KR100913919B1 - 차량용 사이드 실 몰딩 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차량용 사이드 실 몰딩에 관한 것으로, 본 발명의 사이드 실 몰딩(30)은 외관패널(31) 및 클립마운팅보스(33a)가 구비된 보스패널(33)로 각각 분리 제작된 후 상기 보스패널(33)을 상기 외관패널(31)에 결합하여 이루어진 구성이고, 또한 상기 보스패널(33)의 제작시 상기 클립마운팅보스(33a)의 주변에는 싱크마크(sink mark)가 발생하지 않게 되므로, 상기 클립마운팅보스(33a)는 충분한 강성을 확보할 수 있게 되고, 더 나아가 중량 상승 예방을 통해 연비향상에 큰 도움을 줄 수 있을 뿐만 아니라, 외관미의 향상을 도모할 수 있도록 된 것이다.

사이드 실 몰딩, 클립, 보스, 싱크마크

Description

차량용 사이드 실 몰딩{Side sill molding for vehicle}

본 발명은 차량의 측면 하부 모서리부에 장착되는 차량용 사이드 실 몰딩에 관한 기술이다.

일반적으로, 차량의 측면 하부 모서리부에는 도 1에 도시된 바와 같이 차체의 전후방향으로 길게 형성된 사이드 실 몰딩(10)이 사이드아우터패널(1)에 결합되어 장착된다.

합성수지 사출물로 제작된 상기 사이드 실 몰딩(10)은 다수개의 클립(clip)을 매개로 상기 사이드아우터패널(1)과 결합을 이루게 되며, 이를 통해 상기 사이드아우터패널(1)의 찌그러짐 변형 방지 및 파손 등을 예방하고, 차량의 기능성 향상과 외관미 향상 및 차체 내부로의 이물질 유입을 차단하는 역할을 수행한다.

즉, 도 2에 도시된 바와 같이 상기 사이드아우터패널(1)과 결합되는 면인 상기 사이드 실 몰딩(10)의 안쪽면에는 다수개의 클립마운팅보스(11)가 상기 사이드 실 몰딩(10)의 길이방향을 따라 일체로 형성되어 있고, 상기 클립마운팅보스(11)마다 한 개씩의 클립(20)이 결합되어 있으며, 상기 사이드아우터패널(1)에는 상기 클립(20)과의 결합을 위한 다수개의 클립홀(미도시)이 형성되어 있어서, 상기 사이드 실 몰딩(10)은 다수개의 클립(20)을 매개로 상기 사이드아우터패널(1)에 결합되어 장착된다.

그러나, 상기와 같은 종래의 사이드 실 몰딩(10)은 상기 클립마운팅보스(11)가 상기 사이드 실 몰딩(10)의 제작시 함께 일체로 제작되는 일체형 구조이기 때문에, 제작 완료된 상기 사이드 실 몰딩(10)을 살펴보면 상기 클립마운팅보스(11)의 주변에서 도 3과 같이 표면굴곡이 심한 싱크마크(13;sink mark)가 발생하는 문제점이 있었다.

즉, 상기 사이드 실 몰딩(10)은 특성상 온도변화에 따라 팽창 정도가 낮은 저선팽창용 TPO(열가소성 올레핀 ; Thermoplastic Olefin) 수지를 사용하여 사출성형으로 제작하게 된다.

사출 성형을 통한 상기 사이드 실 몰딩(10)의 제작시 사출 금형의 상형과 하형은 도 3에 도시된 화살표의 상하방향으로 직선 이동하는 동작을 하고, 상기 클립마운팅보스(11)는 도시된 화살표의 상방향으로 밀폐된 구조를 갖기 때문에 상형과 하형만으로는 제작이 불가능하여 도시된 화살표의 M1방향으로 슬라이딩 이동하는 슬라이딩 코어를 함께 사용하여 제작하게 된다.

하지만, 상형과 하형에는 냉각수 통로가 마련되어 있는 반면, 상기 슬라이딩 코어에는 별도로 냉각수 통로가 마련되어 있지 않기 때문에, 사출 성형 후 제품(사이드 실 몰딩) 냉각시 상기 슬라이딩 코어와 상기 슬라이딩 코어의 주변부는 심한 온도차가 발생하게 된다.

이에 따라, 제작이 완료된 상기 사이드 실 몰딩(10)을 살펴보면 상기 클립마 운팅보스(11)의 주변에는 제품(사이드 실 몰딩) 냉각시 온도차이로 인해 도 3과 같이 표면굴곡이 심한 싱크마크(13;sink mark)가 발생하였던 것이다.

상기와 같은 싱크마크(13)는 도 3과 같이 상기 클립마운팅보스(11)가 형성된 상기 사이드 실 몰딩(10)의 안쪽면에만 발생하는 것이 아니라, 상기 사이드 실 몰딩(10)의 바깥면에도 함께 발생하기 때문에, 상기 사이드 실 몰딩(10)을 상기 사이드아우터패널(1)에 장착하였을 경우 외관미를 해치는 문제점이 발생하게 된다.

또한, 상기와 같은 싱크마크(13)는 상기 사이드 실 몰딩(10)과 상기 클립마운팅보스(11)가 연결되는 부위의 강성을 약화시키는 원인이 되기 때문에, 상기 클립마운팅보스(11)는 충분한 강성을 확보할 수 없는 문제가 있고, 이러한 문제로 인해 상기 클립마운팅보스(11)가 쉽게 파손되는 문제가 있었다.

또한, 상기와 같은 싱크마크(13)로 인해 상기 클립마운팅보스(11)의 강성이 약해지는 것을 예방하기 위해, 상기 싱크마크(13)가 발생될 우려가 있는 부위의 두께를 국부적으로 증가시키는 방안도 있으나, 이럴 경우 사이드 실 몰딩(10)의 전체적인 중량 상승을 초래하게 됨으로써 연비에 악영향을 끼치게 되는 새로운 문제점이 발생하게 된다.

이에 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해 안출된 것으로, 외관을 형성하는 외관패널과, 클립마운팅보스가 구비된 보스패널을 각각 별도로 제작한 후, 상기 보스패널을 상기 외관패널에 결합하여 이루어진 차량용 사이드 실 몰딩을 제공토록 함으로써, 상기 보스패널의 제작시 상기 클립마운팅보스의 주변에 싱크마크가 발생하는 현상을 없앨 수 있도록 하고, 이를 통해 상기 클립마운팅보스가 충분한 강성을 확보할 수 있도록 하며, 더 나아가 제품의 중량 상승을 예방할 수 있도록 하여 연비향상에 큰 도움을 줄 수 있도록 하는 데에 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 사이드 실 몰딩은, 사이드아우터패널에서 차량의 측면 하부 모서리부위의 위치에 결합되어 외관을 형성하는 외관패널과; 상기 외관패널을 상기 사이드아우터패널에 결합시키기 위한 클립이 결합되는 다수개의 클립마운팅보스가 일체로 돌출 형성되면서 상기 외관패널의 안쪽면에 결합되는 다수개의 보스패널;을 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의한 사이드 실 몰딩은, 외관패널 및 클립마운팅보스가 구비된 보스패널로 각각 분리 제작된 후 상기 보스패널을 상기 외관패널에 결합하여 이루어진 구성이고, 또한 상기 보스패널의 제작시 상기 클립마운팅보스의 주변에는 싱크마크가 발생하지 않게 되므로, 상기 클립마운팅보스는 충분한 강성을 확보할 수 있게 되고, 더 나아가 중량 상승 예방을 통해 연비향상에 큰 도움을 줄 수 있을 뿐만 아니라, 외관미의 향상을 도모할 수 있는 효과가 있다.

이하 본 발명의 실시예에 대해 첨부된 예시도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 5에 도시된 본 발명에 따른 사이드 실 몰딩(30)은 사이드아우터패널(1; 도 1에 도시됨)에서 차량의 측면 하부 모서리부위의 위치에 차체의 전후방향으로 결합되어 장착된다.

상기 사이드 실 몰딩(30)은 다수개의 클립(40)을 매개로 상기 사이드아우터패널(1)과 결합되어 장착되며, 이를 통해 상기 사이드 실 몰딩(30)은 사이드아우터패널(1)의 찌그러짐 변형 방지 및 파손 등을 예방하고, 차량의 기능성 향상과 외관미 향상 및 차체 내부로의 이물질 유입을 차단하는 역할을 수행하게 된다.

본 발명에 따른 상기 사이드 실 몰딩(30)은 크게 외관패널(31)과 보스패널(33)로 구성된다.

상기 외관패널(31)은 사이드아우터패널(1)에서 차량의 측면 하부 모서리부위의 위치에서 차체의 전후방향으로 결합되어 외관을 형성하게 된다.

상기 외관패널(31)의 안쪽면은 상기 사이드아우터패널(1)과 동일한 모양으로 굴곡 형성되며, 바람직하게는 굴곡이 없는 평면으로 형성되는 것이 바람직하다.

상기 보스패널(33)은 사각판 형상의 띠 모양으로 형성되며, 또한 상기 보스패널(33)은 상기 사이드아우터패널(1)과 결합되는 면인 상기 외관패널(31)의 안쪽면 중 상단부위 및 하단부위에서 상기 외관패널(31)의 길이방향을 따라 초음파 융착으로 결합된다.

여기서, 상기 보스패널(33)이 상기 외관패널(31)의 안쪽면 중 상단부위와 하단부위에 나뉘어져서 결합되는 이유는, 상기 외관패널(31)이 클립(40)을 매개로 상기 사이드아우터패널(1)과 결합되어 장착될 때 보다 보다 큰 결합력으로 튼튼하게 결합되도록 하기 위함이다.

상기 외관패널(31)이 클립(40)을 매개로 상기 사이드아우터패널(1)과 결합되어 장착될 때 보다 보다 큰 결합력을 갖도록 하기 위해 상기 보스패널(33)이 상기 외관패널(31)의 안쪽면 중 상단부위와 하단부위 및 상하단부위 사이의 중간부위에도 결합되는 구조를 갖출 수 있으나, 이는 결합력 향상의 장점보다는 비용 상승의 단점이 더 크기 때문에 바람직한 구조는 아니다.

또한, 본 발명에 따른 상기 보스패널(33)은 두께가 얇은 부품이기 때문에 상기 외관패널(31)과의 결합을 위해 초음파 융착을 사용하고 있으나, 결합방법에 있어 초음파 융착 결합으로 한정되는 것은 바람직하지 않으며 보다 강한 결합력을 갖출 수 있다면 다양한 방법으로도 결합이 가능한 것은 물론이다.

상기 보스패널(33)에는 다수개의 클립마운팅보스(33a)가 일체로 돌출 형성되는데, 상기 클립마운팅보스(33a)는 상기 보스패널(33)의 제작시 일체로 형성되며, 또한 상기 클립마운팅보스(33a)는 상기 보스패널(33)의 길이방향을 따라 일정간격으로 배치되게 형성된다.

한편, 상기 클립마운팅보스(33a)는 상기 보스패널(33)의 길이방향을 따라 등간격으로 배치되게 형성될 수도 있는 바, 이와 같이 등간격으로 배치되면 상기 보스패널(33)과 결합된 상기 외관패널(31)이 클립(40)을 매개로 상기 사이드아우터패널(1)과 결합되어 장착될 때 상기 외관패널(31)의 전체부위가 골고루 강한 결합력으로 결합되는 장점이 있다.

또한, 본 발명에서는 상기 보스패널(33)이 상기 외관패널(31)의 상단부위와 하단부위에 각각 결합되는 2개의 구성으로 설명하였지만, 상기 보스패널(33)의 개수가 2개로 한정되는 것은 바람직하지 않으며, 경우에 따라서 상기 보스패널(33)은 다수 개로 구성되어도 무방하다.

즉, 1개의 보스패널(33)에 2개 내지 4개의 클립마운팅보스(33a)만이 형성되도록 상기 보스패널(33)을 다수 개로 구성하는 것도 가능한 것이다.

한편, 본 발명에 따른 상기 클립마운팅보스(33a)는 상기 보스패널(33)의 일면으로부터 돌출되게 형성되고, 상기 클립마운팅보스(33a)의 안쪽은 상기 보스패널(33)의 타면으로 개구된 홈으로 형성된 구조를 갖는다.

이에 따라, 상기 보스패널(33)을 사출 성형으로 제작할 때 상기 클립마운팅보스(33a)의 성형을 위한 슬라이딩 코어의 사용을 배제할 수 있게 되므로, 본 발명에서는 상기 클립마운팅보스(33a)의 주변에 표면굴곡이 심한 싱크마크(sink mark)가 발생하는 문제를 해결할 수 있게 된다.

즉, 사출 성형을 통한 상기 보스패널(33)의 제작시 사출 금형의 상형과 하형은 도 5에 도시된 화살표의 상하방향으로 직선 이동하면서 개폐동작이 이루어진다.

이때, 상기 보스패널(33)에 일체로 형성되는 클립마운팅보스(33a)는 상기 보스패널(33)의 일면으로부터 돌출되고, 돌출부의 안쪽은 상기 보스패널(33)의 타면으로 개구된 홈으로 형성된 구조를 갖기 때문에, 사출 금형의 상형과 하형만으로도 상기 클립마운팅보스(33a)의 제작이 가능하며, 이에 따라 종래와 같이 수평방향으로 슬라이딩 이동하는 슬라이딩 코어의 사용을 배제할 수 있게 된다.

상기 슬라이딩 코어에는 별도로 냉각수 통로가 마련되어 있지 않기 때문에 슬라이딩 코어를 사용하여 클립마운팅보스를 제작하면 종래에 전술한 바와 같이 제품 냉각시 온도차이로 인하여 상기 클립마운팅보스의 주변에 표면굴곡이 심한 싱크마크(sink mark)가 발생하였지만, 본 발명에서는 사출 금형에서 슬라이딩 코어를 사용하지 않고 상형과 하형만을 이용하여 클립마운팅보스(33a)를 구비한 보스패널(33)을 제작하게 되므로, 상기 클립마운팅보스(33a) 주변에는 종래와 같이 싱크마크(sink mark)가 발생하지 않는 장점이 있다.

이와 같이, 사출 성형을 통한 보스패널(33)의 제작시 클립마운팅보스(33a) 주변에 싱크마크(sink mark)가 발생하지 않으면, 상기 보스패널(33)에서 상기 클립마운팅보스(33a)가 연결되는 부위의 강성이 약화되는 문제를 해결 수 있게 되므로, 상기 클립마운팅보스(33a)는 충분한 강성을 확보할 수 있게 있고, 이를 통해 상기 클립마운팅보스(33a)는 쉽게 파손되지 않는 장점을 갖출 수 있게 된다.

또한, 본 발명은 보스패널(33)의 제작시 클립마운팅보스(33a) 주변에 싱크마크(sink mark)가 발생하지 않으므로, 싱크마크가 발생될 우려가 있는 부위의 두께를 일부러 국부적으로 증가시키지 않아도 되며, 이를 통해 원가 절감을 이룩할 수 있을 뿐만 아니라, 중량 절감을 통해 연비 향상을 도모할 수 있는 장점도 있다.

또한, 본 발명은 보스패널(33)에 싱크마크(sink mark)가 없는 때문에 사이드 실 몰딩(10)을 상기 사이드아우터패널(1)에 장착한 이후 싱크마크로 인한 외관미 저하의 문제를 염려하지 않아도 되는 장점이 있다.

만약, 보스패널(33)의 제작시 클립마운팅보스(33a) 주변에 약간의 싱크마크(sink mark)가 발생하더라도, 본 발명에 따른 상기 보스패널(33)은 외관패널(31) 의 안쪽면에 결합되는 구성이므로, 외관에 영향을 미치는 상기 외관패널(31)의 바깥면은 항상 깨끗한 표면을 유지할 수 있게 되며, 이를 통해 본 발명에 따른 사이드 실 몰딩(10)은 외관미의 향상을 도모할 수 있는 장점도 있다.

한편, 상기 클립마운팅보스(33a)에는 한 개씩의 클립(40)이 결합되며, 상기 사이드아우터패널(1)에는 상기 클립(40)과의 결합을 위한 다수개의 클립홀(미도시)이 형성된다.

따라서. 본 발명에 따른 사이드 실 몰딩(30)은, 클립(40)을 클립마운팅보스(33a)에 결합한 후, 보스패널(33)을 외관패널(31)에 초음파 융착으로 결합한 다음, 상기 보스패널(33)이 결합된 상기 외관패널(31)을 클립(40)을 매개로 사이드아우터패널(1)에 결합하여 장착하게 된다.

또는, 보스패널(33)을 외관패널(31)에 초음파 융착으로 결합한 후, 클립(40)을 클립마운팅보스(33a)에 결합한 다음, 상기 보스패널(33)이 결합된 상기 외관패널(31)을 클립(40)을 매개로 사이드아우터패널(1)에 결합하여 장착하게 된다.

도 1은 사이드 실 몰딩의 설치위치를 보여주기 위한 분리 사시도,

도 2 내지 도 4는 종래의 사이드 실 몰딩을 설명하기 위한 도면,

도 5는 본 발명에 따른 사이드 실 몰딩을 설명하기 위한 도면이다.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

1 - 사이드아우터패널 30 - 사이드 실 몰딩

31 - 외관패널 33 - 보스패널

33a - 클립마운팅보스 40 - 클립

Claims (4)

1. 사이드아우터패널(1)에서 차량의 측면 하부 모서리부위의 위치에 결합되어 외관을 형성하는 외관패널(31)과;

   상기 외관패널(31)을 상기 사이드아우터패널(1)에 결합시키기 위하여 클립(40)이 결합되는 다수개의 클립마운팅보스(33a)가 일체로 돌출 형성되면서 상기 외관패널(31)의 일면에 결합되는 보스패널(33)을 포함하여 구성되면서;

   상기 클립마운팅보스(33a)를 구비한 상기 보스패널(33)을 사출 성형으로 제작할 때 슬라이딩 코어의 사용을 배제할 수 있도록 상기 클립마운팅보스(33a)는 상기 보스패널(33)의 일면으로부터 돌출되게 형성되고;

   상기 클립마운팅보스(33a)의 안쪽은 상기 보스패널(33)의 타면으로 개구된 홈으로 형성된 것;

   을 특징으로 하는 차량용 사이드 실 몰딩.
2. 청구항 1에 있어서, 상기 보스패널(33)은 상기 외관패널(31)의 일면 중 상단 및 하단부위에서 상기 외관패널(31)의 길이방향을 따라 결합되고;

   상기 클립마운팅보스(33a)는 상기 보스패널(33)의 길이방향을 따라 일정간격으로 배치되게 형성된 것;

   을 특징으로 하는 차량용 사이드 실 몰딩.
3. 청구항 1에 있어서, 상기 보스패널(33)은 상기 외관패널(31)에 초음파 융착으로 결합된 것;

   을 특징으로 하는 차량용 사이드 실 몰딩.
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