KR100947341B1 - 타이어 제조공장의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및하이드로카본류를 함유하는 배출공기의 운전처리방법 - Google Patents

타이어 제조공장의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및하이드로카본류를 함유하는 배출공기의 운전처리방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 타이어 제조공장의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기를 3중 프리필터 수단을 이용하여 0.3㎛ 이상의 미세 먼지와 유분을 제거하고, 추가적으로 연료의 공급 없이 연속 운전이 가능한 대기 방지 장치인 회전 농축-촉매 연속식 장치를 응용하여 고무냄새 또는 하이드로카본류의 제거율을 90% 이상 달성할 수 있는 운전처리방법을 제공하기 위한 것이다.
타이어, 정련공정, 고무냄새, 하이드로카본류, 농축-촉매, 연소식

Description

타이어 제조공장의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 함유하는 배출공기의 운전처리방법{process for operating and removing odor and hydrocarbons in exhaust air stream in tire manufacturing plant}
본 발명은 타이어 제조공장의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 함유하는 배출공기의 운전처리방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게, 본 발명은 타이어 제조공장의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기를 3중 프리필터 수단을 이용하여 0.3㎛ 이상의 미세 먼지와 유분을 제거하고, 추가적인 연료의 공급 없이 연속 운전이 가능한 추가적으로 연료의 공급 없이 연속 운전이 가능한 대기 방지 장치인 회전 농축-촉매 연속식 장치를 응용하여 고무냄새 또는 하이드로카본류의 제거율을 90% 이상 달성할 수 있는 운전처리방법에 관한 것이다.
타이어용 고무는 천연고무 또는 합성고무에 카본블랙, 실리카, 아연화, 스테아린산, 가공유, 노화방지제, 가황제, 가황촉진제 등을 혼합기에서 기계적으로 믹싱하여 만들어진다.
이러한 혼합은 대형 혼합기에서 이루어지는데 이 과정에서 발생하는 열에 의 해 고무 특유의 냄새가 유발될 수 있다. 타이어 제조 시 발생하는 고무 냄새는 주로 천연고무를 비롯한 각종 원료고무와 고무 배합제로부터 기인하는 휘발성 유기화합물(Volatile Organic Chemicals : 이하 VOC라 칭함)들이 그 주요 구성 성분으로 되어있으며, 발생되는 농도는 낮고, 전체 배출량은 매우 큰 배출 특성을 가지고 있다.
냄새성분들은 대부분 수용성이 적은 하이드로 카본류의 유기화합물들이여서 종래의 대기 방지 장치들인 수세식 세정스쿠러, 산알칼리 세정법, 오존산화법 등의 물리화학적 처리 방법으로는 처리 효율이 낮아 고무 냄새를 완전히 제거할 수가 없었다.
따라서 본 발명의 발명자는 타이어공장의 정련공정(고무 혼합공정)에서 발생하는 고무 냄새를 함유한 공기를 포집하여 열병합 발전로나 소각 보일러로 직결하여 연소시킴으로써 냄새를 제어할 수 있는 시스템을 고안하기에 이르렀고 이에 대해 귀청으로부터 특허등록(제 10-0736248호, 2007년 6월 29일자 등록)을 받은 바 있다.
한편, 열병합 발전로나 대형 소각보일러를 보유치 못한 타이어 공장에서는 그러한 냄새제어 방법을 활용할 수 없는 점에 착안하여 고무 냄새를 함유한 배기 공기를 연소가 가능한 농도로 농축할 수 있는 농축기를 장착한 촉매연소장치를 냄새 제어에 적용하기에 이르렀다. 여기서, 농축기는 흡착체인 제오라이트를 세라믹 담체에 침적하여 허니컴 구조를 갖게 한 것으로 표면적을 대단히 넓게 함과 동시에 통과하는 공기는 큰 저항 없이 부드럽게 통과시킬수 있도록 하여 통과하는 기류중 의 고무 냄새를 포함한 하이드로카본류를 연속흡착하고, 소량의 데워진 공기로 다시 탈착하면 연소가 가능한 고농도로 되어 추가적인 연료의 공급 없이 운전이 가능케 되어 저농도 대풍량의 타이어 공장의 냄새를 함유한 배기공기를 90%이상의 제어 효율로 처리할 수 있는 수준에 이르게 되었다.
그러나, 타이어 고무 혼합기에서 배출되는 공기 중에는 점착성 성분인 카본블랙과 같은 분진(dust), 유분(oil mist), 수증기 등이 포함되어 있어 적절한 여과 장치가 없이는 쉽게 제오라이트 표면이 점조한 점착성 물질로 도포됨에 따라 농축력을 잃게 되어 장치의 효과를 발휘할 수 없었다.
이에 본 발명자는 상기 특허등록을 통하여 타이어 고무 믹싱공정이나 가황공정에서 발생하는 냄새 및 하이드로카본류를 포함한 배출공기를 소각로로 연결하여 직접 연소케하는 장치를 고안함으로써 운전비용을 획기적으로 저감할 수 있는 발명에 이르게 되었으나 대풍량의 공기를 수용할 수 있는 소각로를 구비치 못한 타이어 공장에서는 발명의 기술을 실현할 수 없으므로 이를 극복하고자 본 발명에 이르게 되었다.
즉, 본 발명은 타이어 제조공장에서의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기를 3중 프리필터 수단을 이용하여 0.3㎛ 이상의 미세 먼지와 유분을 제거하고, 추가적인 연료의 공급 없이 연속 운전이 가능한 대기 방지 장치인 회전 농축-촉매 연속식 장치를 응용하여 고무냄새 또는 하이드로카본류의 제거율을 90% 이상 달성할 수 있는 운전처리 방법을 제공하는데 그 목적이 있는 것이다.
이와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위한 수단은, 타이어의 정련 믹서와 연결되어 있는 가황 중 발생하는 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기로부터 고무 배합제 중의 입자상 물질을 프리필터를 이용하여 여과한 후, 분진 수집기(15)를 통해서 상기 입자상 물질과 유분을 완전히 제거하여 회수하는 단계;
상기 입자상 물질과 유분이 제거된 배출공기와 분진을 포함하지 않는 냄새 및 하이드로카본류를 함유한 공기를 믹싱한 후 상기 배출공기 중에서 걸러지지 않은 입자를 3단계에 걸쳐서 여과한 후, 신선한 공기와 함께 로타 제올라이트 농축기에서 흡착 및 농축시키는 단계;
상기 저농도의 고무냄새성분과 하이드로카본류를 연속적으로 흡착 농축한 후 다시 열 탈착하여 고농도로 만들어 촉매 연소장치를 통해서 소각시키는 단계;
상기 촉매 연소장치에서 연소된 배출공기와 상기 로타 제올라이트 농축기에서 흡착처리된 후의 배출공기를 외부로 배출하는 단계로 구성되어 있는 것을 특징으로 한다.
상기 운전처리방법에서, 상기 로타 제올라이트 농축기에서의 흡착 및 농축단계는 회전가능한 원통형 하우징에 허니컴 타입의 구조를 갖는 지지체 위에 제올라이트를 침척하여서 높은 비표면적을 갖도록 하여 저농도의 배출공기가 통과할 때 제올라이트에 연속적으로 흡착될 수 있게 하는 것을 특징으로 하며,
특히, 상기 흡착 및 농축 단계 이전의 여과는 필터 내부에 0.5㎛ 이상의 크기를 갖는 입자를 여과 및 제거할 수 있는 부직포 직물재질의 에어필터를 설치하여 1단계로 여과하고, 다음에 0.3㎛ 이상의 크기를 갖는 입자를 여과 및 제거할 수 있는 방사 유리합성 섬유재질의 제 1 미디엄필터 및 제 2 미디엄필터를 설치하여 2단계로 여과하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 의하면, 상기 로타 제올라이트 농축기에서의 열 탈착단계는 촉매연소장치인 RCO를 280 내지 320℃의 온도 범위 내에서, 고농도로 흡착된 고무 냄새 및 하이드로카본류 성분을 270 내지 320℃의 온도로 가온에 의해 탈착시켜서 되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 타이어 제조공장에서 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기의 운전처리방법은 고무냄새 및 하이드로카본류를 무연료 연소처리가 가능하며, 제거효율도 90% 이상의 효율을 보이게 되는 효과가 있다.
본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 통하여 다음과 같이 자세히 설명한다.
첨부 도면 중 도 1은 본 발명에 따른 타이어 제조공장에서의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기를 처리하기 위한 시스템의 구성을 예시한 도면이다.
도 1에 의하면, 본 발명의 처리시스템의 구성에서 참조부호 11은 분진(이하 유분을 포함), 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 제 1 배출공기 인입부, 11′는 분진을 함유하지 않는 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 제 2 배출공기 인입부, 12는 덕트 배관, 13은 펌프, 14는 프리필터(pre-filter), 15는 분진 수집기(백 필터), 16은 분진회수기, 17은 분진 배출배관이다.
즉, 본 발명에 따른 타이어 제조공장에서 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기의 처리시스템에서 배출공기 인입부(11,11′)는 타이어 제조공장의 정련공정에서 고무 믹싱시 사용하는 정련 믹서 (반바리 믹서)의 호프도어(도면에 도시하지는 않음)와 드롭도어(도면에 도시하지는 않음) 부위에 포위식 국소배기 후드와 덕트를 후술하는 펌프(13) 및 덕트 배관(12)과 연결되는 부위로서, 가황 중 발생하는 저농도 대풍량의 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기를 도입시키게 된다.
특히 제 1 배출공기 인입부(11)는 분진을 포함한 배출공기를 인입하는 부위이고, 제 2 배출공기 인입부(11′)는 분진을 함유하지 않는 배출공기를 인입하는 부위이다. 상기 인입부는 보일러 또는 소각로의 수용 가능한 공기 량에 따라 도면에 나타낸 바와 같이 2군데 이외에 더 추가로 병렬로 설치할 수도 있다.
펌프(13)는 제 1 배출공기 인입부(11)를 통해서 도입되는 배출공기를 덕트 배관(12)으로 공급하기 위한 부품이며, 이 펌프(13)에 의한 덕트배관(12)에서의 반송속도는 약 18m/sec 이상이 되도록 하는 것이 바람직하고, 반송 풍량은 80 내지 300 CMM(cubic meter per minute)의 운반이 가능하도록 설계하는 것이 좋다.
한편, 프리 필터(14)는 덕트 배관(12) 상에 설치되어 있으면서 덕트 배관(12)을 통해서 도입되는 배출공기 중에 함유되어 있는 고무 배합제 중의 입자상 물질을 여과하기 위한 것이고, 상기 프리 필터(14)에 이어서 설치되어 있는 분진 수집기(15)는 백 필터로서, 미세 입자상 물질과 이 물질에 함께 붙어 있는 유분(Oil mist)을 제거 및 여과하기 위한 것이며, 그의 하부에는 회수된 분진을 분진회수기(16)로 보내기 위한 분진 배출배관(17)이 연결되어 있다.
한편, 연결 배관(18)은 상기 분진 수집기(15)의 덕트 배관(12) 및 제 2 배출공기 인입부(11′)와 연통되어 있는 바, 상기 덕트 배관(12)을 통해서는 완전하 게 걸러지지 않은 입자상 물질과 유분이 함유된 배출공기가 도입되고, 제 2 배출공기 인입부(11′)를 통해서는 정련공정 중 반바리 믹서 외에서 발생한 분진을 포함하지 않는 냄새 및 하이드로카본류를 함유한 공기가 도입되어 이들을 서로 믹싱한 후 후술하는 바와 같은 농축 촉매 연소 장치로 도입시키는 역할을 하게 된다.
본 발명에 따른 타이어 제조공장에서의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기를 처리하기 위한 시스템의 구성에서, 농축 촉매 연소 장치는 도 1에 예시한 바와 같이, 부호 19로 나타낸 제올라이트 3중 프리필터 수단, 20은 제올라이트 인입덕트, 21은 에어필터, 22와 23은 각각 제 1 미디엄 필터와 제 2 미디엄 필터, 24은 로타 제올라이트 농축기, 25는 메인 펜, 26은 연결덕트, 27은 공기 펜, 28은 인입덕트, 29는 신선한 공기공급장치, 30은 촉매연소장치 인입덕트, 31은 촉매연소장치이다.
제올라이트 3중 프리필터 수단(19)는 상기 연결 배관(18)으로부터 완전하게 걸러지지 않은 입자상 물질과 유분이 함유된 배출 공기가 도입되는 제올라이트 인입덕트(20)와 연결되어 있으며, 그 내부는 두께 20mm의 부직포 직물 재질의 에어필터(21), 방사 유리합성 섬유재질의 제 1 미디엄 필터(22) 및 방사 유리합성 섬유 재질의 제 2 미디엄필터(23)가 직렬로 연결되는 구성으로 이루어져 있으며, 특히 상기 제 1 미디엄 필터(22)와 제 2 미디엄 필터(23)는 도면에 예시한 바와 같이 2단으로 겹쳐지게 구성하는 것이 바람직하고, 상기 에어필터(21)에서는 5 ㎛ 이상의 크기를 갖는 입자를 제거하게 되고, 제 1 미디엄 필터(22)와 제 2 미디엄 필터(23)에서는 모두 0.3㎛ 이상의 입자를 약 90% 이상 제거하게 된다.
상기 제올라이트 3중 프리필터 수단(19)에는 배관의 막힘을 감지하여 운전 연속성을 보장하기 위해 추가로 DPIT(Different Pressure Indicator Transmitter)를 설치할 수 있으며, 이러한 필터 수단의 설치는 후술하는 로타 제올라이트 농축기(24)로 들어가는 배출공기에서 아직 채 걸러지지 않은 유분상의 물질들을 완전하게 여과시키게 되므로 유분상의 물질들이 흡착장치인 로타 제올라이트 농축기(24)의 표면에 침착하여 흡착능력을 급격히 저하시키는 것을 막아주며, 궁극적으로는 로타 제올라이트 농축기(24)의 농축과 탈착과정을 연속적으로 가동시켜주는 역할을 하게 되어 흡착능력을 지속적으로 유지하는데 도움을 주게 된다.
본 발명에서의 로타 제올라이트 농축기(24)는 메인 펜(25)이 설치되어 있는 연결덕트(26)를 경유해서 상기 제올라이트 3중 프리필터 수단(19)과 연결되어 있으며, 공기 펜(27)이 설치되어 있는 또 다른 인입덕트(28)를 통해서 신선한 공기공급장치(29)로부터 신선한 공기를 제공받게 된다. 이에 따라 상기 로타 제올라이트 농축기(24)는 상기 연결덕트(26)를 통해서 도입되는 대풍량 배출공기 중에 존재하는 저농도의 고무 냄새 성분과 하이드로카본류를 연속적으로 흡착 농축을 한 후 농축존의 성분을 다시 열 탈착하여 고농도로 농축된 연소가능한 상태의 하이드로카본류로 만들어 촉매연소장치 인입덕트(30)을 통해서 촉매연소장치인 RCO (Regenerative Catalytic Oxidation: 31) 수단으로 보내는 역할을 한다. 이에 따라 비록 저농도 대풍량일지라도 추가적인 연료의 보급없이 무연료 연속 운전을 통하여 고무 냄새 성분과 하이드로카본류를 대형소각 보일러를 대신하여 촉매연소 소각방법으로 90% 이상의 하이드로카본류를 제거하여 배출할 수 있게 된다.
도 1에서 부호 32는 촉매연소장치인 RCO(31)에서 촉매 연소 후에 처리된 배출공기를 스텍(Stack : 33)으로 인입하기 위한 인입덕트이고, 33은 스텍이며, 34는 배출구이고, 부호 35는 제올라이트 농축기(24)에서 고무냄새 및 하이드로카본류가 흡착 처리된 후의 배출공기가 스텍(33)으로 인입되는 인입덕트이다. 상기 스텍(33)에서는 상기 인입덕트(32)로부터 도입되는 연소처리된 배출공기와 상기 인입덕트(35)로부터 도입되는 흡착 처리된 배출공기가 합쳐져서 배출구(34)를 통해서 배출시키는 역할을 하는 장치이다.
한편, 상기 로타 제올라이트 농축기(24)는 도 1에 예시한 바와 같이, 회전가능한 원통형 하우징에 허니컴 타입의 구조를 가진 지지체 위에 제올라이트를 침적하여 만들어진 것으로 높은 비표면적을 가진 흡착장치로 저농도 대풍량의 배출공기가 제올라이트 농축기를 통과할 때 공기 중의 고무냄새 및 하이드로카본류가 제올라이트에 연속적으로 흡착될 수 있게 구성되어 있다.
상기 회전 원통형 로타 제올라이트 농축기(24)는 5 rpm의 속도로 회전을 하도록 구성되어 있으며 흡착된 고무냄새 및 하이드로카본류는 가온 후 탈착되어 촉매연소장치로 옮겨져 연소하게 된다. 이때 탈착하는 공기 풍량은 발생원의 농도에 따라 달리할 수 있는데 대체로 1/10 내지 1/15로 처리 풍량을 줄일 수 있게 하여 궁극적으로 고농도 저풍량화 함으로써 촉매연소장치를 통하여 자기 연소될 수 있게 하는 역할을 한다.
도 1에서 부호 36은 버너 챔버이며, 부호 37은 탈착용 배출공기를 버너챔버(36)에서 가온하기 위한 인입덕트이고, 부호 38은 가온 후 버너챔버(36)에서 가 온되어진 공기를 회전식 제오라이트 농축기의 탈착존으로 가온공기를 집어 넣은 덕트이다. 즉, 인입덕트(28)를 통해서 인입되는 신선한 공기는 상기 인입덕트(37)를 통해서 버너 챔버(36)에 도입된 후 가온되고, 가온된 공기는 상기 인입덕트(38)를 통해서 회전식 제올라이트 농축기(24)로 들어가 연결덕트(26), 메인 펜(25)을 통해 로타 제올라이트 농축기(24)에 연속적으로 흡착되어 농축되어진 하이드로카본류 및 냄새 성분을 탈착하게 된다.
흡착농축과 탈착과정을 다시 더 자세히 설명하면 다음과 같다. 저농도의 하이드로카본류와 냄새성분을 지닌 배출공기가 연결덕트(26)를 통해 로타 제올라이트 농축기(24)를 통과할 때 농축기의 제오라이트에 의해 연속적으로 흡착이 되며, 시간당 약 5회전으로 저속으로 움직이는 허니컴형의 제오라이트 회전판이 탈착용 신선공기가 들어오는 지역으로 호전을 하게 되면 농축되어진 성분들이 데워진 소량의 탈착공기에 의해 탈착되어 인입덕트(30)를 통해 촉매연소장치(31)에 의해 연소되어 제거가 된다.
상기 로타 제올라이트 농축기(24)의 농축능력은 세라믹 담체의 흡착제인 제올라이트의 담지율(제오라이트 중량을 세라믹 담체의 중량으로 나눈 값에 곱하기 100), 제올라이트의 기공크기, 다공도 및 하니컴의 구조에 따라 결정된다. 따라서, 현장에 장치를 설치하였다면 그 흡착능력은 이미 결정이 되는 사항이다. 따라서, 상기 농축기를 설계하는 단계에서 설치할 현장의 조건, 예를 들면 배기가스의 성분, 농도, 풍량, 풍속, 수분, 분진, 온도 등을 고려하여 농축기의 제올라이트를 선정하는 것이 매우 중요한 일이다. 일단 장치가 현장에 설치가 되면 지속적으로 고 효율로 제거되도록 하는 것이 중요한데, 이미 어느 정도 정해진 흡착력을 최대로 살리기 위한 한 방법으로 최대 탈착이 이루어지도록 운전 조건을 찾는 것이 무엇보다 중요하다.
본 발명에 의하면, 상기 로타 제올라이트 농축기(24)에서의 탈착 온도는 촉매연소장치인 RCO(31)를 280 내지 320℃ 범위내에서 운전하는 조건하에서, 농축기의 탈차공기의 온도를 270 내지 320℃의 범위에서 수행하도록 하는 것이 바람직하다. 상기 온도를 벗어나서 탈착을 시킬 경우에는 다음 표 1에 나타낸 바와 같이 탈착지수가 90%를 넘지 못하여 전체적으로 탈착율 또는 제거효율이 떨어지는 단점을 보이게 된다.
[표 1]
온도(℃) 200 220 240 260 280 300
VOC(In/Out)* 19.7/7.5 18.7/5.5 20.6/5.2 17.2/2.8 18.6/1.3 21.4/0.6
제거효율 62 68 75 84 93 97
* 도 1의 부호 20과 부호 34의 배출구에서 각각 측정한 농도(PPM)
본 발명에 따른 타이어 제조공장에서 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기의 처리시스템은 저농도 대풍량의 고무 냄새와 하이드로카본류를 예를 들어 300℃의 온도하에서, 21.4ppm(VOC의 농도)을 포함하는 배출공기가 로타 제올라이트 농축기(24)를 통과한 후에는 VOC 농도가 0.6 ppm으로서 전체적으로 약 97% 정도가 연속적으로 흡착이 이루어져서 흡착이 완료된 배출공기가 스텍(도 1의 34번)을 통해서 배출될 수 있게 된다. 이에 따라 본 발명의 타이어 제조공장에서 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기의 처리시스템을 이용하면 스텍의 배출구(34)를 통해서 배출되는 공기는 고무냄새 또는 하이드로카본류의 제거율이 약 90% 이상을 보이게 되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 타이어 제조공장에서의 정련공정에 적용하기 위한 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기를 처리하기 위한 장치의 전체 구성도이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
11 ---- 제 1 배출공기 인입부,
11′---- 제 2 배출공기 인입부,
12 ---- 덕트 배관,
13 ---- 펌프,
14 ---- 프리필터,
15 ---- 분진 수집기(백 필터),
16 ---- 분진회수기,
17 ---- 분진 배출배관,
18 ---- 연결 배관
19 ---- 제올라이트 3중 프리필터 수단,
20 ---- 제올라이트 인입덕트,
21 ---- 에어필터,
22 --- 제 1 미디엄 필터,
23 ---- 제 2 미디엄 필터,
24 ---- 로타 제올라이트 농축기,
25 ---- 메인 펜,
26 ---- 연결덕트,
27 ---- 공기 펜,
28,32,35,37,38 ---- 인입덕트,
29 ---- 공기공급장치,
30 ---- 촉매연소장치 인입덕트,
31 ---- 촉매연소장치,
33 ---- 스텍,
34 ---- 배출구,
36 ---- 버너 챔버,

Claims (4)

  1. 타이어의 정련 믹서와 연결되어 있는 가황 중 발생하는 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기로부터 고무 배합제 중의 입자상 물질을 프리필터(14)를 이용하여 여과한 후, 분진 수집기(15)를 통해서 상기 입자상 물질과 유분을 완전히 제거하여 회수하는 단계;
    상기 입자상 물질과 유분이 제거된 배출공기와 분진을 포함하지 않는 냄새 및 하이드로카본류를 함유한 공기를 믹싱하는 단계;
    상기 믹싱된 배출공기를 촉매연소장치(31)를 통해서 소각시키는 단계;
    상기 촉매 연소장치에서 연소된 배출공기를 외부로 배출하는 단계로 이루어진 타이어 제조공장에서의 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기의 운전처리방법에 있어서,
    상기 믹싱단계 후에 상기 배출공기 중에서 걸러지지 않은 입자를 3단계에 거쳐 여과를 하되 0.5㎛ 이상의 입자를 여과 및 제거할 수 있는 부직포 직물재질의 에어필터(21)에 의해 1단계 여과하고, 0.3㎛ 이상의 입자를 여과 및 제거하는 방사 유리합성 섬유재질의 제1미디엄필터(22) 및 제2미디엄필터(23)에 의해 2단계로 여과한 후 신선한 공기와 함께 통상의 로타 제올라이트 농축기(24)를 이용하여 저농도의 고무냄새 성분과 하이드로카본류를 무연료 연속 운전으로 흡착 및 농축시킨 후에 열 탈착을 실시하는 단계를 추가로 실시하고,
    상기 촉매 연소장치에서 연소된 배출공기는 상기 로타 제올라이트 농축기에서 흡착처리된 배출공기와 함께 외부로 배출되는 것을 특징으로 하는 타이어 제조공장에서의 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기의 운전처리방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서, 상기 로타 제올라이트 농축기(24)에서의 열 탈착단계는 촉매연소장치인 RCO(31)를 280 내지 320℃의 온도 범위 내에서, 고농도로 흡착된 고무 냄새 및 하이드로카본류 성분을 270 내지 320℃의 온도로 가온에 의해 탈착시켜서 되는 것을 특징으로 하는 타이어 제조공장에서의 고무냄새 및 하이드로카본류를 포함하는 배출공기의 운전처리방법.
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