KR100945194B1 - 칼라 직조 경계석 및 그 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 각종 안료를 혼합하여 다양한 색상 및 모양으로 설치 현장에서 직접 제작 가능하며, 경계석의 길이에 제한받지 않고 연속적으로 일체로 제작 및 설치가 가능하여 다양한 디자인을 연출할 수 있는 칼라 직조 경계석 및 그 시공방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 칼라 직조 경계석의 시공방법은 무게비로 70∼75%의 모래, 20∼25%의 시멘트, 0.6∼0.8%의 안료, 0.3∼1%의 그물망 형상인 크랙방지망으로 구성된 재료를 2∼3분간 교반한 후, 4∼6%의 물을 투입하여 다시 교반하여 배합하는 믹싱단계; 믹싱된 재료를 직조성형기를 이용하여 원하는 형상으로 포설 및 미장작업을 하는 성형단계; 마무리 된 미장면에 스템프 에칭하는 단계를 거쳐 시공되는 것을 특징으로 한다.

칼라 경계석, 크랙방지망, 직조성형기, 스템프 에칭

Description

칼라 직조 경계석 및 그 시공방법{Color curb and constructing method thereof}

본 발명은 칼라 직조 경계석 및 그 시공방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 각종 안료를 혼합하여 다양한 색상 및 모양으로 설치 현장에서 직접 제작 가능하며, 경계석의 길이에 제한받지 않고 연속적으로 일체로 제작 및 설치가 가능하여 다양한 디자인을 연출할 수 있는 칼라 직조 경계석 및 그 시공방법에 관한 것이다.

일반적으로 경계석은 차도의 가장자리를 따라 연속적으로 설치되어 차도와 보도를 구분되도록 하는 것으로, 차량이 보도로 진입하는 것을 방지하여 보행자의 안전을 보장하기 위하여 설치한다. 지금까지 설치된 경계석은 주로 콘크리트를 프레스로 압착하여 대략 사각기둥 형상의 콘크리트 성형체로 제조되어 차도와 보도 사이의 지반 또는 측구(側溝) 콘크리트를 타설한 후, 그 위에 복수 개의 경계석을 연속하여 서로 맞닿게 하여 설치되고 있다.

이와 같은 콘크리트 경계석은 차량 등이 경계석에 충돌하더라도 파손되는 것을 방지하기 위하여 어느 정도의 강도와 자체 중량이 유지되어야 하나 무거운 중량 때문에 작업성이 나쁘다는 문제점이 있다. 최근에는 경계석의 파손을 방지하기 위해서 화강암 등 석재를 가공하여 경계석을 제작하게 되었는데, 석재 경계석은 콘크리트 경계석보다 외관이 미려하고 강도 및 내구성이 높으나, 제작이 곤란하고 그 단가가 고가이면서 지나치게 중량이 무거워 콘크리트 경계석보다 작업성이 더 나쁘다는 문제점이 있다.

또한, 상기 콘크리트 및 석재 경계석은 경계를 명확하게 하기 위해서 페인트를 도색하거나 반사테이프를 부착하더라도 우수 또는 눈 등에 의해 경계석이 수분을 흡수하면 페인트 및 반사테이프가 자연적으로 박리되어 미관이 좋지 않을 뿐만 아니라 페인트 또는 반사테이프를 도색하게 되면 부착한 효과를 충분히 발휘하지 못하게 되고, 경계석 자체의 무거운 중량으로 인하여 물류비 및 설치비용이 많이 소요되는 문제점이 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 최근에는 합성수지로 된 경계석이 출현하게 되었는데, 합성수지 경계석은 무게가 가볍기 때문에 운반은 수월하더라도 설치된 후 가벼운 하중으로 인하여 안정성이 떨어지는 문제가 있으므로, 이를 보완하기 위하여 경계석을 지면에 고정하기 위한 고정구 등을 별도로 설치해야 하기 때 문에 설치작업이 불편하고 복잡하다는 문제가 있다.

또한, 지금까지의 경계석은 일률적으로 규격화된 길이와 크기로 공장에서 생산해서 설치현장까지 운반하여, 현장에서 별도의 작업을 통해 설치해야 할 뿐만 아니라 다양한 형상과 크기의 곡선 형상을 이루는 디자인에 대해서는 현장에서의 설치작업도 매우 복잡하고 어렵거니와 공장에서의 제작도 어렵기 때문에 다양한 패턴의 경계석을 설치하는 데는 문제가 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제 해결을 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은, 각종 안료를 혼합하여 다양한 색상 및 모양으로 설치 현장에서 직접 제작 가능하며, 경계석의 길이에 제한받지 않고 연속적으로 일체로 제작 및 설치가 가능하여 다양한 디자인을 연출할 수 있으며, 경계석을 이루는 재료가 분리되거나 탈락되지 않으며 크랙을 방지할 수 있는 크랙방지망을 이용한 칼라 직조 경계석 및 그 시공방법을 제공하기 위한 것이다.

상기와 같은 과제 해결을 위하여 본 발명에 따른 칼라 직조 경계석은 무게비로 70∼75%의 모래, 20∼25%의 시멘트, 0.6∼0.8%의 안료, 0.3∼1%의 그물망 형상인 크랙방지망, 4∼6%의 물을 배합하고 교반해서 제조된 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 칼라 직조 경계석의 시공방법은 무게비로 70∼75%의 모래, 20∼25%의 시멘트, 0.6∼0.8%의 안료, 0.3∼1%의 그물망 형상인 크랙방지망으로 구성된 재료를 2∼3분간 교반한 후, 4∼6%의 물을 투입하여 다시 교반해서 배합하는 믹싱단계; 믹싱된 재료를 직조성형기를 이용하여 원하는 형상으로 포설 및 미장작업을 하는 성형단계; 마무리된 미장면에 스템프 에칭하는 단계를 거쳐 시공되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 스템프 에칭하는 단계 후에 칼라의 변색을 방지하기 위하여 경계석을 코팅하는 단계를 더 포함한다.

상기와 같은 특징을 갖는 본 발명에 따른 칼라 직조 경계석 및 그 시공방법은, 각종 안료를 혼합하여 다양한 색상 및 모양으로 설치 현장에서 직접 제작이 가능하기 때문에 도로 경계석뿐만 아니라 조경분야에서도 다양한 형상과 색상으로 디자인을 구현할 수 있으며, 시공 현장에서 경계석의 길이에 제한받지 않고 연속적으로 일체로 제작 및 설치가 가능하기 때문에 경계석의 운반에 따른 물류비와 설치비용 및 공사기간을 현격하게 단축시킬 수 있다.

또한, 재료에 그물망 형상으로 제조된 크랙방지망을 혼합했기 때문에 경계석을 이루는 재료가 분리되거나 탈락되지 않으며 크랙을 방지할 수 있고, 경계석의 표면을 코팅 처리했기 때문에 경계석 설치 후 장기간이 지나더라도 경계석의 원형을 그대로 유지할 수 있다.

경계석은 지반층(10) 위에 설치되는데, 본 발명에 따른 칼라 직조 경계석(20)은 무게비로 70∼75%의 모래(21), 20∼25%의 시멘트(22), 0.6∼0.8%의 안료(23), 0.3∼1%의 그물망 형상인 크랙방지망(24)으로 구성된 재료를 2∼3분간 교반한 후, 4∼6%의 물을 배합하여 다시 교반하여 제조된다.

크랙방지망(24)은 그물망 형상(즉, 단일의 # 형상, 또는 # 형상이 복수 개 이어져서 전체적으로 그물망 모양)을 하고 있는데, 직경 0.2∼3㎜의 섬유 또는 금속을 재질로 하여 제조된다.

본 발명에 따른 칼라 직조 경계석은 공장에서 미리 규격화하여 제작하지 않고 경계석을 설치할 현장에서 직접 제조하여 설치하게 되는데, 본 발명에 따른 칼라 직조 경계석의 시공방법은, 경계석 재료를 믹싱(mixing)하는 단계, 믹싱된 재료로 원하는 형상의 경계석을 성형하는 단계, 스템프 에칭하는 단계, 경계석 표면에 코팅하는 단계 및 양생하는 단계를 거쳐서 시공하게 된다.

믹싱하는 단계에서는, 무게비로 70∼75%의 모래, 20∼25%의 시멘트, 0.6∼0.8%의 안료, 0.3∼1%의 그물망 형상의 크랙방지망으로 구성된 재료를 믹서기에서 2∼3분간 교반한 후, 4∼6%의 물을 투입하여 다시 2∼3분 정도 교반하게 된다. 경계석 중에서도 곡선 형상의 경계석에는 크랙(crack)의 발생이 많은데, 재료에 크랙방지망을 혼합함으로써 크랙방지망이 부착력을 증대시켜 주기 때문에 크랙현상과 재료가 분리되거나 탈락하는 현상을 방지할 수 있게 된다.

성형단계에서는 믹싱된 재료를 직조성형기(curb machine)와 전용몰드를 이용하여 원하는 형상으로 포설 및 미장작업을 하는 단계이다. 본 발명은 직조성형기 자체가 발명의 대상이 아니므로 직조성형기에 대한 구체적인 설명은 생략한다. 지금까지의 경계석은 공장에서 일정한 길이와 모양으로 규격화된 제품으로 제조하여 설치 현장으로 운반하여 설치했기 때문에 제품의 다양한 디자인과 연속적으로 길이가 긴 경계석을 제조할 수 없었으나, 본 발명에 따른 경계석은 현장에서 직조성형기를 통해 직접 제조하여 시공하기 때문에 도 2에 도시한 것과 같은 다양한 디자인과 연속적인 길이로 제작할 수 있다.

스템프 에칭하는 단계에서는 마무리된 미장면에 경계석이 굳기 전에 일정한 간격으로 줄눈을 형성하거나 여러 가지 무늬를 형성할 수 있는 다양한 무늬가 형성된 로울러 또는 도구(도 3a 내지 3c 참조)를 사용하여 줄눈이나 무늬를 넣는 등 스템프를 사용하여 에칭하는 단계이다.

코팅하는 단계는 스템프 에칭이 끝난 후에, 칼라의 변색을 방지하기 위하여 경계석 표면을 코팅하는 단계인데, 코팅제로는 여러 가지를 사용할 수 있으나 자외선으로부터 안료의 변색을 방지하기 위하여 자외선 차단제(UV Sealer)가 혼합된 코팅제를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 믹싱단계에서 안료를 혼합하지 않고, 코팅하는 단계에서 MMA(Methyl Metha Acrylate)수지와 안료를 혼합하여 코팅할 수도 있다.

상기의 단계들이 모두 끝난 후에 양생을 하는데, 동절기에는 24시간, 하절기에는 12시간의 양생으로 경계석의 제작 및 설치가 모두 끝나게 된다.

<실시예>

본 발명에 따른 크랙방지망이 포함된 칼라 직조 경계석과 크랙방지망이 포함되지 않은 현장 성형 경계석을 반경 200m의 곡선을 주어 길이 30m를 제작해 보았다. 현장 성형 경계석은 일반적으로 사용되는 합판거푸집을 이용하여 제작하였으며, 크랙방지망이 포함된 칼라 직조 경계석은 직조성형기와 몰드를 사용하여 제작하였다. 물을 제외한 재료들을 2분 30초간 믹싱한 후 물을 첨가한 후 다시 2분 30초간 믹싱하여 포설하였다. 줄눈은 5m 간격으로 설치하였으며, 제작완료 후 90일이 지난 후에 제품을 살펴 보았다. 공장에서 제작한 경계석은 30m를 연속적으로 제작하는 것이 불가능하기 때문에 실험에서 제외시켰다.

구 분		크랙방지망을 포함한 칼라 직조 경계석	현장 성형 경계석 (크랙방지망 불포함)
재 료	모 래 (㎏)	145	145
	시멘트 (㎏)	46.5	46.5
	안 료 (㎏)	1.5	1.5
	메시(금속)(㎏)	0.7	0
	물 (㎏)	9	9
재료 분리현상		발생하지 않음	부분적으로 발생
재료 탈락현상		발생하지 않음	부분적으로 발생
크랙현상		발생하지 않음	부분적으로 발생

상기와 같이 실제 경계석을 제조하여 실험해 본 결과, 본 발명에 따른 크랙방지망을 포함한 칼라 직조 경계석에서는, 현장 성형 경계석에서 발생하는 재료분리현상과 탈락현상 및 크랙현상이 발생하지 않았다는 것은 크랙방지망이 재료 사이의 부착력을 증대시켜 칼라 직조 경계석의 안정성을 높여줬다는 것을 알 수 있다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 갖는 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이런 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다.

도 1은 본 발명에 따른 칼라 직조 경계석의 단면도이다.

도 2는 본 발명에 따른 다양한 디자인의 경계석을 도시한 도면이다.

도 3a 내지 3c는 본 발명에 따른 칼라 직조 경계석의 시공방법의 에칭단계에서 사용되는 로울러와 도구의 예를 도시한 도면이다.

도 4는 본 발명에 따른 칼라 직조 경계석의 시공방법의 순서도이다.

Claims (6)

1. 설치 현장에서 직접 제작하여 설치하는 칼라 직조 경계석에 있어서,

   상기 경계석은, 무게비로 70∼75%의 모래, 20∼25%의 시멘트, 0.6∼0.8%의 안료, 0.3∼1%의 그물망 형상인 크랙방지망, 4∼6%의 물을 배합하여 제조된 것을 특징으로 하는 칼라 직조 경계석.
2. 제1항에 있어서,

   상기 크랙방지망은 직경 0.2∼3㎜의 섬유 또는 금속을 사용하여 그물망 형상으로 제조된 것을 특징으로 하는 칼라 직조 경계석.
3. 설치 현장에서 제작하여 설치하는 칼라 직조 경계석의 시공방법에 있어서,

   무게비로 70∼75%의 모래, 20∼25%의 시멘트, 0.6∼0.8%의 안료, 0.3∼1%의 그물망 형상인 크랙방지망으로 구성된 재료를 2∼3분간 교반한 후, 4∼6%의 물을 투입하여 다시 2∼3분간 교반하여 배합하는 믹싱단계;

   믹싱된 재료를 직조성형기를 이용하여 원하는 형상으로 포설 및 미장작업을 하는 성형단계;

   마무리된 미장면에 스템프 에칭하는 단계;

   를 거쳐 시공되며, 상기 크랙방지망은 직경 0.2∼3㎜의 섬유 또는 금속을 사용하여 그물망 형상으로 제조한 것을 특징으로 하는 칼라 직조 경계석의 시공방법.
4. 제3항에 있어서,

   상기 스템프 에칭하는 단계 후에, 칼라의 변색을 방지하기 위하여 경계석을 코팅하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 칼라 직조 경계석의 시공방법.
5. 제4항에 있어서,

   상기 믹싱단계에서 안료를 혼합하지 않고, 코팅하는 단계에서 MMA(Methyl Metha Acrylate)수지와 안료를 혼합하여 코팅하는 것을 특징으로 하는 칼라 직조 경계석의 시공방법.
6. 제4항에 있어서,

   상기 코팅하는 단계에서 사용되는 코팅제는 자외선 차단제(UV Sealer)를 포함하는 것을 특징으로 하는 칼라 직조 경계석의 시공방법.

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