이트(ethylene glycol dimethacrylate) 0.5~5중량%, 및 2-메틸프로피오니트릴(2-methylpropionitrile) 0.5~5중량%를 적하한 후 숙성시키는 단계; 및

상기 숙성된 조성물에, 테트라에틸오소실리케이트 10~50중량%를 첨가하여 교반하는 단계를 포함하여 제조된 것을 특징으로 하는 콘크리트 교면 방수공법.
제 2항에 있어서,

상기 제 2도포제는,

50~90중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 10~50중량%의 스티렌 부타디엔 고무(styrene butadiene rubber: SBR)를 용해시켜 TUFRENE-30을 제조하는 단계;

50~90중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 10~50중량%의 스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌(styrene-ethylene/butylene-styrene:

SEBS)을 용해시켜 SEBS-30을 제조하는 단계;

40~60중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 40~60중량%의 로진에스터(rosin ester)를 용해시켜 RT-50을 제조하는 단계;

48~50중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 48~50중량%의 용융 아스팔트를 혼합한 후 0.1~2중량%의 가소제를 첨가하여 AP-50을 제조하는 단계; 및

상기 FR-1 5~40중량%, TUFRENE-30 10~60중량%, 상기 SEBS-30 20~70중량%, 상기 RT-50 1~10중량% 및 상기 AP-50 0.5~5중량%를 혼합하는 단계를 포함하여 제조된 것을 특징으로 하는 콘크리트 교면 방수공법.
제 2항에 있어서,

상기 제 2도포제 상면에 제 3도포제를 도포하는 단계를 더 포함하며,

상기 제 3도포제는,

50~90중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 10~50중량%의 스티렌 부타디엔 고무를 용해시켜 TUFRENE-30을 제조하는 단계;

50~90중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 10~50중량%의 스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌(styrene-ethylene/ butylene-styrene: SEBS)을 용해시켜 SEBS-30을 제조하는 단계;

40~60중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 40~60중량%의 로진에스터를 용해시켜 RT-50을 제조하는 단계;

48~50중량%의 톨루엔 또는 싸이클로헥산 중 적어도 하나에 48~50중량%의 용 융 아스팔트를 혼합한 후 0.1~2중량%의 가소제를 첨가하여 AP-50을 제조하는 단계;

상기 FR-1 3~30중량%, 상기 TUFRENE-30 15~70중량%, 상기 SEBS-30 25~80중량%, 상기 RT-50 0.5~10중량% 및 AP-50 0.5~5중량%를 혼합하는 단계를 포함하여 제조된 것을 특징으로 하는 콘크리트 교면 방수공법.
제 4항에 있어서,

상기 제 1도포제를 0.05~0.30kg/㎡ 도포하고,

상기 제 2도포제 및 제 3도포제를 각각 0.20~0.40kg/㎡ 도포하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 교면 방수공법.